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Estudio del Trabajo 1

Temario:

1. Introducción al estudio del trabajo


2. Análisis de operaciones.
3. Estudio de tiempos.
4. Estudio de movimientos.
5. Diagramas de procesos.
6. Muestreo del trabajo
7. Calificación de la actuación
Entrega de trabajos, de preferencia de
forma electrónica

Nombre del maestro:


Ing. Jorge Postigo Dupleich

Mail: postigojorge@yahoo.com
Unidad 1

Conceptos generales del estudio del trabajo y de la ingeniería


de métodos.
Precursores:
Taylor
Gilbreth.
Otros.
Relación de la Ingeniería de Métodos con otros departamentos
de una organización.
Definición de estudio de movimientos y estudio de tiempos.
Definición de estudio del trabajo.
Definición de producción y productividad.
Resistencia al cambio.
Estudio del Trabajo

El estudio del trabajo es el examen sistémico de los


Métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la
utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de
rendimiento con respecto a las actividades que se están
realizando.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Disciplinas relacionadas:
1. Administración.
2. Investigación de Operaciones.
3. Ingeniería de Sistemas.
4. Estadística.
5. Ergonomía.
6. Ingeniería de Manufactura.

Departamentos relacionados:
1. Calidad
2. Producción
3. Almacenes.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Producción:
Creación de un producto o servicio.

Productividad:
Es la relación entre producción e insumo (OIT)
(terrenos, edificios, materiales, energía, máquinas, equipo, R.H.)

Hacer el mejor el trabajo con los mismos recursos


o menos (administración de Mundel).
Eficiencia: hacer bien las cosas.
Eficacia: hacer las cosas correctas.
Exactitud vs. Precisión.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

La Resistencia al Cambio

Implicaciones:

1. Aprender nuevos métodos.


2. Cambio de rutina.
3. Mayor esfuerzo para realizarlos y adaptarse.
4. Estar sujeto a nuevas evaluaciones de desempeño.
5. El ser humano trabajaba bajo la ley “del menor
esfuerzo”.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Elementos de diseño del trabajo y métodos de trabajo:

AMBIENTE Economías Recursos y


• Mercado
• Social
De Capacidad
• Legal Producción Técnica

Metas de Organi- Productos que se generarán Capacidades


zación y prio- y procesos que se usarán de organización
ridades y capacidad
Diseño de trabajo
Individual y Individual y de grupo
• metas
de grupo • conocimientos
Valores y nececidad • estándares.
• habilidades
Métodos del trabajo
Satisfacción del •Ing. Del trabajo
Medición del trabajo
Trabajo • economía de movimientos
Técnicas del Diseño del Trabajo

Altamente Objetivo diseño del trabajo altamente cualitativo


Trabajo que se hará: Énfasis Trabajo que se hará:
1. Escrito al detalle. Descripción del trabajo 1. Contratación individual
2. Altamente especializado Asignación de trabajo 2. Ampliamente diversificado
3. Específico y limitado Capacitación en el trabajo 3. General y continuo.
4. Altamente especificado Métodos de trabajo 4. No especificado, mucha libertad
5. Medición objetiva inmediata Eficiencia 5. Medición a largo plazo.
UNIDAD 2

Diagrama de proceso de operaciones.

Diagrama de proceso de flujo.

Diagrama de proceso de recorrido.

Diagrama hombre maquina.

Diagrama de proceso de grupo.

Elaboración de un diagrama bimanual


Diagramas de Ingeniería Industrial

Herramientas Básicas para el estudio de métodos:


(Técnicas de representación Gráfica)
a) diagrama de procesos de operación.
b) diagrama de flujo.
c) diagrama de recorrido
d) diagrama hombre-máquina
e) gráfica de proceso de cuadrilla.
f) gráfica de mano izquierda y derecha.
g) diagrama bimanual.
Diagramas de Ingeniería Industrial

Método Actual

Retroalimentación

Análisis Sistemático
de la Situación

Método Propuesto
estación de trabajo
Diagramas de Ingeniería Industrial
Enfoques:

1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales. Cuál
5. Proceso de fabricación. Por qué
(se hace Cómo
6. Preparación y herramental. Quién
7. Condiciones de trabajo esta
operación) Dónde
8. Distribución en la planta. Cuándo
9. Condiciones de seguridad.
10. Principios de la economía de
movimientos.
Diagrama Procesos de Operación
Características:

• Configuración de línea de montaje basado en un


requerimiento de producción y otros atributos
(almacenes, entregas, etc).
• Flujos generales de producción en la planta.
• Visualizar con detalle el acomodo de la maquinaria.
• Incluyendo todo el trabajo realizado por un
trabajador o una cuadrilla en una ubicación y en un
momento dado.
Diagrama Procesos de Operación
Es una representación gráfica de los puntos en
los que se introducen materiales en el proceso y
del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la
manipulación de las operaciones; puede
además comprender cualquier otra información
que se considere necesaria para el análisis,
como puede ser el tiempo requerido, la
situación de cada paso o si sirven los ciclos de
fabricación.
Diagrama Procesos de Operación

Su objetivo principal es dar una imagen clara de


toda la secuencia de los acontecimientos del
proceso, estudiando las fases del proceso en
forma sistémica.
Simbología

INSPECCIÓN

OPERACIÓN
Diagrama de procesos
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita
en la parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser
archivado, la información necesaria debe también colocarse como mejor
convenga a su localización. Es práctica común encabezar la información
que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de
operación.
El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud
inquisitiva, en lo que respecta a su influencia en el costo y la
producción del producto en estudio.
La cuestión más importante que el analista tiene que plantear
cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones es "Por
qué?" Las preguntas típicas que se deben hacer son:

"¿Por qué es necesaria esta operación?"


"¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?"
"¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?"
"¿Por qué se ha especificado este material?"
"¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para
ejecutar el trabajo?"
Trazar el diagrama de proceso de la operación.

1. Eje
2. Moldura de plástico
3. Pernete de tope
Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver


(0.025 hr).
2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspección.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspección del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspección.
Operaciones requeridas en la moldura de plástico:

10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).


11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).
12. Inspección.
13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y
taladrar de lado para el pernete de tope. (0.020 hr).
Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en


torno revólver (0.025 hr).
15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).
16. Desengrasar (0.0015 hr).
17. Cadminizar (0.006 hr).
18. Inspección.
19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).
20. Inspección.

Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de


operación.
Diagrama de Flujo
Es una representación gráfica de los pasos que
se siguen en toda una secuencia de actividades,
dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo
con su naturaleza; incluye, además, toda
información que se considera necesaria para el
análisis, tal como distancias recorridas, cantidad
considerada y tiempo requerido.
Simbología

INICIO/TERMINACIÓN DEMORA

ALMACENA
OPERACIÓN MIENTO

TRANSPORTE INSPECCION

Simbología: Diagrama de
flujo de proceso.
Simbología

TOMA DE
OPERACIÓN/INSPECCIÓN
DECISION

SE CREA UN REGISTRO SUJETAR

SE AGREGA INFORMACIÓN UNA OPERACIÓN Y UN


A UN REGISTRO TRANSPORTE SE REALIZAN
AL MISMO TIEMPO.

SÍMBOLOS NO ESTÁNDAR Simbología: Diagrama de


flujo de proceso.
Diagrama de flujo
Ejemplo 1(Placas de acero)

En una fábrica de calderas se rolan placas de acero en caliente


para formar cilindros, que posteriormente serán ensamblados
y constituirán un domo.
Los eventos que se llevan a cabo para rolar y formar los
cilindros se presentan en el siguiente archivo: placas de acero
Rolado de placa de acero, caso practico
Preguntas de comprobación para acortar las distancias recorridas y reducir el
tiempo de manejo de material.

1.- ¿Se está practicando la tecnología de grupos de


productos, para reducir el número de preparaciones y
permitir mayores corridas o ciclos de producción.
2.- ¿Puede una instalación reubicarse económicamente
para reducir las distancias recorridas?
3.- ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de
materiales?
4.- ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de
materiales?
5.- ¿Cuánto tiempo se pierde en llevar y traer materiales
de la estación de trabajo?
6.-¿Se debería considerar el agrupamiento de productos
en vez del agrupamiento de procesos?
Ejemplo 2

Realizar el diagrama de flujo, del caso practico, fabricación de


cinturón de dama.

Ejemplo 3

Realizar el diagrama de flujo, del video, pegado de etiquetas.


7.- ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la
unidad de material manipulado a fin de reducir el
manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?
8.- ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y
pasajes para vehículos a fin de acelerar el transporte?
9.- ¿Cuál es la posición más apropiada en que debe
colocarse el material para reducir la cantidad de
manipulación requerida por un operario?
10.- ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por
gravedad?
Diagrama de Recorrido
Es una representación objetiva y topográfica de la
distribución de zonas y edificios, en la que se indica
la localización de todas las actividades registradas,
mediante un plano de la distribución existentes de
las áreas.
Complemento del Diagrama de Flujo.
Utiliza la misma simbología.
Aunque el diagrama de flujo, suministra la mayor parte de
la información pertinente relacionada con el proceso de
fabricación, no es una representación objetiva en el plano
del curso de trabajo. Algunas veces esta información sirve
para desarrollar un nuevo método.

Por ejemplo antes de que pueda acortarse un transporte es


necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar
una instalación o dispositivo que permita disminuir la
distancia.
Asimismo, es útil considerar posibles áreas de
almacenamiento temporal o permanente.
Diagrama PERT

Este diagrama es un medio de pronóstico de planeación


y control que revela gráficamente el camino optimo a
seguir para llegar a un objetivo predeterminado, por lo
general en términos de tiempo.
Red con operaciones y tiempos, para la
producción de cierto producto
Diagrama
E F
1 4

D G
A 3 14
5
C H I Terminación
4 12 2
Inicio

B
6
Determinación del camino crítico
 Empezaremos por encontrar cuál es la fecha más temprana
de inicio y cuál la fecha más tardía de inicio de todas las
actividades de la red. Supongamos que
 ES=fecha más temprana de inicio de una actividad
 EF=fecha más temprana de terminación de una actividad
 t= tiempo de actividad
 La fecha más temprana de terminación de cualquier
actividad es
 EF=ES + t
Fecha más
Fecha temprana de
más terminación
temprana
E 5 6 F 6 10
de inicio 1 4

D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 14
5
C 5 9 H 9 21 I Terminación
4 12 2
Inicio

Para la actividad H, podemos ver que tiene dos predecesoras, B y C, pero con diferente
tiempo de terminación, entonces tomamos la más larga, en este caso, C, que termina
B 0 6 en 9 días, y esta será la fecha de más temprana de inicio de la actividad H.
6
Fecha más
Fecha temprana de 24-14
más terminación
temprana
E 5 6 F 6 10
de inicio 1 4

D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 14 24
5
C 5 9 H 9 21 I 24 26 Terminación
4 12 24 2 24 26
Inicio

Fecha más
Fecha más tardía tardía de
B 0 6 de inicio terminación
6

LS= fecha más tardía de inicio de una actividad


LF= fecha más tardía de terminación de una actividad
LS = LF - t
Fecha más
Fecha temprana de
más terminación
temprana E 5 6 F 6 10
de inicio 1 5 6 4 6 10

D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 7 10 14 10 24
5 0 5
C 5 9 H 9 21 I 24 26 Terminación
4 8 12 12 12 24 2 24 26
Inicio

Fecha más
Fecha más tardía tardía de
B 0 6 de inicio terminación
6 6 12

La fecha más tardía de terminación de una actividad es la más pequeña de las fechas
más tardías de inicio que todas las actividades que le siguen inmediatamente.
Fecha más
Fecha temprana de
más terminación
temprana E 5 6 F 6 10
de inicio 1 5 6 4 6 10

D 5 8 G 10 24
A 0 5 3 7 10 14 10 24
5 0 5
C 5 9 H 9 21 I 24 26 Terminación
4 8 12 12 12 24 2 24 26
Inicio

Fecha más
Fecha más tardía tardía de
B 0 6 de inicio terminación
6 6 12

La fecha más tardía de terminación de una actividad es la más pequeña de las fechas
más tardías de inicio que todas las actividades que le siguen inmediatamente.

Finalización
Inicio más Inicio más más Finalización
temprano tardío temprana más tardía Holgura ¿Camino
Actividad (ES) (LS) (EF) (LF) (LS - ES) crítico?
A 0 0 5 5 0 SI
B 0 6 6 12 6
Programación de proyectos con tiempos inciertos de
actividades.

 En esta parte discutiremos los detalles de la


programación de proyectos para un problema que
involucra investigación y desarrollo de nuevos
productos. Dado que muchas de las actividades de
este proyecto nunca se han intentado, el
administrador del proyecto desea tomar en
consideración la incertidumbre en los tiempos de las
actividades.
LISTA DE ACTIVIDADES PARA EL PROYECTO PORTA-VAC

Predecesor
Actividad Descripción inmediato
A Desarrollar diseño del producto *
B Planeación de la investigación de mercado *
Prepare encaminamiento(ingeniería de ma
C nufactura) A
D Construir modelo prototipo A
E Preparar folletos de mercadeo A
Preparar estimaciones de costo (ingeniería
F industrial) C
G Efectuar pruebas preliminares del producto D
H Finalizar la investigación de mercado B, E
I Preparar el informe de precios y de pronósticos H
J Preparar informe final F, G, I
Estimaciones de tiempo de actividades optimista, más probable y
pesimista (en semanas) del proyecto porta-vac

Actividad Optimista (a) Más probable (m) Pesimista (b)


A 4 5 12
B 1 1.5 5
C 2 3 4
D 3 4 11
E 2 3 4
F 1.5 2 2.5
G 1.5 3 4.5
H 2.5 3.5 7.5
I 1.5 2 2.5
J 1 2 3

t = (a + 4m + b) / 6
Actividad Optimista (a) Más probable (m) Pesimista (b) Tiempo esperado Varianza
A 4 5 12 6 1.78
B 1 1.5 5
C 2 3 4
D 3 4 11
E 2 3 4
F 1.5 2 2.5
G 1.5 3 4.5
H 2.5 3.5 7.5
I 1.5 2 2.5
J 1 2 3

σ2 = ((b – a) /6)2
t =(a + Varianza
4m+b)/6
Aquí primero realizas b-a, después lo
Tiempo divides entre 6 y después este resultado
esperado lo elevas al cuadrado
C F 9 11
3 2

A 0 6 D G J
6 5 3 2 Terminación

E H I
Inicio 3 2

B
2

Completa la siguiente tabla, esta red,


pertenece al problema planteado de
PORVAC
Terminación
Inicio más Inicio más más Terminación
temprano tardío temprana más tardía Holgura ¿Camino
Actividad (ES) (LS) (EF) (LF) (LS - ES) crítico?
A Sí
B 7
C
D
E
F
G 12
H
I
J 17
Completa la siguiente tabla con los datos del
problema de PORVAC
Tiempo esperado, varianza y desviación Standard
 Hagamos que T represente el tiempo total
requerido para terminar el proyecto. El valor
esperado de T, es la suma de los tiempos esperados
de las actividades críticas.
 E(T) = ta+te+th+ti+tj
 ¿son 17 semanas?
 La varianza en el tiempo de terminación del
proyecto es la suma de las varianzas de las
actividades del camino crítico:
1.78+0.11+0.69+0.03+0.11=2.72
 La desviación estándar es la raíz cuadrada de la
varianza esto es la raíz de 2.72 es 1.65
¿Cuál es la probabilidad de que el producto se termine
en 20 semanas? Z = ( X - µ )/σ

σ = 1.65

Z = (20-17)/1.65 = 1.82

Media = 17

Buscando este valor en la tabla de distribución normal z, encontramos que le


corresponde un valor de 0.4656 y a esto le agregamos 0.5 que corresponde a
la otra mitad de la campana nos da una valor de 0.9656, esto quiere decir que
existe un 96.56% de probabilidad de que el proyecto se termine en 20
semanas.
Construcción del diagrama de Pareto

Ejemplo:

Construir el diagrama de Pareto de los defectos en elementos


estructurales en puertas. Durante una jornada laboral el equipo de
control de calidad decidió hacer un conteo de los defectos que se
presentaban en los elementos estructurales para puertas que se
manufacturaban dentro de la empresa recabando los siguientes
datos:
Pasos:

1.- Ordenar de mayor a menor.


2.- Obtener los porcentajes de los defectos con respecto al total
3.- Obtener el porcentaje acumulado.
4.- Realizar la grafica de líneas, donde el eje x, sean los defectos y
en el eje y, se pongan los porcentajes acumulados.
Obsérvese cómo el diagrama de Pareto pone de relieve que
relativamente pocos defectos son responsables de la mayor parte
de los defectos observados en la pieza. El diagrama de Pareto es
una parte importante de un programa de mejoramiento de la
calidad porque permite que administradores e ingenieros
enfoquen su atención a los defectos críticos en un producto o
proceso. Una vez que se identifican estos defectos críticos, deben
desarrollarse e implantarse las acciones correctivas para reducir o
estimar dichos defectos.

Lo anterior es más fácil de hacer cuando nos aseguramos de estar


atacando un problema legítimo, pues es mucho más sencillo
reducir o eliminar defectos que ocurren con frecuencia que
aquellos que se presentan en raras ocasiones
UNIDAD 3
Análisis de las operaciones
Los 10 enfoques primarios del análisis de la operación.
Finalidad de la operación
Diseño de la pieza
Tolerancias
Materiales
Proceso de manufactura
Preparación herramental
Condiciones de trabajo
Manejo de materiales
Distribución de equipo
Análisis de las operaciones
El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la
operación. En este caso se parte de la base de que
en ella intervienen los siguientes elementos.
1. El hombre
2. La máquina
3. Las herramientas
4. El lugar de trabajo.
Se puede decir que el objeto de analizar las operaciones
es racionalizar el uso de dichos elementos y elevar el
nivel de eficiencia del trabajo desarrollado.
Diagrama Hombre-Máquina

Diagrama empleado para estudiar, analizar y


mejorar sólo una estación de trabajo a la vez.
Indicando la relación exacta en tiempo entre el
ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de
operación de su máquina.
Diagrama de proceso hombre-máquina
 Este diagrama, que es la representación gráfica de la
secuencia de elementos que componen las operaciones
en que intervienen hombres y maquinas, permite
conocer el tiempo empleado por cada uno; es decir,
saber el tiempo invertido por los hombres y el utilizado
por las máquinas.
Diagrama hombre-maquina, permite conocer el tiempo empleado por cada uno
de ellos, de tal manera de optimizar los tiempos.
Pasos para la construcción de un diagrama hombre-máquina.
 1.- Se debe seleccionar la operación que será diagramada; se
recomienda elegir aquellas importantes que puedan ser
costosas, repetitivas y que causen dificultades en el
proceso.
 2.- Se debe determinar dónde empieza y dónde termina el
ciclo que se quiere diagramar.
 3.- Es necesario observar varias veces la operación para
dividirla en sus elementos e identificarlos claramente.
Construcción del diagrama hombre-máquina
1. Seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos
represente una unidad de tiempo. Esta selección se lleva a cabo
debido a que los diagramas hombre-máquina se construyen siempre
a escala. Por ejemplo un centímetro puede representar un centésimo
de minuto. Existe una relación inversa en esta selección; es decir
mientras más larga es la duración del ciclo de la operación, menor
debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
2. A la izquierda del papel se debe hacer una descripción de los
elementos que integran la operación. En el extremo de lo hoja se
colocan las operaciones y tiempos del hombre y sus tiempos
inactivos
3. El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea
vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de
ocio, se representa con una línea discontinua. Un poco más
hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas,
que es igual a la anterior. Los tiempos de preparación y descarga
de las maquinas se representan por una línea punteada, pues las
maquinas no están en operación pero tampoco inactivas.
4. Obtener los porcentajes de utilización:
a) Ciclo total del operador= preparar +hacer+retirar
b) Ciclo total de la maquina=preparar+hacer+retirar
c) Tiempo productivo de la máquina=hacer
d) Tiempo improductivo del operador= espera
e) Tiempo improductivo de la máquina=ocio
f) Porcentaje de utilización del operador= Tiempo productivo del
operador/tiempo de ciclo total
g) Porcentaje de la máquina=Tiempo productivo de la
máquina/tiempo de ciclo total
Caso practico, diagrama hombre-máquina

 Desarrolle el diagrama hombre-máquina del siguiente caso, realizarlo


en Excel.
 Un operador tiene a su cargo dos taladros. El taladro 1 tiene una sola
broca para efectuar el proceso de barrenado y el taladro 2 es de doble
broca. La actividad que realiza el operador es:
 Carga y descarga del taladro1 : 0.53 min
 Carga y descarga del taladro2 : 0.78 min
 Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa: 0.07 min
 Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro: 0.10 min
 El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 minutos y
el taladro doble tarda 0.63 minutos para efectuar la operación; los
taladros se levantan automáticamente al fin del ciclo.
Diagrama hombre-máquina
Operación
Maquina tipo
Departamento
Operador Maquina1 Máquina2

Escala
Descripción linea Tiempo Descripción linea Descripción linea

Cargar y descargar M1 Cargar y descargar M1


0.53 0.53 0.53 0.53
Camino a máquina2 (0.07) 0.07
Limpia la pieza(0.10) 0.1

Taladro1
(0.5) 0.5

Cargar y descargar M2
0.78 0.78
Camino a máquina1 (0.07) 0.07
Limpia la pieza(0.10) 0.1
Cargar y descargar M2
0.78 0.78

Cargar y descargar M1 Cargar y descargar M1


0.53 0.53

Taladro 2
(0.63) 0.63

1.65 1.03 1.41


Diagrama hombre máquina (observación)
 El analista debe tener cuidado de no engañarse con lo que
parezca ser una cantidad apreciable de tiempo muerto de
hombre. En muchos casos es mucho más conveniente o
económico que un operario esté inactivo durante una parte
sustancial de un ciclo, que lo esté un costoso equipo o
proceso, aún durante una pequeña porción de ciclo. Con
objeto de estar seguro de que su propuesta es la mejor
solución, el analista debe conocer el costo de la inactividad
de una máquina, así como el de la inactividad de un obrero.
Diagrama de Cuadrilla

Es la ilustración de la forma de cómo las


actividades elementales de los trabajadores que
actúan en cuadrilla o equipo se pueden analizar
para determinar un tiempo de ciclo mínimo para
una unidad de producción.
Es un Diagrama Hombre Máquina con dos o
más trabajadores interactuando entre sí.
Diagrama de cuadrilla(diagrama de proceso de grupo)

El diagrama de proceso de grupo se define como la


representación gráfica de la secuencia de los
elementos que componen una operación en la que
interviene un grupo de personas. Se registran cada uno
de los elementos de la operación y sus tiempos de
ocio. Además, se conocen los tiempos de actividad y de
ocio de la máquina. Luego de conocer esos datos
podemos hacer un balanceo que nos permita
aprovechar al máximo las personas y las máquinas.
Pasos para la construcción, diagrama de proceso de grupo.
Paso 1: se selecciona una máquina de gran magnitud
donde se sospeche que los operadores son más de los
necesarios para manejarla con eficiencia.
Paso 2: se determina dónde empieza y dónde termina el
ciclo de la operación.
Paso 3: se observa varias veces la operación para
descomponerla en cada uno de sus elementos y se
registran todas las actividades de cada uno de los
operadores y ayudantes.
Paso 4: una vez descompuesta la operación y registradas
todas las actividades de los operadores, se procede a
medir el tiempo empleado.
Finalmente con los datos anteriores se procede a la
construcción del diagrama.
La elaboración del diagrama se lleva a cabo de la misma
manera que el diagrama hombre-máquina.
Análisis de movimientos
El análisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de
los movimientos de cualquier parte del cuerpo humano para
poder realizar un trabajo de la forma más eficiente.
Para poder lograr este propósito es preciso dividir un trabajo en
todos sus elementos básicos y analizar cada uno de ellos
tratando de eliminar o, si esto no es posible, de simplificar sus
movimientos.
Herramientas para lograr esto:
•Diagrama bimanual de trabajo
•Análisis de movimientos básicos y los principios de la economía
de movimientos.
Diagrama Mano Izquierda Mano Derecha

Instrumento para el estudio de movimientos. Presenta todos


los movimientos y pausas realizadas por la mano izquierda y
derecha, y las relaciones entre las divisiones básicas relativas
de la ejecución de trabajo realizada por las manos. Su
objetivo es poner de manifiesto una operación dada con los
detalles suficientes, de modo que se pueda mejorar mediante
un análisis.
Diagrama Mano Izquierda Mano Derecha
Objetivos:
1) Equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la
fatiga.
2) Eliminar y/o reducir los movimientos no productivos.
3) Acortar la duración de los movimientos productivos.
4) Adiestrar a nuevos operarios en el método ideal.
5) Lograr que se acepte el método propuesto.
Diagrama Bimanual

Diagrama igual al de mano izquierda/mano derecha


pero con la característica de incluir tiempos de
ejecución y dividido en micromovimientos.
Diagrama bimanual
Este diagrama muestra todos los movimientos realizados por la
mano izquierda y por la mano derecha y la relación que existe
entre ellos. El diagrama bimanual sirve principalmente para
estudiar operaciones repetitivas, en cuyo caso se registra un solo
ciclo completo de trabajo.

Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos


que se utilizan en los diagramas de proceso, pero se les atribuye
un sentido ligeramente distinto para que abarquen más detalles.
Símbolos del diagrama bimanual
Actividad Definición Símbolo
Operación Se emplea para los actos de asir,
sujetar, utilizar, soltar, etc., una
herramienta-pieza o material
Transporte Se emplea para representar el
movimiento de la mano hasta el
trabajo, herramienta o material o
desde uno de ellos
Demora Se emplea para indicar el tiempo
en que la mano no trabaja
(aunque quizá trabaje la otra)
Sostenimiento o Con los diagramas bimanuales no
se emplea el término
almacenamiento almacenamiento, y el símbolo
que le correspondía se utiliza
para indicar el acto de sostener
alguna pieza, herramienta o
material con la mano cuya
actividad se está consignando.
Guías para elaborar los diagramas bimanuales
1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de
comenzar las anotaciones.
2. Registrar una sola mano a la vez
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un
ciclo de trabajo, se presta para iniciar las anotaciones.
• Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la
que ejecuta más trabajo.
• Es necesario fijar el mismo punto exacto de partida que se elija,
ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí, pero debe
fijarse con claridad
• Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que
realiza la segunda mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando se realizan
al mismo tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse
en reglones distintos. Es necesario verificar si en el diagrama la
sincronización en las dos manos corresponde a la realidad.

Nota: Procure registrar todo lo que hace el operador y evítese combinar las
operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al
mismo tiempo.
Ejemplo:

En el recargado de cartuchos calibre 32 se utiliza una serie de


operaciones. Se necesitan fulminantes, casquillos, pólvora y
balas. Los fulminantes están en una caja, los casquillos en otra y
las balas en otra. La pólvora se encuentra en un recipiente y es
necesario pesarla antes de introducirla en el cartucho.

1. Fulminante
2. Casquillo
3. Bala
4. Pólvora
5. Pesadora
Recargado de cartuchos

El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente:


1. La mano izquierda agarra el fulminante y la mano derecha el casquillo
(0.5 s ).
2. La mano izquierda coloca el fulminante en el casquillo y la mano
derecha sostiene el casquillo (0.8 s)
3. La mano izquierda agarra la pólvora y la mano derecha coloca el
casquillo.
4. La mano izquierda coloca la pólvora en la pesadora y la derecha
espera (1s).
5. La mano derecha toma la pólvora y la deposita en el casquillo,
mientras la izquierda sostiene el casquillo (2s)
6. La mano izquierda sostiene el casquillo con pólvora y la mano derecha
agarra la bala (0.5s).
7. La mano izquierda sostiene el casquillo y la mano derecha coloca la
bala y presiona (1.5s)

Elabore el diagrama bimanual actual.


Practica:
Formen equipos de 5 personas.

1.-Tomar las piezas de lego


2.-Armar una pieza con tres sub-ensambles, cada sub-ensamble con
por lo menos 4 piezas.
3.-Realizar completas 5 secuencias de la pieza anterior (arma 5
piezas como la del paso 2)
4.-Tomar fotos a las piezas, para el reporte de la practica.
5.-Realizar la secuencia de 5 veces, otra vez, (arma las piezas como
las del paso 2) y realiza el diagrama mano izquierda y mano
derecha, en Excel.

Cada integrante del equipo deberá enviar su propio reporte de


practica, con el diagrama de proceso y el diagrama mano izquierda y
mano derecha, con las fotos respectivas.
UNIDAD 4

Definición de los movimientos fundamentales Therblings.


Clasificación de los therblings.
Efectivo.
Inefectivo.
Principios de economía de movimiento.
Relativos al uso del cuerpo humano.
Disposición y condiciones en el sitio de trabajo.
Diseño de las herramientas y el equipo.
Análisis del diagrama bimanual.
Análisis de Therblings inefectivos.
Diseño de la estación de trabajo
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Estudio de Movimientos

El estudio de métodos (movimientos) es el registro y


examen crítico Sistemático de los modos de realizar las
actividades en una estación de trabajo con el fin de
efectuar mejoras.
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Estudio de Movimientos

a) Estudio visual de movimientos .- Uso más amplio


debido a que no necesita justificar económicamente su
empleo. Comprende la observación cuidadosa de la
operación y la elaboración de un diagrama de proceso
del operario considerando las leyes de economía de
movimientos.
b) Método de estudio de Micromovimientos .- aplica
a trabajos de mucha actividad, cuya duración y
repetición son grandes.
Principios de la economía de movimientos:

Existen principios de economía de movimientos, los cuales


fueron desarrollados por Gilbreth y completados por Barnes,
estas leyes son aplicables a cualquier tipo de trabajo, pero se
agrupan en tres subdivisiones:
1. Aplicación y uso del cuerpo humano.
2. Arreglo del área de trabajo
3. Diseño de herramientas y equipo
Principio de Economía de Movimientos (Barnes):

1) Las dos manos deben comenzar y terminar sus movimientos al


mismo tiempo.
2) Las dos manos no deben estar ociosas al mismo tiempo excepto
durante períodos de descanso.
3) Los movimientos de los brazos deben hacerse en direcciones
opuestas y simétricas, y se deben hacer simultáneamente.
4) Los movimientos de manos y cuerpo deben confinarse a la
clasificación más baja en la cual sea posible realizar el trabajo bien.
5) El impulso se debe aprovechar para ayudar al trabajador cuando sea
posible y se debe reducir al mínimo si es necesario superarlo con
esfuerzo muscular.
Principio de Economía de Movimientos (Barnes):

6) Los movimientos curvados, continuos y uniformes de las manos


son preferibles a movimientos en línea recta que impliquen
cambios repentinos y abruptos de dirección.
7) Los movimientos de envió son más rápidos, más fáciles y más
exactos que los movimientos restringidos o “controlados”.
8) El trabajo debe disponerse de tal modo que permita un ritmo fácil
y natural siempre que resulte posible.
9) Las fijaciones a la altura de la vista deben ser contadas y estar
juntas unas de otras como sea posible.
10) Debe haber un lugar expreso y fijo para colocar todas las
herramientas y materiales.
Principio de Economía de Movimientos (Barnes):

11) herramientas, materiales y controles deberán estar ubicados


cerca del punto de uso.
12) Se debe usar alimentadores y recipientes accionados por
gravedad para entregar el material cerca del punto de uso.
13) Se deben usar entregas por caída cuando sea posible.
14) Los materiales y las herramientas deben estar ubicados para
permitir la mejor secuencia de movimientos.
15) Se deben procurar condiciones buenas de visibilidad. La buena
iluminación es el primer requisito para una percepción visual
satisfactoria.
Principio de Economía de Movimientos (Barnes):

16) De preferencia la altura del lugar de trabajo y de la silla debe


Ajustarse de modo que sea posible sentarse y permanecer de pie
alternativamente.
17) A cada trabajador se le debe proporcionar una silla del tipo y
altura que permita una buena postura.
18) Las manos deben estar libres de todo trabajo que se pueda hacer
ventajosamente mediante un soporte, una instalación fija o un
dispositivo operado con pedal.
19) Dos o más herramientas deben combinarse cuando sea posible.
Principio de Economía de Movimientos (Barnes):

20) Las herramientas y los materiales deben proporcionarse de


antemano cuando sea posible.
21) Cuando cada dedo realice algún movimiento específico, como
en un teclado, la carga debe distribuirse de acuerdo con las
capacidades inherentes de los dedos.
22) Palancas, volantes y otros controles deben ubicarse en
posiciones tales que el operador pueda manipularlos con el
cambio mínimo en la posición corporal y con la mayor
velocidad y facilidad.
Movimiento Símbolo Productivos
Alcanzar A Mover la mano hacia un
destino o lugar general
Mover M Transportar un objeto a un
destino
Coger C Conseguir suficiente control
sobre un objeto con los
dedos de la mano
Posicionar P Alinear, orientar y montar
un objeto en otro.
Desmontar D Romper el contacto entre
dos objetos.
Soltar SC Abandonar el control que
los dedos de la mano ejercen
sobre un objeto.
Examinar E Identificar o inspeccionar un
objeto empleando cualquier
sentido.
Hacer H Efectuar total o
parcialmente los fines de la
operación.
Movimiento Símbolo Retardantes

Cambiar dirección CD Cambiar la línea o plano a través


del cual se realiza un A o un M
Posición previa PP Preparar el objeto transportado
para el elemento básico
siguiente.
Buscar B Localizar cualquier objeto

Seleccionar SE Escoger entre varios objetos.

Planear PL Retraso o vacilación para decidir


el método a seguir.
Retraso nivelador RN Una parte del cuerpo se retrasa
por la lentitud de la obra con la
que debe realizar una operación
simultánea.
Movimiento Símbolo Improductivos
Sostener S Mantener con la mano un
control estético sobre el
objeto mientras se ejecuta
un trabajo sobre él.
Retraso evitable RE Atribuible a la desidia o
pereza del trabajador.
Retraso inevitable RI Atribuido al método
Retraso por fatiga F Descanso para vencer la
fatiga.
Diseño de herramientas y equipo

Siempre que sea posible deben usarse guías, sostenes o pedales


para que las manos realicen más trabajo productivo. También se
debe procurar que dos o más herramientas se combinen en una y
que junto con los materiales queden en posición de ser utilizados
fácilmente.
Diseño de herramientas y equipo

En un trabajo tal como escribir a máquina, en que cada dedo


efectúa un movimiento específico, la carga debe ser distribuida
de acuerdo con la capacidad inherente a cada uno
Diseño de herramientas y equipo

Ciertos mangos, como los usados en desarmadores grandes y


manivelas, deben diseñarse para permitir que la mano entre en
contacto lo más que sea posible con la superficie. Esto es
importante ya que al usarlo se ejerce fuerza.
Las palancas, los travesaños y manivelas deben colocarse en una
posición que permita manejarlas con el menor cambio de postura del
cuerpo y con la mayor ventaja mecánica.
Las cinco clases generales de movimientos.
Debe considerarse que, para lograr el máximo aprovechamiento del
lugar de trabajo, es importante que los movimientos efectuados por
el operador sean los que menos lo fatigan.
Por lo tanto, es conveniente relacionar las zonas de trabajos
normales y máximas con las siguientes clases de movimientos:
1. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de la mano.
2. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos y la muñeca
3. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca y
el antebrazo.
4. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca,
el antebrazo y el brazo.
5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la muñeca, el
antebrazo, el brazo y el cuerpo.
Descansa la
muñeca y el
antebrazo
Mujer Hombre
Talla: 1.59 m Talla: 1.68 m
Peso: 54 kg Peso: 68 kg
A 0.480 0.550
B 0.300 0.335
C 0.200 0.240
D 1.370 1.550
E 1.100 1.350
F 0.640 0.720
G 0.550 0.600
H 0.200 0.240
Mujer Hombre
Talla: 1.59 m Talla: 1.68
Peso: 54 kg Peso: 68 kg
A 1.400 1.550
B 1.100 1.350
C 0.680 0.770
D 0.720 0.880
E 0.630 0.700
F 1.260 1.400
G 0.730 0.800
H 0.430 0.500
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Estudio de Movimientos

1
• Seleccionar

2
• Registrar

3
• Examinar

4
• Establecer

5
• Evaluar

6
• Definir

7
• Implantar

8
• Controlar
Errores de diseño de
la estación de
trabajo. ¿Cuáles son?
1. El pie derecho no tiene soporte adecuado.
2. El pedal está demasiado alto.
3. Las rodillas pueden golpear con la máquina.
4. El ángulo que forman el pie y la pierna es muy
agudo.
5. El codo queda más abajo de su altura normal.
6. El respaldo de la silla es incorrecto.
7. La altura de la silla no es adecuada.
8. El asiento de la silla no está curvado.
9. Las esquinas y bordes de la silla son en ángulo
recto.
10. La máquina obstaculiza el paso.
11. El pie izquierdo no está a la misma altura que el
derecho, lo que produce una posición no simétrica.
12. El pedal de accionamiento debe ser plano y en forma
de pie no en forma de botón cóncavo que es resbaladizo.
13. La distancia normal para trabajos de precisión debe
ser de 25 a 30 cm.
14. La operación se está ejecutando fuera del área
normal de trabajo.
15. Las manivelas son muy pequeñas.
Diseño de plantillas y dispositivos.
Los dispositivos de producción se caracterizan por ser
sencillos y relativamente baratos. Constituyen el fundamento
para la mejora de muchas operaciones. Por otro lado, es
común que sean ideas originales; es decir que aunque estén
compuestos por elementos conocidos como tornillos, placas
de acero, etc., en conjunto son innovaciones.
Alguna clasificación:
1. Dispositivos para soporte, colocación y montaje.
2. Guía o plantillas.
3. Dispositivos para depósito y alimentación de material
4. Conjuntos de cambio rápido.
5. Pedales
6. Dispositivos de selección o medición (control de calidad)
7. Dispositivos especiales.
Dispositivo para soldadura a tope con láser de
chapas metálicas, que comprende: dos tableros
substancialmente coplanares (13, 14), para
soportar dos tableros respectivos (A, B) que se
deben soldar a tope, una plantilla de posicionado
(29) para situar las chapas metálicas con precisión

Dispositivo para ensamblar.


Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Movimientos fundamentales de las manos (Therblig):

1) Buscar (search)
2) Seleccionar (select)
3) Tomar {asir} (grasp).
4) Alcanzar (reach)
5) Mover (move)
6) Sostener (hold)
7) Soltar (release)
8) Colocar en posición (position)
9) Pre-Colocar en posición (pre-position)
Estudio del Trabajo y la Productividad
de una Empresa

Movimientos fundamentales de las manos (Therblig) cont:

10) Inspeccionar (inspect)


11) Ensamblar (assemble)
12) Desensamblar (disassemble)
13) Usar (use)
14) Demora inevitable (unavoidable delay).
15) Demora evitable (avoidable delay)
16) Planear (plan)
17) Descansar (rest to overcome fatigue)
Estandarización de operaciones mediante, la aplicación de la hoja
de método de trabajo.

La hoja de trabajo pretende servir como base para:


1. Cumplir y mejorar las operaciones
2. Facilitar la capacitación de los operadores.
3. Servir como fuente de consulta durante la realización de las
operaciones
4. Ser la base de la auditorías del proceso para elevar la eficiencia de la
operación y de la línea de trabajo.
De la necesidad de unificar la forma de llevar a cabo las
actividades por parte de los generadores de un producto surge la
estandarización, cuya finalidad es evitar desviaciones que
puedan ocasionar problemas en las actividades diarias.
Influencia de las actividades de tiempos y
métodos en las operaciones
Ventas: el costo está determinado principalmente por los
Métodos de fabricación.

Los estándares de tiempo son la base de los costos estándares

Producción, los estándares proporcionan bases para medir la


Actuación de los departamentos de producción.

Compras, el tiempo es común denominador para comparar


equipos y suministros competitivos.
Influencia…
 Personal, se mantienen buenas relaciones laborales
haciendo uso de estándares equitativos y tasas justas
de salarios.
 Los métodos y los procesos influyen en los diseños de
los productos.
 Los estándares establecen la base del mantenimiento
preventivo.
Influencia…
 Los estándares dan fuerza a la calidad
 La programación de producción, se basa en los
estándares de tiempo.
 Producción, los métodos y los estándares dicen como
hay que hacer el trabajo y en qué tiempo se hará.
Cómo examinar o analizar una operación
 Objetivos del análisis del trabajo
1. Perfeccionar el método de trabajo
2. Instrucción en el trabajo.
3. Diseño de útiles y herramientas
4. Documentación del método de trabajo.
Técnicas para el análisis del trabajo
 Principales técnicas:
 La técnica de la actitud interrogante.
 La lista de comprobación de análisis.

Técnica de la actitud interrogante


Sea cual fuere el objetivo del análisis del trabajo, el analista
siempre debe preguntarse: ¿es necesaria la operación? ¿puede
eliminarse? , ¿puede combinarse con otra?, ¿puede cambiarse el
orden? , ¿puede simplificarse?
 Lista de comprobación de análisis
 La siguiente guía es muy importante para apoyar la
técnica de la actitud interrogante:

Comprenda Analice
¿Qué se logra? ¿Es necesario?
¿Dónde se hace? ¿Por qué ahí?
¿Quién lo hace? ¿Por qué esa persona?
¿Cómo se hace? ¿Por qué de esa manera?
 Existen diversas formas de analizar una operación, pero en
todas ellas es necesario:
1. Ser cautelosos con lo que se ve.
2. Colocar el trabajo en el banquillo de los acusados y que se
justifique de la siguiente forma:

Sí No
Con hechos Con palabras
Con causas Con efectos
Con razones Con excusas
Datos Preguntas Intención

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? Eliminar


¿Es necesario hacerlo?
¿Cuál es la finalidad?
¿Qué otra cosa podría hacerse para alcanzar el mismo
resultado?

¿Dónde se ¿Por qué se hace ahí?


¿Se conseguirían ventajas haciéndolo en otro lado?
hace? ¿Podría combinarse con otro elemento?
¿Dónde podría hacerse mejor?

¿Cuándo se ¿Por qué se hace en ese momento? Combinar y


¿Sería mejor realizarlo en otro momento?
hace? ¿El orden de las acciones es el apropiado?
reordenar
¿Se conseguirán ventajas cambiando el orden?

¿Quién lo ¿Tiene las calificaciones apropiadas?


¿Qué calificaciones requiere el trabajo?
hace? ¿Quién podría hacerlo mejor?
¿Cómo se ¿Por qué se hace así? Simplificar
¿Es preciso hacerlo así?
hace? ¿Cómo podríamos hacerlo mejor?
Requisitos para simplificar el trabajo
 Tener una mente abierta. Un paracaídas solo
funciona cuando se mantiene abierta.
Continuación
 Mantener una actitud interrogativa. La
interrogación en la simplificación del trabajo, es
una de las herramientas mas útiles.
Requisitos
 Trabaje sobre las causas, no sobre los efectos.
No se conforme con ver como la gente hace su
trabajo: analícelo y estúdielo para simplificarlo.
Requisitos
 Trabaje sobre los hechos, no sobre las opiniones. Mucha
gente cree que un trabajo se hace de determinada
manera porque desde muchos años antes se ha hecho
así…, lo cual es sólo una opinión, de ningún modo un
hecho.
Requisitos
 Acepte las razones, no las escusas, pues…este…. La
razón es ésta.
Requisitos
 Elimine el miedo a la critica. Despójese de su
amor propio y de su pereza mental, pues solo
así lograra cambios que valgan la pena.
Requisitos
 Logre vencer la resistencia la cambio. Todos, por
naturaleza, nos oponemos al cambio, pero él es
el requisito necesario para el progreso.
Procedimientos del estudio de métodos
1. Seleccionar el trabajo que debe mejorarse.
2. Registrar los detalles del trabajo.
3. Analizar los detalles del trabajo.
4. Desarrollar un nuevo método para hacer el
trabajo.
5. Adiestrar a los operarios en el nuevo método de
trabajo.
6. Aplicar el nuevo método de trabajo.
1. Seleccionar el trabajo que debe mejorarse.
A. Desde el punto de vista humano.
B. Desde el punto de vista económico.
C. Desde el punto de vista funcional del trabajo.
Desde el punto de vista humano
 Los primeros trabajos cuyo método debe mejorarse, son
los de mayor riesgo de accidentes; por ejemplo, aquellos
en los que se manejan sustancias toxicas, en donde haya
prensas, máquinas de corte e instalaciones eléctricas.
Desde el punto de vista económico
 En segundo lugar, se debe dar preferencia a los
trabajos cuyo valor represente un alto
porcentaje del costo del producto terminado.
Desde el punto de vista funcional del
trabajo.
 Cuellos de botella
 Ruta critica (PERT/CPM)
Registrar los detalles del trabajo.
 Para poder mejorar un trabajo, debemos saber
exactamente en qué consiste.
 Para registrar el proceso de fabricación se utilizan
los diagramas de proceso de operaciones, de
proceso de flujo de recorrido y de hilos.
Analizar los detalles del trabajo.
 Para poder analizar un trabajo de forma completa, el
estudio de métodos utiliza una serie de preguntas que
deben hacerse sobre cada detalle con el objeto de
justificar existencia, lugar, orden, persona y forma en
que se ejecuta.
 ¿Por qué existe cada detalle?
 ¿Para que sirve cada uno de ellos?
Si contestamos afirmativamente, las anteriores
preguntas, entonces.
 ¿Dónde debe hacerse el detalle?
 ¿Cuándo debe ejecutarse el detalle?
 ¿Quién debe hacer el detalle?
Procedimiento sugerido para
desarrollar un centro de trabajo.
1. Recopilar todos los hechos relacionados con el
diseño, como planos y dibujos, cantidades
requeridas y plazos de entrega.
2. Se recomienda la elaboración de diagramas de
proceso.
3. Efectuar un análisis, considerando los enfoques
primarios del análisis de operaciones y los
principios del estudio de movimientos.
Procedimiento…
4. Idear un método.
5. Presentar o formular éste.
6. Instalar el centro de trabajo.
7. Llevar a cabo un análisis de trabajos en dicho centro.
8. Establecer estándares de tiempo.
9. Seguir el método.
Cómo aplicar el nuevo método
 Esta fase del procedimiento, fundamental para simplificar
el trabajo, quizá sea la más difícil. Para llevarla a cabo se
necesita por igual del respaldo activo de la dirección y del
sindicato, y que el especialista en estudio del trabajo o
analista ponga en juego todas sus cualidades personales.
La aplicación del nuevo método puede dividirse en cinco
etapas:
1. Vender las ideas propias relacionadas con el fin del
estudio y las aportaciones y sugerencias de los
trabajadores relacionadas con el tema.

 Durante el periodo de estudio pedir a los supervisores que


emitan los puntos de vista propios. Dejar que el trabajador
desempeñe un papel lo más amplio posible en la creación y
desarrollo del nuevo método, a fin de que también lo
considere como obras suya.
2. Preparar un informe que contenga:
 El diagrama propuesto con las firmas de aprobación
 El costo de materiales, mano de obra y gastos generales de los métodos.
 Las economías esperadas.
 El aumento de producción.
 La reducción de desperdicios
 El aumento de la calidad y la seguridad industrial
 Necesidades de inversión
 El costo de implantar el nuevo método.
 La acción ejecutiva que se necesitará para implantar el nuevo método.
 El calendario de su implantación
3. Examinar el informe juntos con el supervisor y la dirección en su
caso.
4. Lograr la aprobación de los cambios por parte de los trabajadores y la
dirección.
5. Preparar las normas de ejecución por escrito. En esta fase se deben
elaborar hojas con instrucciones para el operador y carta de
descripción del método, o carta de fabricación con objeto de:
 Registrar todos los detalles del nuevo método.
 Explicar el método a los afectados.
 Preparar el equipo necesario.
 Ayudar al adiestramiento o readiestramiento.
 Tener la base para el estudio de tiempos.
Carta de descripción del método
 Este importante documento, imprescindible para la
aplicación del método, reúne las siguientes características y
funciones:
1. Es una guía para indicar los procedimientos por seguir en el
perfeccionamiento de métodos.
2. Es una ayuda para el análisis y el estudio de tiempos y
movimientos.
3. Puede emplearse para organizar la distribución de planta.
4. Puede emplearse como la forma escrita oficial del método
que se sigue en cada operación. Un libro que contenga todas
las cartas de descripción de métodos formaría el Manual de
Operación de Instrucción (M.O)
5. El M.O. será la base para capacitar a todo el personal.
6. El M.O. será la norma que regulará las operaciones
para facilitar la labor de supervisión y la normalización
de los procedimientos, es decir, será la base para exigir
que se cumplan los métodos establecidos.
7. Cuando se desarrolle un nuevo método de trabajo, se
hará inmediatamente la carta de descripción del
mismo y se colocará en el M.O. en sustitución de la
carta de descripción antigua, si existe.
Consideraciones al aplicar un nuevo método:
 Informar con anticipación al personal sobre los cambios que le
afectarán.
 Tratar al personal con la dignidad que se merece por su calidad
humana.
 Promover que todos aporten sugerencias.
 Reconocer la participación de quien lo merezca.
 Ser honesto en el uso de las sugerencias ajenas.
 Explicar las razones del rechazo de una idea sugerida.
 Hacer sentir al personal que forma parte del esfuerzo común por
mejorar las condiciones de trabajo de la fábrica.
 Capacitar al trabajador que va ha aplicar el nuevo método.
Simplificación del trabajo y relaciones humanas.

 Principios básicos de las relaciones humanas:


1. El ingeniero industrial obtiene resultados en su trabajo a
través de los hombres. Los resultados serán malos si los
trabajadores no cooperan con él y serán excelentes si el
grupo colabora de manera entusiasta.
2. Cada persona debe ser tratada como individuo, es
decir, considerando ciertas características que lo hacen
diferente a de los demás.
Resistencia al cambio

 Son pocos los individuos que no perciben la necesidad de


mejorar los métodos. Muy pocos desaprobarán los
objetivos. Sin embargo, ellos pueden ver en esta técnica un
peligro para su status quo, razón por la cual resistirán con
determinación a cualquier cambio.
Causas de la resistencia al cambio

 Temor a lo desconocido.
 Inercia de los viejos métodos.
 Incertidumbre.
 No entender lo nuevo.
 Sentimiento de obsolescencia.
 Por diferencias personales entre quien cambia y quien
debe ser afectado por el cambio.
 Rechazo a la ayuda exterior
 Por falta de tacto de quien hace la proposición.
Causas de la resistencia al cambio …
 Falta de confianza de quien propone el cambio.
 Inoportunidad de los cambios.
 Por relaciones sociales.
 Resentimiento contra las órdenes nuevas y contra un
mayor control de las actividades.
 Por actitudes sindicales.
 Por factores económicos.
Disminución de la resistencia a los cambios.
 Alicientes económicas.
 Comunicación en ambos sentidos.
 Acuerdos tomados en grupo.
 Actitudes para romper el hielo.
 Negociaciones.
 Hacer cambios por vía de ensayo.
Cómo mantener el nuevo método.
 Se debe mantener un estrecho contacto con los
adelantos logrados en el trabajo, hasta comprobar que
marcha tal como se había pensado. Es necesario
evaluar los resultados del método mejorado y
retroceder si es necesario.
Normalización
 Una vez que el método de trabajo ha sido decidido, es
esencial que se asegure la normalización no sólo de él
sino también de los materiales, del equipo y de las
condiciones de trabajo.
 A menos de que se dé la importancia que merecen
todos estos factores, será imposible establecer que con
sólo llenar adecuadamente los formatos se va ha
ejecutar eficientemente determinada tarea.
UNIDAD 5

Definición del estudio de tiempos.


Alternativas para llevar a cabo un estudio de tiempos.
Tanteo
Datos estadísticos
Cronometro.
Requisitos que se deben de cumplir para llevar a cabo un buen
estudio del tiempo.

Estudio de movimientos..
Gerencia.
Sindicatos.
Supervisor.
Operario
Análisis de tiempos.
Equipo para el estudio de tiempos.

Tablas.
Cronometro.
Técnicas de cronometración.
Lectura de vuelta a cero.
Lectura continua.

División de la operación en sus elementos.


Ciclo
Elementos y su clasificación.
Medición del trabajo
 La medición del trabajo es un método investigativo
basado en la aplicación de diversas técnicas para
determinar el contenido en una tarea definida fijando
el tiempo que un trabajador calificado invierte en
llevarla a cabo con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecida.
Objetivos de la medición del trabajo.
1. Incrementar la eficiencia del trabajo.
2. Proporcionar estándares de tiempo que servirán de
información a otros sistemas de la empresa, como el
de costos de programación de la producción,
supervisión, etc.
Desarrollo del estudio de tiempos y relación con la
simplificación del trabajo.
 Frederick W. Taylor introdujo, en 1881, las bases del
sistema actual de la medición del trabajo, él siguió el
siguiente orden.
1. Análisis de todas las operaciones con el objeto de
eliminar aquellas que fueran innecesarias.
2. Determinación del mejor método de ejecución.
3. Estandarización de los métodos, materiales,
herramientas, equipo y condiciones de trabajo.
4. Exacta determinación del tiempo que un operador
calificado como normal necesita para ejecutar un
trabajo.
Procedimiento para medir el trabajo.
 Para medir los tiempos de trabajo existen dos premisas
fundamentales.
1. Las medidas deben tomarse con la mas escrupulosa
justicia, es decir, con las mayores garantías de que está
perfectamente realizada.
2. Las medidas deben tomarse con el grado de exactitud
estrictamente necesario, de acuerdo con la
importancia de lo que se pide.
Cómo mantener el nuevo método.
 Es importante que una vez que se ha implantado un
método se le mantenga en la forma especificada, es
decir, no debe permitirse que los trabajadores
reinstalen el método antiguo o introduzcan elementos
no permitidos, a menos de que exista un motivo
fundamentado.
Medición del trabajo
 La medición del trabajo es un método investigativo basado
en la aplicación de diversas técnicas para determinar el
contenido de una manera definida fijando el tiempo que un
trabajador calificado invierte en llevarla a cabo con arreglo
a una norma de rendimiento preestablecida.
Observaciones necesarias para calcular el tiempo normal

 El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo


medio representativo de una operación se determina mediante los
siguientes procedimientos:
1. Fórmulas estadísticas.
2. Ábaco de Lifson.
3. Tabla Westinghouse.
4. Criterio de la General Electric.
Fórmulas estadísticas:
 Por medio de estas fórmulas se determina el número N de
observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj
representativo con un error e %, con riesgo fijado de R %.
Se aplica la siguiente formula:

 f  Xi  x 
2

 k 
2 
N   1 n
 ex  Xi = valores obtenidos de reloj

K=coeficiente de riesgo cuyos = media de los tiempos de reloj


valores. N = frecuencia de cada tiempo de reloj
K=1 riesgo de error de 32% tomado.
K=2 riesgo de error de 5% n = número de mediciones efectuadas.
K=3 riesgo de error de 0.3% e = error expresado en forma decimal
 Ejercicio: Supongamos que se han tomado las lecturas 5, 8, 7, 5 , 6, 7, 7, 6, 8, 5,
en centésimas de minuto y se trata de determinar cuál es el número mínimo de
observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo con un
error de 4% y un riesgo de 5%

Valores Xi Frecuencia “f ” Xi - x (Xi – x )2 f. (Xi – x )2


Objetivos de la medición del trabajo:
1. Incrementar la eficiencia del trabajo.
2. Proporcionar estándares de tiempo que servirán de
información a otros sistemas de la empresa, como el de
costos de programación de la producción, supervisión,
etc.
Desarrollo del estudio de tiempos y relación con la
simplificación del trabajo.
1. Análisis de todas las operaciones con el objeto de
eliminar aquellas que fueran innecesarias.
2. Determinar el mejor método de ejecución.
3. Estandarización de los métodos, materiales,
herramientas, equipo y condiciones de trabajo.
4. Exacta determinación del tiempo que un operador
calificado como normal necesita para ejecutar el trabajo.
Técnicas de medición del trabajo.
(principales técnicas)
1. Por estimación de datos históricos.
2. Estudio de tiempos con cronómetro.
3. Por descomposición en micromovimientos de tiempos
predeterminados. (MTM, MODAPTS, técnica MOST).
4. Método de las observaciones instantáneas (muestreo del
trabajo)
5. Datos estándar y fórmulas de tiempo.
El estándar de tiempos y sus componentes
Tiempo valorado al ritmo normal Suplementos

P D S

P= personal
D= descanso (fatiga)
S = suplementario
Estudio de tiempos con cronómetro.
Pasos básicos para su realización:
1. Preparación
1. Selección de la operación
2. Selección del trabajador
3. Actitud frente al trabajador
4. Análisis de comprobación del método de trabajo
2. Ejecución
1. Obtener y registrar la operación
2. Descomponer la tarea en elementos.
3. Cronometrar.
4. Calcular el tiempo observado.
3. Valoración
1. Ritmo normal del trabajador promedio
2. Técnicas de valoración
3. Calculo del tiempo base o valorado.

4. Suplementos
1. Análisis de demoras
2. Estudio de fatiga.
3. Cálculo de suplementos y sus tolerancias.
Requisitos de un buen sistema de valoración
 La primera y la más importante de las características de un sistema de
calificación es su exactitud; sin embargo, no se puede esperar una
coherencia perfecta en el método de calificar, ya que las técnicas para
hacerlo se basan esencialmente en el juicio del analista de tiempos.
 No obstante, hay que considerar los procedimientos que permitan, a los
distintos analistas, dentro de una misma organización, el estudio de
operadores diferentes, empleando el mismo método, para llegar a
factores de calificación que no se desvíen en más o menos 5% de
tolerancia.
Método de calificación
Nivelación
 Cuando se utiliza este método, al evaluar la actuación del operador se
consideran cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia
Habilidad
+0.15 A1 La habilidad se define como el
+0.13 A2 Habilísimo aprovechamiento al seguir un
método dado
+0.11 B1
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1
+0.03 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.05 E1
-0.10 E2 Regular
-0.15 F1
-0.22 F2 Deficiente
Esfuerzo
+0.13 A1 El esfuerzo se define como
+0.12 A2 Excesivo una demostración de la
voluntad, para trabajar con
+0.10 B1 eficiencia. El esfuerzo es
representativo de la velocidad
+0.08 B2 Excelente con que se aplica la habilidad
+0.05 C1 y puede ser controlada en un
alto grado por el operador.
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.04 E1
-0.08 E2 Regular
-0.12 F1
-0.17 F2 Deficiente
Condiciones Consistencia
+0.06 A Ideales +0.04 A Perfecto
+0.04 B Excelente +0.03 B Excelente
+0.02 C Buena +0.01 C Buena
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.03 E Regulares -0.02 E Regulares
-0.07 F Malas -0.04 F Deficientes

Las condiciones son aquellas Consistencia: Es el grado de


circunstancias que afectan sólo al variación en los tiempos
operador y no a la operación. Los transcurridos, mínimos y
elementos que pueden afectar las máximos, en relación con la
condiciones de trabajo incluyen media, juzgado con arreglo a la
temperatura, ventilación, naturaleza de las operaciones y
alumbrado, ruido, etc. a la habilidad y esfuerzo del
trabajador.
Muestreo del trabajo
 El muestreo del trabajo como técnica de la Ingeniería de
métodos puede aplicarse con éxito para resolver una gran
variedad de problemas de todas clases sobre actividades
relacionadas con grupos de personas o equipos.
Metodología del muestreo del trabajo.
1. Pasos preliminares
1. Definición de los objetivos, incluyendo especificación de las categorías
de actividad por observar.
2. Diseño del procedimiento de muestreo, lo que implica:
1. Estimación del número satisfactorio de observaciones que deben hacerse.
2. Selección de la longitud del trabajo
3. Determinación de los detalles del procedimiento de muestreo, tales como
programación de las observaciones, método exacto de observaciones, diseño de la
hoja de observaciones y rutas a seguir.
2. Recopilación de datos mediante la ejecución de un plan de muestreo
previamente diseñado.
3. Procesamiento de cálculos.
4. Presentación de resultados.
Técnicas del muestreo por atributos:
 La desviación típica en el muestreo por atributos se
calcula de la siguiente manera:

p(1  p)

N
p=m/n
m= número total de actividades indeseables.
n= número total de actividades controladas.
Determinación del número de observaciones para realizar un
estudio de muestreo de trabajo.
1. Hacer un calculo aproximado del porcentaje que representa un
elemento cualquiera con relación al total de actividades:
p= Actividades de mayor interés/número total de actividades
2. Determinar los límites aceptables de tolerancia, es decir, decidir qué
aproximación se desea tener en los resultados en relación con los
valores reales. Una tolerancia aceptable es de +/- 5%
3. Determinar la exactitud o certidumbre y nivel de confianza que se
deseen. Por exactitud se entiende el número de veces que se tendrá la
seguridad de que el resultado obtenido esté dentro de los límites de
tolerancia fijados.
z 2 (1  p)
N 2
s ( p)

N= tamaño de la muestra
Z= nivel de confianza
S = precisión deseada
P= probabilidad de la presencia de elemento o proporción de
la actividad de interés expresada como decimal.

Z=1, representa una probabilidad de 68.27%


Z=2, representa una probabilidad de 95.45%
Z=3, representa una probabilidad del 99.73%
El nivel z=2 se utiliza en la industria en general, y el k=3 en la
industria farmacéutica y de alimentos.
Ejemplo:
 Se requiere determinar el porcentaje de inactividad de unas maquinas.
Supóngase que se desea un nivel de confianza de 95.45% y una
precisión de +/- 5%, un primer muestreo nos dio los siguientes
resultados:
 Máquinas activas 140
 Máquinas inactivas 60
Z=2, s=0.05 y p = 0.30

N=
Aplicación 2
 En la limpieza de ciertas partes metálicas es necesario el uso de un gas.
Se procedió a realizar un estudio de muestreo de trabajo con el
propósito de determinar el tiempo que el operador está expuesto al gas.
 El estudio se inició analizando los siguientes elementos:
1. Cargar piezas metálicas con ganchos.
2. Meter ganchos a tinas.
3. Esperar tiempo de proceso.
4. Sacar ganchos de tinas.
5. Inspeccionar.
 Durante los elementos 1,2 y 4 los operarios se exponen a los gases, no
así durante los elementos 3 y 5.
 Se tomaron 80 observaciones diarias y se obtuvieron los siguientes
datos que señala la siguiente tabla.
Día

1 2 3 4 5
1 20 28 15 22 21
2 16 18 21 17 17
3 25 22 28 23 25
Elemento
4 13 9 4 10 7
5 6 3 12 8 12
Totales 80 80 80 80 80

Para una precisión de s=8% y un nivel de confianza de z=95.45%,


Determinar si el numero de observaciones es suficiente:
Número de veces que sí se exponen
Número de veces que no se exponen

P=

S=
Datos estándar:
 Los datos estándar son, en su mayor parte, tiempos elementales
estándar tomados de estudios de tiempo que han probado ser
satisfactorios

Obtención de datos de tiempo estándar:


Para obtener estos datos es preciso distinguir los elementos
constantes de los elementos variables.

Elemento constante: es aquel donde el tiempo asignado


permanecerá aproximadamente igual para cualquier pieza dentro
de un trabajo específico.

Elemento variable: es aquel donde el tiempo asignado cambia


dentro de una variedad específica de trabajo.
 Algunas veces, debido a la brevedad de los elementos
individuales es imposible medir su duración por separado,
como por ejemplo al tratar de tomar el tiempo a una
secretaria competente, lo que se sugiere es en este caso,
cronometrar grupos de elementos y resolver usando
ecuaciones.
Ejemplo
 El analista de una compañía está acumulando datos estándar del
departamento de prensas. A causa de la brevedad de los elementos ha
decidido medir grupos de tiempos, agrupándolos para luego
determinar el valor de cada elemento.
 Sus datos son:
 a.- Alcanzar cintas de metal, sujetarlas y deslizarlas contra el tope.
 b.- Soltar material, alcanzar la manivela de la prensa, sujetarla y
moverla.
 c.- Mover el pie para operar el pedal.
 d.- Alcanzar la pieza, sujetarla y quitarla del troquel.
 e.- Mover la pieza hasta la caja y soltarla.
Los datos anteriores se cronometraron de la siguiente
manera:

a + b + c =0.048
b + c +d =0.062
c+ d + e =0.050
d + e + a =0.055
e + a + b =0.049

Resolver este sistema de ecuaciones a fin de determinar


el tiempo de cada actividad:
Tiempos predeterminados
 Los tiempos predeterminados, son una colección de tiempos válidos
asignados a movimientos y a grupos de movimientos básicos, que no
pueden ser evaluados con exactitud con el procedimiento ordinario del
estudio cronométrico de tiempos.
 Son el resultado del estudio de un gran número de muestras de
operaciones diversificadas, con un dispositivo para tomar el tiempo, tal
como la cámara de cine, que es capaz de medir elementos muy cortos.

Principales sistemas de tiempos predeterminados:


1.-MTM
2.-WORK FACTOR
3.-GPD (General Purpose Data-Basado en MTM)
4.-BMT (Basic Motion Timestudy)
5.-MODADPTS
6.- TECNICA MOST