Manejo de los granos en

el Almacén
Operaciones básicas en el manejo de
granos en el almacén
 Muestreo
 El muestreo debe ser representativo dependerá
del tamaño del lote, de las dimensiones del
equipo de embarque y del tipo de sistema de
descargue.
 Los aparatos más comunes para muestrear
grano en movimiento son el mecánico de
divergencia y el manual tipo pelícano.
 Para muestrear lotes a granel o de contenidos
en caminos de carga, furgones, bodegas de
barco, el más común es la sonda de alveolos de
bronce y aluminio, estos equipos van desde
70cm hasta 2 m de longitud.
 Muestreo
 El muestreo en lotes a granel se recomienda sea
en 6 distintos lugares, y para granos en
movimiento cada 12 toneladas.
 Control de Calidad
 Los cereales son inspeccionados al ser recibidos,
durante su almacenamiento y en el momento de
sus salida con el fin de determ,inar su calidad,
valor comercial y para establecer adecuadas
condiciones duarte su almacenamiento.
 Las pruebas objetivas para el control de calidad
más importantes son: humedad, peso
hectolítrico, la cantidad de material extraño, el
porcentaje de grano quebrados y/o fisurados,
presencia de aflatoxinas e insectos y el grado de
contaminación con otras semillas.
 Control de Calidad
 La humedad se determina generalmente
utilizando un probados tipo Motomco, que se
basa en la determinación de la conductividad
eléctrica.
 Otros métodos menos prácticos es la
determinación utilizando estufa con y sin vacío.
 El peso hectolítrico es de gran ayuda pues esta
asociada con la integridad del grano, por lo
tanto con su valor comercial. El principal
problema con este método es que a mayor
humedad, mayor peso hectolítrico.
 Control de Calidad
 Los granos quebrados, de tamaño menor, extraños
y dañados por el calor son separados manualmente
o mediante el uso de tamices específicos para cada
tipo de cereal. Si la cantidad de granos defectuosos
o contaminados es mucha, menor será su valor
comercial o mayor será la merma durante la
limpieza.
 Para todos los cereales existe una categoría inferior
que comprende granos con olor desagradable o
mohoso, granos contaminados semillas tóxicas,
insectos, residuos de animales, vidrio o grano que
simplemente no cumple con los requisitos
requeridos de ninguna de las categorías de calidad.
 Control de Calidad
 La principal preocupación de las bodegas y
elevadores de maíz y sorgo es la adquisición y
mercadeo de granos contaminados con aflatoxinas.
 Actualmente el límite permitido de aflatoxinas en
maíz y sorgo destinado para consumo humano y
animal es de 20 y 300ppb, respectivamente.
 Un método rápido para determinar granos
contaminados con aflatoxinas es mediante la
observación de una muestra bajo la luz
ultravioleta, sin embargo este análisis se considera
inconclusa porque no estima la cantidad de toxinas
y la presencia del agente causal, no asegura que la
muestra y contenga los metabolitos secundarios.
 Control de Calidad
 La determinación se realiza mediante aislamiento de la
aflatoxina con solventes orgánicos en agua, filtración y
detección de la toxinas con espectrofotometría
fluorescente, cromatografía de capa delgada,
cromatografía líquida de alta presión o minicolumnas
con antígenos.
 Existen métodos que reportan la cantidad de toxinas
en 5 min, estas son más apreciadas en los procesadores
de granos porque les permite decidir la compra o no de
un determinado lote.
 La limpieza del grano en mesas cribadoras simples,
densimétricas y de gravedad pueden reducir
significativamente la cantidad de granos contaminados
por aflatoxinas.
 Control de Calidad
 Las pruebas de dureza y de contenido proteico en trigo
con el uso del analizador de rayos infrarojos influirá
en el uso potencial de la semilla en distintos sectores de
la industria triguera.
 Limpieza
 Los granos que van a ser empleados en alimentos
animales generalmente se almacenan sin someterse a un
procesos de limpieza. Sin embargo, este proceso es casi
obligatorio cuando el grano se destina a consumo humano.
 La limpieza uniformiza la calidad del grano
incrementando así su categoría y valor comercial,
disminuye la posibilidad de deterioro y cantidad de
aflatoxinas, material extra;o, piedras, cuerpos metálicos o
granos extraños.
 Se conservará los equipos para el procesamiento de
harinas y alimentos.
 La limpieza se puede realizar utilizando sistemas de
aspiración, mesas cribadoras simples y por gravedad.
 Limpieza
 El objetivo es remover todos los materiales de densidad
menor que los granos de cereales por medio de un flujo de
aire forzado.
 Los equipos de limpieza, así como las bandas de
conducción deben tener imanes para atrapar cualquier
metal.
 Las mesas cribadoras –vibratorias son utilizadas para
separar materiales más grandes y pesados como piedras,
otros granos.
 La mesa cribadora y tamizadora clasifica los materiales de
acuerdo a su tamaño en tres distintas corrientes: material
contaminante grande, grano clasificado y material
contaminante pequeño.
 Limpieza
 Las mesas cribadoras de gravedad están posicionadas en
ángulo y contienen un solo tamiz. El grano fluye de
acuerdo con su densidad, por lo tanto puede ser separado
en varias corrientes.
 Este sistema es muy efectivo para remover granos
contaminados por insectos y material que tiene
aproximadamente el mismo tamaño de la semilla, por lo
tanto se obtiene un grano limpio de 94-98%.
 Existen limpiadores especiales para granos pequeños que
tienen discos rotatorios con hendiduras capaces de
atrapar o discriminar granos de distinto tamaño, ancho o
longitud, estos se utilizan principalmente en la industria
del trigo.
 Descarga
 Una vez que el grano pasa el control de calidad se descarga y se
deposita dentro del almacén.
 El lote previamente identificado es descargado por gravedad en
tolvas con sistemas de conducción con gusanos helicoidales o
con bandas de conducción con cangilones.
 Los cereales con un contenido de humedad mayor a 14% son
castigados en su precio, ya que requieren de un manejo
adicional, en el que son parcialmente deshidratados con
sistemas de aire artificial de aireación/ventilación con aire
caliente. La temperatura del aire no deberá exceder 40-45ºC, ya
que un exceso en la misma incrementará la cantidad de fisuras
en el grano. Estos es importante especialmente en arroz y maíz
de texturas duras, ya que se descascaran y/o muelen antes de ser
procesados en alimentos.
 Almacenamiento
 Existen diferentes formas, diseños y tipos de almacenes,
aunque en general pueden clasificarse en bodegas al aire
libre, silo y elevadores.

 El almacén al aire libre. Es sencillo consiste en que el

producto es acumulado en un piso y esta expuesto a la
intemperie y a los agentes bióticos externos. La protección
de la superficie del granel con polivinilo u otros plásticos
se practica especialmente durante épocas de lluvia.
 Almacenamiento
Elevadores planos mecanizados. Los elevadores son las
bodegas más populares y se utilizan para el almacenamiento
a granel. Se construyen con muros o estructuras destinadas a
soportar volúmenes del grano con sistemas de carga y
descarga mecanizados.
El grano se conduce al interior de la bodega con elevadores
de serpentín, helicoidales o bandas con cangilones. El grano
se coloca sobre la válvula fija de descarga que se encuentra
localizada en la parte media de la bodega. La descarga se
realiza por medio de caños de gravedad fijos formados por
las caras angulares del piso que desembocan en una banda
sin fin que transporta al grano hacia la tolva de descarga.
 Almacenamiento
Silos. Son depósitos profundos en forma circular,
hexagonal o rectagonal con diámetros de dos a diez
metros. Generalmente se construyen de metal, de
cemento y/o de asbestos. Tienen una capacidad de
almacenamiento de 50-1000 ton de grano. La parte
inferior de estos almacenes forma una tolva provista con
válvulas de descarga.
 Aireado y Secado
Es conveniente que las bodegas cuenten con un sistema de
aireación y secado. Los sistemas de aireación consisten en
ductos subterráneos en forma de X, Y o lineal paralelo
alimentados con abanicos localizados en el exterior de la
bodega.
El aire que fluye aproximadamente a 1 m3/Ton de grano sale
a través del piso perforado y rompe la micro-atmósfera que
rodea al grano y evita la condensación de humedad y la
generación de focos calientes.
Para hacer más eficiente el proceso, el grano sujeto a
aireación y ventilación es rotado. Muchos almacenes cuentan
con gusanos helicoidales que mueven el grano dentro del
mismo almacén. El objetivo es evitar focos de calentamiento.
 Aireado y Secado
Existen diferentes tipos de secadores. La velocidad
del aire y temperatura dentro del secador depende
del volumen de grano a secar y con la humedad
inicial y final requerida.

Para un secado lento se recomienda que la

temperatura del aire inyectado sea 12ºC por encima
de la temperatura ambiental o como máxima 44ºC.
Para granos destinados al consumo animal pueden
ser secados a una temperatura hasta de 60ºC.
 Explosiones en bodegas de
almacenamiento
 Uno de los problemas más críticos en la industria del
almacenamiento es el potencial peligro de explosiones.
 La investigación teórica y aplicada ha demostrado que la
raíz del problema de las explosiones es el polvo o partículas
suspendidas en el aire. Dichas partículas son contaminantes
del grano que resultan del manejo y movimiento de los
cereales o son productos del ataque de insectos.
 Las condiciones ideales para la generación de explosiones
son la existencia de material suspendido en el aire,
preferentemente en un local cerrado, una atmósfera
oxidante y una fuente de calor o ignición que se capaz de
iniciar la reacción en cadena.
 Explosiones en bodegas de
almacenamiento
 La mejor medida preventiva es ventilar adecuadamente el
área de almacén, remover el material fuente polvo, proteger
todo el equipo eléctrico y controlar la electricidad estática.
 También se pueden realizar controles de polvoi suspendido,
instalar sistemas de filtración de aire para bajar la
concentración de polvo suspendido y utilizar aditivos para
el grano como son aceites emulsificantes.