CEMENTO

I. CEMENTO

1.1 DEFINICION NATURAL:

Es un aglutinante o aglomerante capaz de unir fragmentos de propiedades

físicas diferentes. Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.

1.2 DEFINICION QUIMICA:

Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la capacidad de

unir fragmento en forma sólida o en forma líquida.
1.3 RESEÑA HISTORICA DEL CEMENTO:
Su nombre primitivo, o su origen viene de la ceniza calcinada, el cual era
observado porque en la noche el hombre armaba fuegos, al quedar la
ceniza calcinada y mezclada con la lluvia nocturna, se endurecía.
La cal común se obtiene al calcinar la piedra caliza, la diferencia entre la
cal común y la cal hidráulica radica en que la cal común se endurece en
presencia de CO contenido en el aire y por lo tanto no puede ocurrir bajo
el agua;
la cal hidráulica por proceder de calizas impuras, se endurece por la
reacción que se produce entre los elementos constitutivos, lo cual
permite que su fraguado pueda darse bajo agua; de ahí procede el
nombre de cal hidráulica.
Los Egipcios usaron el yeso además de la cal. Tanto los Romanos como
los Griegos mezclaban cal con cenizas volcánicas o con tejas de arcillas
quemadas, obteniendo un material de condiciones muy superiores a los
de la cal común. La sílice activa y la alúmina que se encuentran en las
ceniza, con la cal, produce lo que es conocido como cemento puzolánico,
proveniente del nombre de Puzzuoli ciudad que queda en el Golfo de
Nápoles, Italia, cerca del Vesubio. en este sitio los Romanos extraían el
material volcánico que mezclaban con la cal, estos utilizaron éste
cemento para construir el Coliseo de Roma y el Pont du Gard. Los
Griegos obtenían estos materiales en la Isla Santorin.
Foto 1. Coliseo de Roma

Foto 02. Puente del rio Gardon (sur de Francia)

En la edad media hubo una disminución general en la calidad y uso del
cemento. En 1756 Jhon Smeaton encontró que el mejor mortero se obtenía
cuando se mezclaba puzolana con caliza que contenía una alta cantidad de
material arcilloso, Smeaton fue el primero en conocer las propiedades
químicas de la cal hidráulica. Posteriormente en 1824, Jhosep Aspin conoció
los estudios de Smeaton y continuo las investigaciones llegando a obtener un
material que al mezclarlo con el agua reaccionaba dando lugar al
endurecimiento de la pasta producida. Este material endurecido presentaba un
aspecto similar al de unas piedras de construcción extraídas en Inglaterra, en
la localidad de Portland.
El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por Isaac
Johnson, quien quemo una mezcla de arcilla y caliza hasta la formación
del clinker. En general el cemento portland, concebido originalmente por
la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra de
portland, éste cemento se ha conservado en nuestros días para
describir un cemento obtenido en la mezcla minuciosa de materiales
calcáreos y arcillosos y otros materiales que contienen sílice, alúmina y
quemándolos a una temperatura da la formación del clinker.
En 1860-1880 Le Chatelier investigo acerca del peso específico del

cemento, Vicat acerca del fraguado, Abrahams acerca de la relación

agua cemento, en USA se encuentra la PCA (asociación de Cemento

Portland), en Suiza se encuentra las casas de aditivos (sika y

Toxement).
2. CEMENTO PORTLAND:

El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un parecido con

una piedra natural que se encuentra en Inglaterra, precisamente en
Portland, se le denomina aglomerante hidráulico ya que es capaz de
desarrollar todas sus propiedades en presencia del agua como son el
Fraguado y Endurecimiento.
2.2 DEFINICION DE INGENIERIA:

El cemento portland, es el producto resultante de la

pulverización muy fina de Clinker (o clinquer) obtenido
calcinando a fusión insipiente una mezcla rigurosamente
homogénea de materiales calcáreos y arcillosas.
2.2.1 Como se fabrica el cemento portland?

Las materias primas, finalmente molidas e íntimamente mezcladas, se calienta

hasta principio de la fusión (1400 – 1450°C), usualmente en grandes hornos
giratorios que pueden llegar a medir mas de 200 de longitud y 5.50 de
diámetro.

Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina “Clinker”

(pequeñas esferas de color gris negruzco, duras y de diferentes tamaños). El
Clinker enfriado y molido a polvo muy fino es lo que constituye el cemento
portland comercial. Durante la molienda se agrega una pequeña cantidad de
yeso (3 ó 4%), para regular la fragua del cemento.
2.2.2 Que función desempeña el yeso en el cemento?.

La velocidad con que desarrolla el endurecimiento el cemento, debe ser

controlada dentro de ciertos limites para que este sea un producto útil en
la construcción. si las reacciones fuesen demasiado rápidas, el concreto
endurecería rápidamente y no podría ser transportado y colocado sin
ocasionarle daño.

Si las reacciones fuesen demasiado lentas, la demora en adquirir

resistencia seria objetable. Por lo tanto la velocidad de reacción debe
controlarse. Esto se logra dosificando cuidadosamente la cantidad de
yeso que se agrega al Clinker durante la molienda.
 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
Procedimiento por Vía Seca Procedimiento por Vía Humeda
Materiales Materiales Materiales Materiales agua
calcáreos arcillosos calcáreos arcillosos

Trituración Trituración Decantación

Secado Secado Dosificación
Dosificación Lodos
Los dos procedimientos

Molino
Petróleo o polvo
HORNOS Combustible
de carbón
Yeso Clinker

Molienda

CEMENTO PORTLAND Silos Embolsado

El proceso moderno de fabricación es “por via seca” que es el mas
económico, pues necesita menos energía y es el de mayor empleo en
nuestro medio.

Se inicia con la explotación de las canteras de materia prima para

someterlas a un proceso de chancado primario que es el reducir su
tamaño a piedras del orden de 5” y luego se procesa este material en
una chancadora secundaria que reduce a un tamaño alrededor de ¾”,
con lo que están en condiciones de ser sometidas a moliendas.
Los materiales son molidas individualmente en un molino de bolas hasta
ser convertido en polvo fino impalpable, siendo luego dosificado y
mezclado íntimamente en las proporciones convenientes para el cemento
que se desea obtener.

La mezcla es posteriormente introducida en un horno giratorio

consistente en un gran cilindro de material refractario con diámetros que
oscilan entre 2 a 5m y longitudes entre 18 a 150m.

El hormino tiene una ligera inclinación con respecto a la horizontal del

orden del 4% y una velocidad de rotación entre 30 a 90 revoluciones por
hora. Dependiendo del tamaño del horno se puede producir diariamente
entre 30 a 700 toneladas.
Foto 3, Horno con una ligera inclinación
La fuente de calor se halla en el extremo opuesto al extremo al ingreso
del material y puede obtenerse mediante inyección de carbón
pulverizado petróleo o gas, con temperaturas máximas entre 1250 y
1900°C.

La temperatura en el horno produce primero la evaporación del agua

libre, luego la liberación de CO2 y finalmente en la zona de mayor
temperatura se produce la fusión del alrededor de un 20% a 30% de la
carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se vuelven a combinar
aglomerándose en varios aglomerádos en tamaño usualmente de ¼” a
1” de diámetro de color gris característico, reluciente y duro al enfriarse
denominado “Clinker de cemento portland”
En la etapa final del proceso el
Clinker es enfriado y es molido en
un molino de bolas conjuntamente
con yeso en pequeñas
cantidades(3% a 6%), para
controlar el endurecimiento
violento.

La molienda produce un polvo muy fino que contiene hasta 1.1 x 1021
partículas kg y que pasa completamente por un tamiz de N° 200 (0.0737
mm.

Finalmente el cemento pasa a ser pasa a ser almacenado a granel, siendo

luego suministrado o pesado y embolsado para su distribución.
En el proceso húmedo la materia prima es molida y mezclada con
agua formando una lechada que es introducida al horno rotatorio
siguiendo un proceso similar al anterior pero con mayor consumo de
energía para poder eliminar el agua añadida; el proceso a usarse
depende de las características de las material primas, economía y por
consideraciones de tipo ecológico, ya que el proceso húmedo es
menos contaminante que el seco.
Durante todo el proceso el fabricante ejecuta controles minuciosos para
asegurar tanto la calidad y proporciones de los ingredientes como la
temperatura y propiedades del producto final, para lo que existe una
serie de pruebas físicas y químicas estandarizadas.

En la tabla N° 01 se puede observar las fuentes de materias primas de

las cuales es posible obtener los componentes para fabricar cemento.
 Tabla. 1
Fuente de materias primas usadas en la fabricación del portland.
Cal Sílice Alúmina
CaO SiO2 Al2O3
Aragonito Arcilla Arcilla
Arcilla Arcilla Calcárea (Marga) Arcilla Calcárea (Marga)
Arcilla Calcárea (Marga) Arena Bauxita
Calcita Arenisca Cenizas volátiles
Concha marina Cenizas volátiles Desecho de mineral de
Desechos alcalino Cenizas de cascaras de aluminio
Escorias Cuarcita Escoria de cobre
Marmol Escoria Escorias
Piedra caliza Piedra caliza Granodioritas
Pizarras Roca calcárea Piedra caliza
Polvo residuo de Clinker Silicato de calcio Pizarra
Tiza Residuo de lavado de
mineral de aluminio
Roca calcárea
3. MATERIAS PRIMAS:

Las principales materias primas empleadas para la fabricación del cemento y sus
denominaciones inglesas son las siguientes:

a. Caliza Arcillosas (Cement rocks).

Llamado a veces “Rocas de cementos” en algunas regiones de España se les
conoce por “piedras romanas”.

b. Caliza (Limestone).
Siendo las propiedades aquellas que tiene un 90% de carbonato de calcio y
pequeños porcentajes de alúmina, oxido de fierro, carbonato de magnesio,
azufre y varios álcalis.
c. Margas (MARLS).
Son rocas blandas, margas o calizas con contenido de carbonato de calcio y
magnesio.

d. Creta o tiza (chalk).

Variedad de carbonato de calcio. Roca suave formado por residuos de
organismos microscópicos; contiene también pequeños porcentajes de sílice y
magnesio.

e. Arcillas exfoliables estratificadas (shales)

Son rocas compuestas principalmente de alúmina, sílice y óxidos de fierro.
f. Arcillas desagregadas (decayed shale).
Caracterizada por poseer mayor cantidad de agua de cantera.

g. Pizarras (slates).
3. COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND.

Luego del proceso de formación de Clinker y molienda final, se obtiene los

siguientes compuestos establecidos por primera vez por Le Chatelier en 1852 y
que son los que definen el comportamiento de cemento hidratado.

a. Silicato Tricálsico (3CaO.SiO2 --------C3S ---------(Alita).

Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en
el calor de hidratación.

b. Silicato dicálsico. (2CaO.SiO2 --------C2S ---------(Belita).

Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación.
c. Alúmina Tricálsico (3CaO.Al2O3 --------C3A.)
Con los silicatos condicionan el fraguado violento actuando como catalizador. Por
lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlos.

Es responsable de la resistencia del cemento, los sulfatos ya que al reaccionar

con los sulfoaluminatos con propiedades expansivas, por lo que es necesario
limitar su contenido.
Hierro Yeso Magnesia
Fe2O3 CaSO4. 2H2O MgO
Arcilla Anhidrita Escoria
Ceniza de altos hornos Sulfato de calcio Piedra caliza
Escoria de pirita Yeso natural. Roca calcárea
Laminaciones de hierro
pizarras
Residuos de lavado de
mineral de hierro.
d. Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaOFeAl2O3 --------C3AF------(celita)
Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor
de hidratación.

e. Oxido de Magnesio (MgO)

Para contenidos mayores de 5% trae problemas de expansionen en la pasta
hidratada y endurecida.

f. Oxido de Potasio y sodio (K2O, Na2O------Alcalis):

Tiene importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos
agregados y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con
agregados calcáreos.

g. Oxido de Manganeso y Titaneo. (Mn2O3, TiO2)

Contenido mayor al 3% se presenta coloración marrón.
Contenido mayor al 5%, disminuye la resistencia a largo plazo.
 MECANISMO DE HIDRATACION DEL CEMENTO.

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los

componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al
endurecido, con las propiedades de los nuevos productos formados.

La velocidad con el que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la

finura del cemento e inversamente proporcional al tiempo por lo que inicialmente es
muy rápida y va disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los días, aunque
nunca se llega a detener.

Cuando el cemento es más fino empieza a hidratarse más rápido, pero según va
pasando el tiempo va disminuyendo.
PROCESO DE HIDRATACIÓN

a. PLÁSTICO.

Unión del agua y el polvo del cemento formando una pasta moldeable. Cuanto
menor es la reacción agua/cemento, mayor es la concentración de partículas de
cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de los productos de
hidratación es mucho mas resistente.

El primer elemento que reacciona es el C3 y posteriormente los silicatos S2.

La acción del yeso contrarresta la velocidad en que las reacciones se atenúan y

duran entre 40 a 120 min. dependiendo de la temperatura ambiente.
b. FRAGUADO INICIAL:

Etapa en que se aceleran las reacciones químicas empieza el endurecimiento

y la perdida de la plasticidad midiéndose en términos de la resistencia a
deformarse.

Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el calor

de hidratación que es consecuencia de la reacción química.

FRAGUADO INICIAL:
 3 horas (180 min.)
 Empieza el endurecimiento.
 Pierde la plasticidad, se genera el calor de hidratación.
 La pasta se puede remezclar, sin producirse deformaciones.
c. FRAGUADO FINAL:
Se obtiene al termino de la etapa del fraguado inicial, caracterizándose por
endurecimiento significativo y deformaciones permanentes.

FRAGUADO FALSO: Ocurre un endurecimiento aparente, que no producen

consecuencias negativas, ya que se remezcla y vuelve a ser plástico.

FRAGUADO VIOLENTO: No hubo una buena dosificación de yeso, por ello

produce un endurecimiento inmediato que resulta perjudicial.

d. ENDURECIMIENTO:
Es el estado en que se mantiene e incrementa con el tiempo las características
resistentes. La reacción predominante es la hidratación permanente de los
silicatos de calcio.
TIPOS DE CEMENTO

TIPO I: De uso general, alto calor de hidratación, alta resistencia,

cuando no se requiere de propiedades especiales en obras masivas.

TIPO II: Moderada o mediana resistencia a los sulfatos, moderado

calor de hidratación, una resistencia lenta, en estructuras con
ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.

TIPO III: Rápida resistencia, alto calor de hidratación, baja resistencia

a los sulfatos, de uso en climas fríos.
TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación, resistencia lenta, de uso en
concretos masivos.

TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos, bajo calor de hidratación,

resistencia lenta, en ambientes agresivos por su resistencia a las sales
(costa).
CEMENTOS ADICIONADOS

Tipo más el sufijo (A): cemento añadido incorporadores de aire,

manteniendo sus propiedades originales.

IS cemento + (25% - 70%) de escoria de altos hornos.

ISM cemento + (< 25%) de escoria de altos hornos.

IP cemento + (15% - 40%) de puzolana: Menor calor de hidratación,

resistencia después de los 28 días, de uso general.

IPM cemento + (<15%) de puzolana: Menor calor de hidratación,

resistencia después de los 28 días, durable y de uso general.
DATOS ADICIONALES

En el Perú se fabrican los cementos TIPO I, TIPO II, TIPO IV, TIPO IP
Y TIPO IPM.

Se debe de analizar cada 500 tn en obras grandes con una muestra

de 5 kg.

Si ha habido hidratación en el almacenamiento, se deberá tamizar

una determinada muestra en la malla n° 100 (ASTM C - 104), el
porcentaje retenido debe oscilar entre 0% -5%.
Tabla 2 requisitos físicos estándar ASTM C-150 para cemento.
Tabla 2 requisitos Químicos estándar ASTM C-150 para cemento.
 PRODUCCION DEL CEMENTO EN EL PERÚ

Las empresas cementeras en el Perú, producen los siguientes pipos de cementos.

CEMENTO ANDINO S.A.

• Cemento Portland Tipo I

• Cemento Portland Tipo II
• Cemento Portland Tipo V

CEMENTO LIMA S.A.

• Cemento Portland Tipo I; Marca “SOL”

• Cemento Portland Tipo IP Marca “SUPER CEMENTO ATLAS”

CEMENTO NORTE PACASMAYO S.A.

• Cemento Portland Tipo I

• Cemento Portland Tipo II
• Cemento Portland Tipo V
• Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
• Cemento Portland MS – ASPM C - 1157
CEMENTO SUR S.A.

• Cemento Portland Tipo I - Marca “Rumi”

• Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM – Marca “Inti”
• Cemento Portland Tipo II (a pedido)
• Cemento Portland Tipo V (a pedido)

CEMENTO YURA S.A.

• Cemento Portland Tipo I

• Cemento Portland Tipo IP
• Cemento Portland Tipo IPM
• Cemento de albañilería Marca “Estuco Flex”
LOS CEMENTOS PERUANOS Y SUS CARACTERISTICAS.

En el Perú se fabrican los cementos Tipo I , Tipo II, Tipo V y Tipo IPM.

En las tablas se pueden observar las características físicas y químicas del

cementos de fabricación nacional.
CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS
CONDICIONES DE CONTROL DE ALMACENAJE EN OBRA Y SUS
CONSECUENCIAS.

En cuanto a las condiciones de almacenaje es recomendable limpiar con frecuencia los

silos metálicos de depósitos, sobretodo en climas de humedad relativa alta, pues se
produce hidratación parcial del cemento adherido a las paredes y que con el uso del
silo ocasiona que se desprenda trozos endurecidos y se mezclen con el cemento
fresco causando problemas en la uniformidad de la producción del concreto.

Una practica de evaluar si ha habido problemas de hidratación parcial del cemento

almacenado, consiste en tamizar una muestra por la malla N° 100 según la norma
ASTM C 184. El porcentaje retenido sin haber hidratación oscila usualmente entre 0 –
0.5%.

Se puede estimar que el cemento hidratado en un 30% referido al peso total, con
gránulos no mayores de ¼ ocasionaran perjuicios mas negativos en la resistencia y
durabilidad.
El criterio correcto para evaluar la calidad del cemento no es el tiempo que ha estado
almacenado, sino las condiciones deshidratación del cemento l cabo de ese periodo, por lo
que se aconseja tomar las previsiones para evitar o retrasar la hidratación desde un inicio.

NORMAS DE CALIDAD DEL CEMENTO PORTLAND.

Análisis químico. (ASTM C 114 – 16T). Consiste en grupo de procedimientos de prueba por
el que se determina cuantitativamente los óxidos, álcalis, y residuos del cemento. Por lo que
es importante tener personal especializado para ejecutar los ensayos.

Finura. (ASTM C 115- 58 ó C – 204 -55).los aparatos para medir la finura del cemento
portland es el turbidimetro de Wagner y el aparato de polaine para determinar la permeabilidad
el aire.

El turbidimetro, basado en la teoría de cementación para obtener la distribucion de las

partículas en tamaños con las que se calcula la superficie especifica.
Se dispersa una cantidad de cemento los cambios en kerosene en una probeta de vidrio y se
mide la velocidad de sedimentación por los cambios en la intensidad de la luz que pasa por los
cambios en la intensidad de la luz que pasa a raves de la suspensión.
Constancia de volumen (ASTM C 266 - 58 T ó C – 191 -58).

La agujas y las de Vicat se utilizan para determinar la rapidez con la que se endurece el cemento
portland.

Se apoya la aguja de Gillmore o la de Vicat sobre la pasta un tiempo determinado y la penetración

indica la dureza o fraguado.

Resistencia a la compresión en lb/pug (ASTM C 109-58).

La muestra del cemento de se mezcla con una arena silicosa y agua en las proporciones
predescritas y se moldea el tubos de 2 * 2 * 2 pulg. Estos tubos se curan y luego se prueban a la
compresión para obtener una indicación de las características que sirven para desarrollar la
resistencia del concreto.
ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN

 Son ingredientes adicionales (al agua, cemento y agregados) que

se añaden al hormigón para impartirle una cualidad específica al
estado
 plástico (fresco) o al endurecido.

 Si el aditivo se añade en forma de solución, el líquido debe

considerarse parte del agua de la mezcla.

 La forma de añadirse el aditivo está recomendada por el

fabricante.
ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN (CONT)
Los aditivos se clasifican en:
• Incorporadores de aire
• Reductores de agua
• Retardadores
• Controladores de hidratacion
• Aceleradores
• Aditivos cementicios suplementarios
• Aditivos especiales
Las razones para usar aditivos son (PCA)
Reducir el costo de construcción del hormigón
Obtener ciertas propiedades en el hormigón más efectivamente que por otros
medios
Asegurar la calidad del hormigón durante la mezcla, transporte, fundido y
curado, en condiciones climáticas adversas
Enfrentar ciertas emergencias durante las operaciones con el
hormigón
INCORPORADORES DE AIRE

Producen pequeñas burbujas de aire en el hormigón endurecido para proveer

espacio para que el agua se expanda al congelarse.
Los beneficios de incorporar aire son:
• Aumenta la durabilidad (en ciclos de hielo y deshielo)
• Aumenta la menejabilidad de la mezcla.
Sin embargo, ellos reducen la resistencia del hormigón.
Los principales incorporadores de aire son:
• Sales de resina de madera
• Detergentes sintéticos
• Sales de lignina sulfonada, etc.
ACELERADORES
Se usan para desarrollar la resistencia inicial del hormigón a una mayor velocidad.
Pero la resistencia final no varia.

• Usos:
• Reducir el tiempo antes que las operaciones de acabadoempiecen.
• Reducir el tiempo de curado.
• Aumentar la velocidad de ganancia de resistencia.
• Sellar pérdidas bajo presión hidráulica.
• El más utilizado es el cloruro de calcio (CaCl2).
• En algunas condiciones no conviene usar cloruro de calcio.
GRACIAS.