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I SEMINARIO INTERNACIONAL DE

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Cómo Aumentar la Productividad Mediante el


Mejoramiento del Desempeño del Control de Procesos

Julián Andrés Valencia


Coordinador de Operaciones
Optimo Group Inc.

© Copy Rights – Derechos Reservados de Autor – Optimo Group Inc.


Optimización de Procesos

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Quiénes somos?

Indicadores de Desempeño

AUMENTO DE PRODUCCIÓN

MEJORA DE LA CALIDAD

AHORRO DE ENERGÍA

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Somos una firma de consultoría especializada en el mejoramiento del desempeño de


procesos desde el punto de vista de la optimización de los sistemas de control
automático de procesos. Nuestro objetivo es asistir a nuestros clientes, en el
mejoramiento del desempeño de los sistemas de control automático en las plantas de
proceso, de tal forma que se optimice el desempeño global de la planta o del negocio.
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Qué hacemos?

- Diseño y mejoramiento de estrategias de


control y automatización de procesos
- Sintonía global de planta
- Factibilidad e implementación de proyectos de
control avanzado
- Evaluación y mejoramiento del desempeño de
procesos y sistemas de control
- Minimización de la variabilidad de procesos
- Sintonización óptima y comprensiva de lazos
de control
- Capacitación del personal en todas las facetas
del control de procesos

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Cómo lo hacemos?

• Identificación oportunidad de 1. Revisión P&IDs


A mejoramiento
2. Análisis estrategias de Control
– PLC - DCS

• Documentación sobre el proceso


B 3. Pruebas en lazos de control

4. Identificación de la dinámica de
• Propuesta procesos
C
5. Recolección y análisis de datos -
alta velocidad
• Servicio de optimización del
D desempeño 6. Cuantificación de variabilidad

7. Identificación de problemas
• Implementación plan de acción
E
8. Sintonía comprensiva y optima

• Programa sostenimiento del


9. Reporte de desempeño
F desempeño

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Por qué elegirnos?

Formación Integral:
Conocimiento de procesos y de cada uno de
los elementos asociados al lazo de control.

Servicio Integral:
Asesoría permanente, desde la identificación
de oportunidades de mejora, hasta un
programa de sostenimiento del desempeño.

Asesoramiento personalizado:
Soluciones idóneas en función de los
requerimientos del proceso.

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CONTACTO

Fernando Otero, CAP


Consultor Principal
Cel. (+1) 317 650 3029
fernando.otero@optimogrp.com
United States of America

Julián Andrés Vidal, CAP


Consultor www.optimogrp.com
Cel. (+57) 315 315 6156
julian.vidal@optimogrp.com
Bogotá, Colombia

Julián Andrés Valencia


Coordinador de Operaciones
Cel. (+57) 311 302 0475
Optimo Group Inc.
13641 Shore Cove Ct.
julian.valencia@optimogrp.com
Carmel, IN 46074
Bogotá, Colombia
United States of America

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I SEMINARIO INTERNACIONAL DE
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Cómo Aumentar la Productividad Mediante el


Mejoramiento del Desempeño del Control de Procesos

Julián Andrés Valencia


Coordinador de Operaciones
Optimo Group Inc.

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Buena automatización – Buen desempeño
LA AUTOMATIZACION
› Realizar operaciones de manufactura más productivas con volúmenes
mayores en forma más rápida.
› La automatización, hoy en día, se realiza para encontrar formas de:
– Mejorar o aumentar la productividad,
– Mover material en la planta en forma más rápida,
– Procesar mayores volúmenes a través de la planta,
– Producir más producto,
– Hacer que los equipos hagan más,
– Reducir los tiempos de parada,
– Reducir desperdicios,
– Aumentar la calidad,
– Incrementar el rendimiento, etc.

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Por qué Automatizar
Por qué Automatizar un Proceso

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La economía de la automatización

n ua l
M a
v a m ante
ten s i
j o In
aba
Costo

Tr

Ahorros
ti z a do
u to ma
i co A
a Típ
Sis tem

Volúmen

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Variabilidad de Proceso ~ Aumento de Costos

CONDUCIR UN AUTOMÓVIL EN “CRUISE CONTROL”


Comparar el consumo de gasolina cuando se recorre la misma distancia
en:

- “Cruise Control”, o sea a velocidad constante para digamos 50 Km


- A la misma velocidad pero acelerando y frenando sin “cruise control”.
El tiempo empleado y la distancia recorrida son los mismos; sin embargo,
el consumo de gasolina es menor en el caso en el que se utilizó el “cruise
control”. La razón es simplemente porque la variabilidad de consumo de
gasolina, y de velocidad, fue menor en el caso en que se utilizó el “cruise
control”.
Se puede disminuir consumo de gasolina en un 33% en carretera y en
5% en ciudad.
La variabilidad cuesta dinero.
*Nota: Mantener la presión en las llantas en el valor recomendado disminuye el consumo de
gasolina (disminuye variabilidad)

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Variabilidad de Proceso ~ Aumento de Costos
VARIABILIDAD EN UN LAZO DE CONTROL

Set point: 600 GPM


(20568 BPD).

Precio: $0.25/galón
($10.50/Barrel).

AHORROS AL DISMINUIR VARIABILIDAD EN 1%

*From Fisher Controls © Copy Rights – Derechos Reservados de Autor – Optimo Group Inc.
Variabilidad de Proceso ~ Aumento de Costos
VARIABILIDAD EN UN SISTEMA DE AGUA DE INYECCIÓN A POZOS DE CRUDO

Aumentos en la producción de crudo de 1-5%.

Impacto financiero en un sistema de producción de crudo de 10 KBPD con un mejoramiento del 1%


en la producción, a un precio de USD $85/barril…

USD $225,000 al mes!


*From Optimo Group Inc. © Copy Rights – Derechos Reservados de Autor – Optimo Group Inc.
La variabilidad se propaga y se acumula

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La variabilidad se propaga y se acumula
Una excesiva variabilidad de proceso puede impactar negativamente
aspectos como los siguientes:

 Afectar la calidad del producto


 Reducir la capacidad de los equipos
 Aumentar el consumo de energía
 Reducir la confiabilidad de los equipos
 Reducir la vida útil de los equipos
 Generar problemas de seguridad y ambientales
 Aumento del número de apagadas inesperadas o no planeadas
 Aumento de productos fuera de especificaciones
 Retrasos en las arrancadas de planta
 Apagadas de calderas y plantas de generación,
 Otros impactos negativos

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La variabilidad se propaga y se acumula

Variabilidad Total = V1 + V2 + V3 + …….

¡Mejora la
Productividad!

Variabilidad Total = V1 + V2 + V3 +.......


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Oportunidades de mejorar las utilidades
Un mejor desempeño
del Lazo de Control
puede generar
oportunidades de
mejoramiento.

VARIABLE DE PROCESO
Limite Superior
2-sigma Rango
rango 2-sigma

Setpoint
2-sigma

Setpoint óptimo
rango

Restricción
Limite Inferior (Limite espec.)
Rango
2-sigma

Reducción de la Variabilidad del


Proceso
Permite la Alteración del Setpoint y
Mayor Rendimiento.

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– Optimo Group Inc.
Beneficios de reducir la variabilidad de proceso

– Mejoramiento en la calidad de productos


– Aumento en la disponibilidad de planta
– Aumento en la cantidad de producción
– Reducción en cantidad de producto fuera de especificaciones
– Reducción en re-tratamiento de productos
– Disminución de costos de operación y mantenimiento

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Manejo de variabilidad

– Identificar y cuantificar variabilidad


– Identificar las fuentes de variabilidad
– Establecer desempeño óptimo o mínimo
– Implementar correcciones
– Lograr un nuevo nivel mejorado de variabilidad
– Mantener el desempeño mediante un monitoreo rutinario y
en línea
– Recuperar el desempeño a niveles óptimos o mínimos en
caso de deterioro

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Causas de la variabilidad del proceso

› Sintonía inadecuada de lazos de control

› Válvulas de control con desempeño insatisfactorio y/o transmisores


imprecisos y/o lentos

› Estratégias de control mal proyectadas


› Erroress de diseño del proyecto
› Fallas en equipos de proceso
› Problemas en los procedimientos de operación.

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Detección de fuentes de variabilidad
Problemas en el elemento final de control
Var 09 PCV11.OP GT003AA_C01.dat
Signal Out to PCV 03/27/2006 16:24:02
%Out Time Series
33.07

31.08

29.09

27.10

25.11
0.0 100.0 200.0 300.0 400.0
Sec
Mean=29.2469 2Sig=4.923 (16.8% )
Var 10 HoldPress.PV GT003AB_C01.dat
Holding pressure 03/27/2006 16:24:02
psig Time Series
102.5

98.7

94.9

91.1

87.3
0.0 100.0 200.0 300.0 400.0
Sec
Mean=94.8075 2Sig=9.389 (9.9% )

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Detección de fuentes de variabilidad
Problemas en el elemento final de control

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Detección de fuentes de variabilidad

Lazos Razón
20% Diseño

Aumentan la
Variabilidad 30% Sintonía

Desempeño de
30%
los instrumentos

20%
Fuente : Entech---Resultados de auditorías
en más de 300 plantas industriales

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Detección de fuentes de variabilidad
Problemas de equipos

– Bombas
› Tipo de bomba
› Cavitaciones en bombas centrifugas
› Deficiencias en el torque
› Desgaste de partes
– Compresores
› Cambios en la carga de torque
› Presencia de liquido en la entrada
› Fallas de modulamiento de presión en la descarga

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Detección de fuentes de variabilidad
Interacción de lazos
La interacción de lazos de control es mas común de lo que se puede uno
imaginar

– Un ejemplo clásico es una cascada en la cual el lazo maestro (primario) es


sintonizado con una velocidad de respuesta similar al lazo esclavo
(secundario)

– Otro ejemplo, cuando dos lazos de control tienen sus respectivas válvulas de
control sobre la misma tubería

– Un ejemplo de control de nivel cuya válvula de control esta ubicada en la


salida del tanque, y cuya línea es la alimentación de una torre de destilación

– En el caso de oleoductos, cuando se realiza control por descarga en una


estación y control por succión en la siguiente estación aguas abajo

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Detección de fuentes de variabilidad
Cambios de Carga

– Un lazo de control que ha sido sintonizado agresivamente y


para una especifica condición de proceso puede oscilar al
presentarse un cambio en la condición de proceso (e.g., a un
diferente flujo, o bajo flujo de vapor en una caldera, etc.)

– Un lazo que ha sido sintonizado solo para cambios de set point


pero no para cambios de carga

– Un lazo de control sintonizado a una dinámica de proceso


especifica y no general.

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Detección de fuentes de variabilidad
Aspectos importantes

– Sintonice los lazos de control en forma conservadora – el lazo es mas robusto


y estable

– No instale válvulas de control sobre la misma tubería, a menos que haya una
línea que salga desde un punto intermedio y que no tenga válvula de control

– El método de sintonización de Ziegler y Nichols genera oscilaciones en


cambios de set point y también durante la presencia de perturbaciones

– Asegúrese de utilizar posicionadores en las válvulas de control

– Ejecute pruebas periódicas de diagnostico en las válvulas de control para


detectar fricción, stiction, banda muerta, descalibración, etc.

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Detección de fuentes de variabilidad
Otros aspectos importantes

– Asegúrese de la controlabilidad del proceso antes de instalar instrumentación y


válvulas de control
– Utilice técnicas o herramientas matemáticas de análisis para detectar ciclos
componentes dominantes en las oscilaciones. Ejemplo: espectro de potencia.
– Si la válvula de control está bien y se puede descartar interacción con algún
otro lazo, entonces la ganancia del controlador a la cual sucede la oscilación
es muy cercana a la Ganancia Ultima, la cual es el limite de estabilidad.
– No sobre-dimensione exageradamente las válvulas de control. Hay procesos,
como pH y algunas temperaturas, que no pueden soportar válvulas
sobredimensionadas.
– Disminuya al mínimo el tiempo muerto en los lazos de control

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El ciclo de variabilidad del proceso

› Las variabilidades del proceso exigen atención contínua, pues nunca


se eliminan 100%. La variabilidade siempre estará presente en el
proceso:
– Desgaste de válvulas de control
– Cambios de los puntos de operación
– Nuevos componentes químicos
– Variabilidades de las matérias-primas
› La función de un sistema de control, incluyendo instrumentación y
elementos finales de control, es minimizar la variabilidad. Equipos y
sistemas nuevos no siempre logran este objetivo.
› La variabilidad no siempre se puede ver, pero los síntomas si:
problemas de calidad de productos, apagados de planta (trips),
alarmas de proceso y reducción de capacidad.
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Metodología para proyectos de reducción de variabilidad
› Identificación de los incentivos de la planta
– Pérdidas de producción
– Problemas de calidad de producto
– Consumo excesivo de energía, o
– Costos excesivos de mantenimiento

› Priorización de los lazos de control con los cuales se va a empezar a trabajar y verificación de la historia de desempeño de ellos.

› Desarrollar un diagnóstico de cada lazo con datos de velocidad de muestreo apropiada incluyendo el sensor, el controlador y el elemento final de
control.

› Identificar las fuentes de la variabilidad utilizando análisis de espectro de potencia y técnicas de auto-correlación y correlación cruzada.

› Revisión de la configuración de control


› Revisión de problemas en el proceso y su operación

› Análisis de datos, investigación y determinación del desempeño actual

› Establecimiento de recomendaciones y planes de acción como cambios en los dispositivos de control, sintonización de lazos, modificaciones en la
configuración y cambios en el proceso u operación.

› Si es posible, utilizar simulación de procesos para probar los cambios propuestos.

› Priorizar las recomendaciones y proveer estimados presupuestales de los costos así como de los beneficios al reducir la variabilidad de proceso.

› Ejecutar el plan de acción.

› Hacer seguimiento y documentar los cambios y los mejoramientos en el desempeño para justificar proyectos adicionales.

› Establecer un plan o programa de sostenimiento del desempeño a través del tiempo.

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Monitoreo del desempeño
Qué es monitorear el desempeño?

› Es poder identificar las fuentes de la variabilidad de


proceso
› Es poder cuantificar la variabilidad en el proceso
› Es establecer y medir índices de desempeño
› Es poder iniciar tareas que se enfoquen en la
disminución de la variabilidad de proceso

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Tres etapas en mejoramiento del desempeño

- Diagnóstico del
Proceso

- Implementación
de las mejoras

- Sostenimiento
del desempeño

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Mejoramiento del desempeño

› Objetivos al utilizar técnicas de desempeño y


optimización de variabilidad a nivel de planta
industrial:

– Reducción de costos de energía, insumos, operación,


mantenimiento, etc.
– Mejoramiento de la calidad de productos
– Incremento en la producción

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Herramientas de medición del desempeño

› Series de tiempo de las variables de proceso que permitan calcular


parámetros estadísticos tales como desviación estándar, varianza, promedio,
2Sigma, %2Sigma, etc.
› Evaluaciones continuas de índices tales como: error (promedio, absoluto,
desviación estándar), recorrido de válvulas de control, índice de Harris, índice
de sintonización, máximos, mínimos, cambios de modo, tiempo en modo
normal (o anormal), oscilación (periodo), ruido, tiempo de la variable de
proceso (PV) en limites, tiempo de la salida del controlador en límites, y otras
muchas más, que inclusive, deben ser creadas de acuerdo al objetivo de cada
planta.
› Correlación cruzada y auto-correlación que permitan identificar la influencia
de otras variables de proceso en la PV que se está analizando.
› Espectro de potencia que permita identificar los componentes de la
variabilidad en una variable de proceso y determinar la contribución de cada
componente a la variabilidad total.
› Algoritmos de detección de problemas de sintonía de lazos.

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Herramientas de medición del desempeño

› Herramienta ágil y eficiente para sintonización de lazos de


control.
› Algoritmos de detección de problemas de válvulas de control
como stiction, “pegue”, banda muerta, histéresis, cambios de
dirección, aire de suministro, fugas, etc.
› Herramientas de diagnóstico de lazos, válvulas de control,
sensores y transmisores.
› Algoritmos que prioricen aquellos lazos cuyo impacto en el
desempeño global de la unidad de proceso es más significativo.
› Herramientas que ayuden a resolver problemas como guías y
consejos de expertos

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Métricas de desempeño – cálculos y diagnóstico
en línea 24 horas al día, 7 días a la semana.

Los sistemas incluyen muchas otras métricas; entre otras, están las
siguientes:
› Porcentaje del tiempo en el que el controlador no ha estado en el modo
correcto o en manual.
› Repuestas del lazo a cambios de set point y presencia de
perturbaciones.
› Índice de oscilación de oscilación del lazo.
› Porcentaje del tiempo en el que la salida del controlador ha estado
saturada en sus límites.
› Desviación estándar en el error.
› Ruido en la medición.
› Máxima desviación del set point.
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… y si el número de variables de proceso
es demasiado grande?

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… y si el número de variables de proceso
es demasiado grande?

Tareas desarrolladas por un sistema de


monitoreo de desempeño de lazos de control.

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Conclusiones: La variabilidad de
procesos cuesta dinero
› Es evidente que realizar seguimiento y mantenimiento de lazos de control en
una planta no es tarea fácil; se requiere personal calificado y dedicado,
además de herramientas computarizadas que ayuden en las tareas de
medición y cuantificación de variabilidad de proceso, diagnósticos de
desempeño e investigación de las fuentes de variabilidad.
› Cuando el número de lazos en la planta se hace muy grande, esta labor se
hace mucho más difícil; lo cual hace que un sistema en línea de monitoreo del
desempeño de lazos de control sea extremadamente necesario y útil.
› Este artículo ha presentado las opciones y características que un sistema
como estos posee y debe tener disponibles para los usuarios.
› Se han descrito requerimientos tales como presentación de reportes, métricas
de desempeño, cálculos para análisis de control y variabilidad, KPIs,
identificación de interacción entre lazos, herramientas estadísticas y
diagnóstico de desempeño.
› Estos sistemas mejoran la productividad, disminuyen costos, optimizan el
desempeño de la planta y se convierten en herramientas extremadamente
útiles en el mejoramiento continuo de los procesos.
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I SEMINARIO INTERNACIONAL DE
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Cómo mejorar el desempeño de procesos

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El desempeño de control de procesos

- Instrumentación

- Controladores

- Válvulas de Control

- Aplicaciones avanzadas
y la estrategia de control

- El Proceso

El desempeño del sistema de control es el resultado combinado


del desempeño de los componentes del sistema de control
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Fundamentos del control feedback PID (???)
Diferentes auditorías y estudios de desempeño de control en varias plantas de
proceso han reflejado los siguientes resultados:

10%-35% de los lazos de control se encuentran en MANUAL

USD $1.5M a $5.3M en activos sub-utilizados en una planta de más de


1000 lazos al operar con más de la mitad de los lazos en MANUAL.

30% de las válvulas de control en otra planta presentan problemas

En otra planta se concluyó que no hay certeza de si se están reparando las
válvulas de control que deben estar reparando.

30% los lazos de control están sintonizados en forma incorrecta, agregando


variabilidad al proceso.

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Siete pasos para mejorar el desempeño del
control y de su planta.

* Cortesía de Metso/ExperTune

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Paso 1 – Mida el desempeño del control

En Control Automático de Procesos algunos


índices importantes son:

- Desviación Standard, Varianza, Variabilidad

- Promedio (Mean)

- 2Sigma
- 2Sigma como % del Promedio

- Varianza: Sigma al cuadrado

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Paso 1 – Mida el desempeño del control

Métrica Cómo se mide? Cómo puede afectar el desempeño


de la planta?
% del tiempo en no Modo % del tiempo en el que los lazos de control están en MANUAL o Síntoma de otros problemas ocultos.
Normal en el modo no óptimo. Directamente afecta la seguridad.

% de Tiempo en un Límite % de tiempo en que las válvulas de control están completamente Genera restricciones de producción.
abiertas o completamente cerradas o en un límite superior o
inferior.

Indice de Oscilación Efecto de las oscilaciones en el desempeño del proceso. Costos de energía, variabilidad de proceso
y calidad de productos.

Recorrido de la Válvula Cantidad de movimiento de la válvula por hora. Costos de mantenimiento.


* Cortesía de Metso/ExperTune

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Paso 2 – Aplique soluciones con objetivos
Métrica Solución con objetivo Aporte al negocio
% de Tiempo en que la válvula de Cambiar el trim de la válvula, reducir Aumento en la producción con una inversión muy menor en
control está en un Límite restricciones, aumentar la capacidad de la el trim de la válvula.
bomba.
Recorrido excesivo de la válvula de Agregar un filtro, remover la acción derivativa. Disminución en la variabilidad de proceso, mejoramiento de
control la confiabilidad de la planta.
Indice de Harris, especialmente Sintonizar óptimamente Estabilidad, respuesta rápida, mejoramiento de la calidad.
para lazos de flujo
Impacto de Oscilación y Periodo de Ordenar todos los lazos por periodo de Comúnmente, ahorros de energía y estabilidad del proceso.
Oscilación. oscilación. Resolver la causa fuenta mediante Algunas veces aumento en la producción.
sintonía óptima y/o reparación de la válvula.
Brecha de Oportunidad A medida que se reduce la variabilidad, se obliga Reducir el costo de unidad y mejorar la calidad.
a los operadores a llevar los setpoints más
cercanos a valores óptimos.
Banda de ruido. Filtrar y sintonizar. Reducción de variabilidad de la calidad. Reducción de
costos de operación.

* Cortesía de Metso/ExperTune

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Paso 3 – Reduzca la variabilidad de proceso

› La variabilidad de proceso cuesta dinero

› Hay que poner atención tanto a la variabilidad a corto plazo como a la de


largo plazo.

› La variabilidad de proceso puede ser periódica o aleatoria en su


naturaleza.

› La variación periódica puede ser analizada mediante la Transformada de


Fourier.

› El análisis muestra la potencia y el periodo de las oscilaciones.

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Paso 4 – Encuentre la causa raíz

Los efectos de la variabilidad de proceso pueden ayudar a:

› Encontrar los malos actores del control en una planta de


proceso.

› Encontrar la fuente de variabilidad.

› El mal actor puede no ser la causa fuente.

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Paso 4 – Encuentre la causa raíz

Espectro de potencia

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Paso 4 – Encuentre la causa raíz
Interacción de lazos – Correlación cruzada

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Paso 4 – Encuentre la causa raíz
Correlación cruzada – “Puntos calientes”

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Paso 4 – Encuentre la causa raíz

› Descripción visual que permite identificar los “puntos calientes” de una


planta; es decir, aquellos lazos que tienen alto índice de interacción
cruzada.

› El código de colores es muy útil: el rojo intenso indica alta interacción.

› La magnitud de la interacción se ve en forma más clara.

› El agrupamiento de las variables se nota más claramente.

› El factor de adelanto/atraso se detecta más rápidamente.


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Paso 5 – Realice seguimiento del desempeño

Acciones correctivas
› Identificar un plan de acción y recomendaciones.
› Hacer seguimiento a los planes de acción para asegurar que se
resuelvan los problemas.
Diagnóstico
› Realizar seguimiento del desempeño contra los KPIs, con notificaciones
razonables y con un objetivo.
› Identificar aquellos problemas con el mayor impacto económico y su
causa raíz.
Documentación del Valor
› Generar reportes periódicos que documenten los problemas identificados,
la causa raiz, las acciones propuestas y el estado de la resolución.

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Paso 6 – Documente y comparta los resultados

Beneficio Rango Típico Rango


Conservador
Reducción de Energía 0.5% to 2% 0.5% to 1%

Aumento de Producción 1 to 10% 1 to2%

Presupuesto de Mantenimiento de Válvulas de Redución del 10% to 50% 10% to 20%


Control

Mejoramiento de la Calidad Mejoramiento del 5% to 50% 5% to 10%

* Cortesía de Metso/ExperTune

 El costo de estar operando como se estaba operando, comparado con los beneficios y costo de operar después
del mejoramiento, es la base del cálculo de los beneficios.
 Típicos beneficios obtenidos junto con el rango de mejoramiento.
 Es aconsejable comenzar donde se espera ver las mejoras económicas inmediatas.
 Se debe comparar los resultados contra las expectativas del plan de mejoramiento
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Paso 7 – Conviértalo en un hábito

› El monitoreo del desempeño de los sistemas de control (y del proceso)


debe ser un hábito.
› En los primeros seis meses debe enfocarse el esfuerzo para que se
convierta en un hábito.
› En el mejoramiento continuo se resuelven los problemas basándose en el
impacto económico, buscando que este sea siempre incremental.
› La identificación de desviaciones adicionales incluye el desempeño
continuo de cada uno de los componentes del lazo de control.
› El diagnóstico y corrección de nuevos problemas debe ser siempre
parte del mejoramiento continuo.
› Ejemplos de situaciones emergentes incluyen instrumentos o equipos
fallando, cambios en el proceso o parámetros de proceso
incorrectos, entre otros.
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La Determinación de la Causa
Fuente es una Técnica Probada
› Para un sistema de producción de crudo en Colombia, la presión de inyección de agua
de recuperación no se mantenía constante; esto ocasionaba problemas de producción.
Cualquier aumento en la producción produce un impacto extremamente positivo en el
desempeño del negocio. Para un centro de producción de 10 KBPD antes de la
optimización el impacto financiero con un mejoramiento del 1% en la producción, a un
precio del barril de $85, es USD $255.000 al mes (USD $3MM al año).
› Una planta de plásticos en Alabama generó ahorros de $1MM+ luego de identificar un
ciclo en la torre de enfriamiento que producía oscilaciones en la temperatura y presión.
› Una planta química en Texas identificó la causa fuente de las perturbaciones de una
columna de destilación, e inmediatamente capturaron ahorros de energía de 7.000
libras por hora.
› Una planta de Papel en Wisconsin identificó la causa raíz de problemas en la calidad
del peso base en una localización improbable aguas arriba

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Conclusiones
Seguir la metodología mostrada en
este artículo ha producido
resultados positivos en el
desempeño de los sistemas de
control de procesos en plantas de Objetivo

proceso. Objetivo

Los resultados positivos se Objetivo


trasladan al desempeño Instrumentación
económico de la planta. Válvulas de Control
Este impacto normalmente puede Controladores Objetivo
ser considerable y no hacer nada Aplicaciones avanzadas
es usualmente bastante costoso.
Cada vez más, en más plantas, se
están tratando los lazos de control * Cortesía de Metso/ExperTune
como un activo. Lo cual debe ser
así.
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¿PREGUNTAS?

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¡Gracias!

Julián Andrés Valencia


Optimo Group Inc.
Cel. (+57) 311 302 0475
julian.valencia@optimogrp.com
Bogotá, Colombia

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