*REDUCCION DIRECTA

Ing. DANIEL SILVA A.

2018
UNSA
.
Reducción directa de hierro (DRI) - 'esponja de hierro ", otro
método de producción de hierro:

Todos los procesos de fabricación de acero requieren la

entrada de materiales que contienen hierro como materia
prima del proceso. Para la fabricación de acero en un horno
de oxígeno básico, los materiales que contienen hierro de
alimentación son generalmente explosión de metal calentado
y chatarra de acero. Una fuente de hierro ampliamente
utilizado es un producto conocido como hierro reducido
directo ("DRI") que es producida por la reducción de estado
sólido de mineral de hierro a hierro altamente metalizado, sin
la formación de hierro líquido. Esta reducción de estado
sólido de mineral de hierro también se conoce como "esponja
de hierro".
Hierro esponja es el producto creado cuando el mineral de hierro
se reduce a hierro metálico, en presencia de carbón, a
temperaturas por debajo del punto de fusión del hierro. La forma
externa del mineral se mantiene con 30% de reducción en el peso
debido a la reducción de óxido que resulta en cambios en la
densidad real de 4,4 g / cc a 7,8 g / cc en este producto. Esto
allana el camino para que el 54% de reducción en el volumen que
se manifiesta en la formación de poros en todo el interior del
producto reducido y por lo tanto el nombre de "hierro esponja".
Esta masa esponjosa a veces se llama una flor. Esto hace que para
una materia prima de eficiencia energética para los fabricantes de
aceros especiales que se utilizan para confiar en la chatarra. La
ventaja de esta técnica es que el hierro puede ser obtenido a una
temperatura del horno inferior (sólo unos 1.100 ° C o menos).
Sólo pequeñas cantidades de hierro esponja se puede hacer en un
momento como comparar a la explosión proceso del horno, es la
mayor desventaja.
 En este método, el mineral de hierro junto con el carbón se carga en la
parte superior de la zona de reducción de un horno rotatorio o un
horno, donde el lecho de partículas que descienden por gravedad se
reduce en un gas caliente compuesto principalmente por la reducción
de monóxido de carbono (CO ) e hidrógeno (H2). Finalmente, el hierro
esponja producto se descarga de la parte inferior de la zona de
descarga del horno y se transportan (después del enfriamiento), por
ejemplo, que se funde en un horno de arco eléctrico o de ser
briqueteado en una máquina de fabricación de briquetas, junto al
reactor de reducción . La evolución de la esponja de hierro como una
fuente metálica en la fabricación de acero eléctrico se ha debido
principalmente a una menor disponibilidad de chatarra de alta calidad
y su coste cada vez mayor.
La calidad de esponja de hierro para la fabricación de acero: Existen
varios parámetros a ser monitoreados para mejorar la calidad de
esponja de hierro para la operación de fabricación de acero, tales
como - (a) El tamaño, (b) Densidad, (c) Peso de la unidad, (d) de
aplastamiento la fuerza, (e) Resistencia a la intemperie, (f) El contenido
de carbono, (g) Metalización.
 (A) Tamaño - El tamaño de la esponja de hierro es muy importante,
especialmente en lo que respecta a la alimentación continua. Un material
de tamaño muy fino (1 mm a 2 mm) se oxida rápidamente en la caída de la
escoria o se pueden perder en el sistema de extracción de humos.
Tamaño muy grande (superior a 30 mm) plantea problemas durante la
alimentación continua. La fracción de tamaño inferior a 2 mm debe ser
limitado para la alimentación continua.
(B) Densidad - esponja de hierro después de la caída en caso de tener la
capacidad de penetrar en la capa de escoria y residir en la interfase escoria
/ metal para la transferencia eficaz del calor y reacción química. Hierro
esponja con una menor densidad tienden a flotar en el tiempo de escoria,
material de alta densidad penetra fácilmente en el metal. Por lo tanto, es
deseable que la densidad del hierro esponja en el rango de 4 a 6 g / cc.
(C) Peso de la unidad - El tiempo de transición de los pellets de hierro
esponja a través de la escoria depende de la fuerza. Si la pastilla se queda
en la capa de escoria durante mucho tiempo, el fenómeno de la ebullición
se produce escoria. Escoria de la fluidez es muy importante. Sin embargo,
un pesado hierro esponja pellet no requiere un control estricto en la
escoria fluidez.
 (D) Resistencia al aplastamiento - hierro esponja debe poseer una
buena resistencia de trituración para evitar la generación de
grandes cantidades de las multas.
(E) Resistencia a la intemperie - hierro esponja es propensa a la
oxidación y el calor se acumula en contacto con la atmósfera. El
almacenamiento de hierro esponja por largos periodos de tiempo
afecta a su metalización, en parte debido a la superficie de la re-
oxidación causada por la estructura porosa de los gránulos de hierro
esponja o grumos.
(F) El contenido de carbono - Durante la alimentación continua, un
carbón activo . Se ha observado que para lograr el mencionado
hierro, esponja debe poseer un mínimo de 0,60% de carbono.
(G) Metalización - metalización alta ayuda en el consumo de
energía más bajo, pero reduce severamente la actividad de baño y
los resultados en las condiciones de baño plana. Para los niveles de
metalización bajo, la carburación se requiere mayor para compensar
el oxígeno extra de hierro esponja.
Hierro esponja

Término genérico aplicado al producto de cualquiera de los procesos

industriales de Reducción Directa y se refiere a aquel producto de bajo
contenido metálico obtenido de la reducción del mineral de hierro a
temperaturas inferiores a la de fusión del hierro.
Término aplicado al producto obtenido en los primeros procesos de utilizados
por el hombre con base a mineral en trozos, por cuya forma obtuvo ese
nombre.
Briquetas

Aglomerados obtenidos mediante la aplicación de presión por medios

mecánicos a partículas finas de sólidos, usualmente en una prensa circular. El
HRD puede ser briqueteado en caliente (proveniente de la reducción de Pellets
o de finos de mineral o en trozos) o en frío, en cuyo caso necesita de un
aglutinante.
Hierro de reducción directa briquetado en caliente
- Hierro de calidad por acero de calidad

Características
•Alto contenido de hierro metálico (Apropiado para el horno eléctrico)
•Bajos residuos metálicos- Cu, Ni, Cr, Mo, Sn
•Densidad - 2.8 toneladas métricas por metro cúbico

Usos en horno eléctrico

•Chatarra complementaria para acero de alta calidad

Usos en horno básico de oxígeno (BOF)

•Refrigerante o carga fría
•Chatarra complementaria de bajo residual

Usos en alto horno

•A corto plazo para mantener la producción cuando el alto horno o el horno de coque
no estén en funcionamiento
•A corto plazo para aumentar la producción y satisfacer la demanda
* Aglomeradode hierro hecho por la
aplicación de presión mecánica,
usualmente se utilizan rodillos de
presión
* Elproceso de briqueteado de finos
o chips se puede hacer en caliente
(HBC) o en frió, para lo cual
usualmente se utiliza aditivos que
aseguren la compactación deseada
* Enel mercado internacional se le
** ¿QUÉ ES HBI?
conoce como Hot Briquette Iron
(HBI)
¿QUÉ SE ENTIENDE POR REDUCCIÓN DIRECTA?

Muchas son las definiciones que se ha querido dar para llegar a una
definición metalúrgica de la reducción directa, pero ninguna tiene un
fundamento teórico; se ha llegado a una meramente convencional en que
la reducción del mineral se efectúa, sin llegarse a la fusión. En otras
palabras, la materia prima (óxido de hierro) no cambia de estado, caso
que si se efectúa en la reducción indirecta (alto horno), donde el mineral
en estado sólido se convierte en estado líquido (arrabio) [2].

El término reducción significa la remoción del óxido de hierro, donde el

reductor es el agente que elimina el oxígeno. Los agentes reductores
normalmente usados son el carbono (C), el monóxido de carbono (CO) y
el hidrógeno (H).

El hierro reducido por la reducción directa es una carga metálica de alta

calidad, que:
•Contiene los más bajos niveles de elementos residuales.
•Permite producir aceros de alta calidad en el Horno Eléctrico de Arco.
Es interesante señalar que el 93% de la producción de hierro reducido por
reducción directa a nivel mundial corresponde a los métodos que utilizan
gas como reductor
¿QUÉ SE CONSIGUE CON LA REDUCCIÓN DIRECTA?

En la reducción directa, se consigue una serie de productos, de acuerdo al estado

del óxido de hierro y del método de reducción que se emplee, así se obtiene: HBI
(briquetas), DRI (hierro esponja), IRON NUGGETS (pepitas), HYTEMP, entre otros.
De esta gama, la que más se utiliza en los procesos de afino y fundición son las
briquetas y hierro esponja, que se pueden emplear en hornos eléctricos de
aceración, convertidores básicos al oxígeno y cubilotes.
En los hornos eléctricos de arco, la utilización de los productos reducidos es la
mayor y más importante en reemplazo de la chatarra.
Usualmente, en los procesos de reducción se obtiene una metalización del 90 al
92%.

¿CÓMO SE OBTIENEN LOS PRODUCTOS REDUCIDOS?

La evolución de los procesos de reducción directa se han basado principalmente en

la utilización del gas natural o del carbón como reductor; sin embargo, más del
90% de las instalaciones de reducción directa que operan a nivel industrial utilizan
el gas como reductor.
Dentro de los tipos de métodos que utilizan el gas como reductor, dos de ellos son
los más resaltantes, y se diferencian entre sí por el estado del material de carga
(óxidos de hierro) y por el tipo de horno que se utiliza. Éstos son:
•Horno de lecho fluidizado.
•Horno de cuba.
Horno de lecho fluidizado.
En el horno de lecho fluidizado se utilizan finos de mineral de hierro, los
cuales pasan a través de reactores de lecho fluidizado que están ubicados en
serie. Existen entre otros el FINMET, HIB, SPIREX, CIRCORED y el CARBURO
DE HIERRO. La fuente de aporte del carbón, en este último método, es el
metano, reformado en el reactor de lecho fluidizado, el cual genera
monóxido de carbono, agente primordial de la formación de carburo de
hierro.

Horno de cuba.
El hierro reducido se produce principalmente en hornos de cuba, donde el
mineral de hierro en forma de trozos o pellets se reducen a hierro metálico
mediante un gas reductor, obtenido principalmente de un gas reductor
proveniente del gas natural. La producción total de productos reducidos por
este sistema alcanza más de 10 millones de toneladas anuales, que
representan los 2/3 de la producción total. Los métodos que han tenido más
éxito son el MIDREX y el H y L; últimamente DANELI de Italia ha
desarrollando el método DANAREX.

Tanto MIDREX y H y L han efectuado análisis del proceso, realizando

innovaciones tecnológicas. Sin embargo, los cambios tecnológicos envuelven
muchas variables, dentro de las cuales una de las primordiales corresponde
al aspecto económico, aspecto que si bien no puede primar, ejerce un fuerte
control sobre cualquier toma de decisiones al momento de una elección.
* Hornos
Rotatorios
REDUCTOR SOLIDO
Características más importantes para la aplicabilidad del Carbono en reducción directa:

•Fusibilidad de las cenizas

•
Limita la T° a alcanzarse en el proceso pues puede mantenerse esta a unos 100°C por debajo del punto de fusión de
las cenizas para evitar los encostramientos.

•Reactividad
El tamaño del horno y la economía de la planta depende de la reactividad del carbón pues la concentración suficiente
del CO que domina la reducción esta en función de la velocidad que reacciona el C y CO2 para generar agua.
C+CO2à2CO.

•Contenido de Azufre
Es importante si las cenizas del Carbón son ácidas, es decir, si no puede retenerlo como en las cenizas básicas.
•Es recomendable menor al 1%

•Materiales volátiles
La reactividad del carbón suele ser equivalente al contenido de material volátil sin embargo si es muy alto el
contenido de estas ultimas puede superar la cantidad utilizable dentro del horno.

•Composición de cenizas
Si la composición de cenizas es tal que da lugar a la formación de compuestos de bajo del punto de fusión se presenta
una desfavorable limitación en la T° y da lugar a la formación de compuestos de baja composición.

•Contenido de las cenizas

Una cantidad grande de las cenizas que propicia la formación de anillos en el horno rotativo, el contenido de cenizas
en el carbón debe estar por debajo del 20%.
*MATERIA PRIMA

REDUCTORES
GAS EN REDUCCION DIRECTA

El gas natural es un combustible fósil que se encuentra en estado gaseoso o en

disolución con el petróleo. Se encuentra como gas natural asociado cuando está
acompañado del petróleo y como gas natural cuando no lo está.

El principal acompañante del gas natural es el metano, aproximadamente el 80%. Los

otros acompañantes son el etano, el propano, el butano y otras fracciones más
pesadas.

El gas natural tiene un bajo porcentaje de impurezas: nitrógeno, bióxido de carbono,

helio, oxígeno, vapor de agua, entre otros.

El gas natural no requiere de plantas de refinación para procesarlo y obtener productos

comerciales. Las impurezas que pueda contener son fácilmente separadas por procesos
físicos relativamente sencillos.

El metano, principal constituyente del gas natural, tiene una gran variedad de usos.

Principalmente sirve como combustible o insumo en la actividad industrial, como

combustible en las plantas térmicas generadoras de electricidad y combustible para el
uso doméstico. El gas metano tiene ventajas frente a otras fuentes de energía primaria
como el carbón, combustibles líquidos, energía eléctrica, hidráulica y nuclear. Como
insumo industrial está en fase de pleno desarrollo.

En el caso de utilizarse el gas natural como insumo, se emplearía en la reducción del

mineral de hierro en la siderurgia, así como, en el desarrollo de la industria
petroquímica [1].
II. EMPLEO DEL GAS NATURAL EN LA SIDERURGIA

El carbón suministra más del 80% de insumo, energía y calor

en la industria siderúrgica.
La mayor cantidad de carbón se emplea en la producción de
coque metalúrgico. El coque es el insumo indispensable en la
fabricación del arrabio (fierro fundido primario) en el alto
horno. El consumo aproximado de coque en la siderurgia a
nivel mundial es de 240 millones de toneladas anuales. Muchos
países, inclusive los desarrollados, tienen que importar la
materia prima (carbón bituminoso) para la fabricación de
coque.

Desde algunas décadas se viene investigando y buscando

alternativas para poder sustituir el empleo del coque en el alto
horno.

Desde que el hombre descubrió los metales, ha tratado de

mejorar su obtención. La siderurgia moderna es la encargada
de continuar esa tarea, inventando nuevos y mejores procesos,
uno de ellos es la reducción directa del mineral de hierro.
III. UTILIZACIÓN DEL GAS NATURAL EN LA SIDERURGIA EN EL PERÚ
Además de que el gas natural (metano) puede utilizarse en hornos de calentamiento, recocido y fusión, su
mayor importancia radica en el empleo como insumo en la industria siderúrgica. El Perú tiene grandes
reservas de mineral de hierro, aproximadamente 5 mil millones de toneladas; pero, no cuenta con carbón
bituminoso de buena calidad con el que se podría obtener coque para abastecer el alto horno. El coque que
se utiliza actualmente se importa. Por lo tanto, para un desarrollo siderúrgico, una alternativa muy
confiable sería la vía REDUCCIÓN DIRECTA HORNO ELÉCTRICO, para producir acero. El insumo que se
emplearía para la reducción del mineral de hierro sería el gas natural, que se podría dar en dos etapas:
•Mediano plazo
•Largo plazo
MEDIANO PLAZO
Habiendo llegado el gas de Camisea a Pisco; hay una empresa que podría utilizar el gas como insumo,
Aceros Arequipa en Pisco.

Aceros Arequipa, empresa de gran prestigio dentro del campo siderúrgico, cuenta con dos módulos de
reducción directa a carbón; pero, es deficitaria de un insumo necesario, la chatarra o hierro esponja, para
la operación de sus hornos eléctricos en Pisco; para cubrir este déficit está importando hierro esponja. Si
Aceros Arequipa decide cubrir este déficit con la instalación de un módulo de reducción directa con el gas
de Camisea, en un lapso no mayor de 30 meses, a partir de la firma del contrato, podría estar operando.

Shougang-Hierro Perú, propietaria de las minas de Marcona, es productora de pellets para el alto horno y
reducción directa, así como de concentrados para la sinterización y pelletización; exporta
aproximadamente de 4 a 5 millones de toneladas anuales de producción a China y otros mercados de
ultramar. El valor agregado del concentrado es mínimo si se compara con el producto reducido. Si
Shougang decidiera convertir parte del concentrado de exportación para la reducción directa, podría
resolver la necesidad que tiene SIDERPERÚ en Chimbote y Metalúrgica Peruana (MEPSA) en Lima, de
contar con un insumo para operar sus hornos eléctricos y exportar el saldo.

Shougang tuvo intención de instalar nueve módulos de carburo de fierro para una producción de 3,6
millones de toneladas, tal como se indica en la Revista Acero Latinoamericana, N.° 449, publicada por el
Instituto Latinoamericano del Fierro y Acero (ILAFA) [3].

La decisión de Shougang de instalar reducción directa, aparte del factor mercado que es muy importante,
el costo-beneficio, decidirá la vialidad del proyecto.
LARGO PLAZO
En las regiones de Apurímac (Andahuaylas) y Cusco (Ferrobamba y Livitaca) se encuentran
grandes reservas de mineral de hierro, más magnetita que hematita (aproximadamente de 3
mil millones de toneladas). La explotación del gas de Camisea ha despertado el entusiasmo
de estas regiones al darle a su mineral un mayor valor agregado. Esto se podría conseguir
con la reducción directa y el gas de Camisea.

Indudablemente, los proyectos para la explotación de este mineral y su conversión en

productos, ya sea reducción directa o terminados de acero, tendrán que tomar en cuenta una
serie de factores tales como el mercado, el transporte económico entre otros, para la variable
costo-beneficio.

Aceros Arequipa en Livitaca (Cusco) posee una mina de mineral de hierro compuesta por
hematita y magnetita. La cercanía a la línea férrea y al gasoducto del gas de Camisea le dan
ventajas para el desarrollo de un proyecto siderúrgico.

CONCLUSIÓN
La cultura gasífica en el Perú es poco difundida en lo que se refiere al sector industrial,
específicamente en al siderúrgico.
En la siderurgia, el gas natural (metano) es el insumo para obtener el gas reductor. Los
métodos de reducción directa con reductor gaseoso son los más confiables y amigables con el
medio ambiente, además existe un gran abanico, tanto para la reducción de trozos, pellets y
finos de mineral de hierro.

Muy importante es tener en cuenta que en la reducción directa con gas para la producción de
una tonelada de acero líquido, se contamina el ambiente con 15 gramos de SO2; mientras
que con el alto horno se contamina con 1400 gramos; asimismo, con relación al CO2, la
contaminación con reducción directa es de 1118 kilos por tonelada de acero líquido contra los
1760 kilos por tonelada de acero líquido para el alto horno [4].
¿CÓMO SE OBTIENE EL GAS REDUCTOR DEL GAS NATURAL?

El gas reductor se obtiene por la conversión del principal componente del gas natural: el metano. El
gas que se obtiene se conoce como SYNGAS; éste se forma mediante un proceso de reformación con
vapor de agua, oxígeno o bióxido de carbono, de acuerdo a las siguientes reacciones:

CH4 + H2O = CO + 3H2

CH4 + O = CO + 2H2
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
El CO y H son el SYNGAS que reduce al mineral de hierro de acuerdo a las siguientes reacciones:
FemOn + nH2 = mFe + nH2O
FemOn + nCO = mFe + Nco2

Es importante señalar que algunos métodos de reducción directa han efectuado importantes
innovaciones, tal como utilizar sólo hidrógeno como gas reductor (CIRCORED) y eliminar el
reformador (H y L, DANAREX) logrando una autorreformación in situ del gas natural, es decir, en el
reactor, aprovechando el efecto catalítico de hierro metálico.

Para poder suministrar la energía necesaria, se aumenta la temperatura del gas de tobera mediante la
inyección de oxígeno.

Las principales características de este sistema son:

•Alta presión de operación, que permite una alta productividad del reactor y la optimización integral
de energía.
•Alta temperatura de los gases reductores en la entrada del reactor mayor debido a la combustión
parcial. Estas condiciones permiten la eficiente generación in situ de gases reductores y la reducción
del mineral de hierro.
•La combinación adecuada de parámetros de proceso, tales como la inyección de gas natural, el flujo
específico de gas reductor al reactor, la inyección de oxígeno y el ajuste de concentraciones de
humedad (H2O) y dióxido de carbono (CO2), permiten el nivel de metalización y contenido de carbón.
El reformador es un reactor químico que a altas temperaturas convierte una
mezcla de gas natural y vapor en un gas de alto poder reductor formado de
hidrógeno y monóxido de carbono.
El hidrógeno y el monóxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes)
sumamente, efectivos, salen del reformador acompañados de pequeñas
cantidades de gas natural y bióxido de carbono
„
Gas reductor con la composición:
73%H2, 13%CO, 1%H2O, 8%CO2 y 5%CH4
Se obtiene a través de la reforma con agua:
CH4 + H2O = CO + 3 H2
„ Este gas es adecuado para procesos de
reducción que
trabajan a temperaturas elevadas, de tal
manera que el CO formado no se
descompone.
Ej. Proceso Armco, HyL
 El reformador es un reactor químico que a altas
temperaturas convierte una mezcla de gas natural y
vapor en un gas de alto poder reductor formado de
hidrógeno y monóxido de carbono.
 El hidrógeno y el monóxido de carbono, agentes
reductores (desoxidantes) sumamente, efectivos, salen
del reformador acompañados de pequeñas cantidades de
gas natural y bióxido de carbono.
* Reacciones de reducción por
CARBONO
Cuando se emplea carbono (carbón o coque)
Reaccionan al contacto con la superficie a
temperaturas adecuadas es mayor a menor
tamaño de las partículas

FemOn + mFe + nCO

3Fe2O3 + C -> 2Fe3O4 + CO

Fe3O4 + C -> FeO + CO
FeO + C -> Fe + CO
 Reacciones de Reducción por el H2

3Fe2O3 + H2 ======= 2Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + H2 ======= 3FeO + H2O
FeO + H2 ======= Fe+ H2O

Reacciones de Reducción por el CO

3Fe2O3 + CO ======= 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO ======= 3FeO + CO2
FeO + CO ======= Fe+ CO2
CO2 + C ======= 2CO
* PROCESOS BASADOS EN EL CARBON

PROCESOS BASADOS EN GAS

OTROS PROCESOS NO MUY USADOS

Combustible Tipo de Horno Proceso

Gaseoso Cuba Midrex / HyL III-IV

Retorta HyL I-II

Lecho Fluidizado Finmet

Sólido Rotativo SL / RN
¢ Proceso MIDREX:

Se utiliza en áreas donde el gas natural está disponible en

abundancia y a precios económicos. El proceso de MIDREX es un
proceso de reducción directa donde pellets de mineral de hierro,
mineral de hierro y una combinación de ambas se reducen a hierro
metálico por medio de una reducción gas. El reducción de gas se
produce a partir de una mezcla de gas natural (generalmente
metano) y gases reciclados del horno de reducción. La mezcla fluye
a través de tubos desde el catalizador donde químicamente se
convierte en un gas que contiene H y CO. La temperatura deseada
de la reducción de gases es normalmente en la gama de 900 ° C. El
gas asciende a través de la columna de material en dirección a
contracorriente y elimina el oxígeno de los minerales de hierro. El
producto, hierro de reducción directa (DRI), tiene un contenido de
hierro total en el rango de Fe del 90–94%. Se conoce a este hierro
como hierro virgen. El hierro Virgen libres se caracteriza por la falta
de contaminación. Esto hace que sea utilizada cada vez más en los
hornos eléctricos. ¿QUE LOGRAMOS? Evitar el usos de la chatarra
contaminada.
•. la carga para Midrex puede ser 100%
PELLA (oxido de hierro en forma esferica
aglomerado mediante el uso de aditivos) o
40% Mineral de hierro (trozos triturados y
cribado para una granulometria especifica) y
60% pellas aprox.
El horno reductor tambien conocido como
reactor consta de 3 zonas. Zona de
reducción, zona de transición y zona de
enfriamiento (esto es de arriba hacia abajo
(Midrex) La zona de Reducción es donde ocurre el contacto
del gas bustle (gas rico en CO y H2) el cual es el agente
reductor con las pellas o carga. El gas es ascendente y las
pellas van descendiendo. lo que ingresa se asume que es
100%hematita a medida que va descendiendo se van
transformando a magnetita- wustita y feº. las temperaturas
de la zona de reducción mientras mas elevadas son mejores
porque favorece la cinetica de reacción pero a la vez son
desfavorables porque el mineral se comienza a aglomerar
dentro del reactor obstruyendome el flujo del gas bustle y
situandose en las paredes de horno disminuyendome asi su
volumen y por ende la productividad del mismo. se trabaja
entre un rango aproximado de 960ºC-1100ºC. el gas a
medida que va ascendiendo y entrando en contacto con la
carga se va empobresiendo y formandose co2 y H2Ov al
salir del reactor se llama gas tope.
la carga a medida que desciende va perdiendo oxigeno
obteniendose mayor contenido de feº. al entrar al la zona de
transición (zona en la cual se igualan presiones) se le
inyecta gas natural para hacer lo que se conoce como
reformación in-situ para aumentar el contenido de metalico.
al ir descendiendo entra a la zona de enfriamiento donde se
ingresa gas natural a 40ºc para enfriar las pellas ya
convertidas en HRD (HIERRO ESPONJA O HIERRO DE
REDUCCION DIRECTA con % metalización mayor a 90% si
el modulo esta en buenas condiciones) ese gas natural sale
aprox a 350-400ºc el cual es lavado y enfriado para volverse
a recircular en esta zona.
Los procesos midrex- Hyl pueden fabricar briquetas.
despues que ocurre la reducción, pasa a la zona de
transición pero no son enfriados ya que se requiere tener
temperatura para que la briqueteadora pueda compactar
bien y formar la briqueta.
Hierro de Reducción Directa por el Método HyL III.

Una planta de reducción directa por el método HyL consta de

una serie de reactores de reducción del mineral y los
reformadores de gas. Un reformador de gas puede servir a
dos reactores, y cada reactor esta conectado al proceso de
calentamiento de gas. El equipo y sistema auxiliar de
operación es el siguiente.
•Sistema de manejo y almacenamiento del mineral de hierro y
del hierro reducido directamente.
•Unidad de generación del gas inerte.
•Planta de tratamiento de aguas.
•Sistema de enfriamiento de agua.
•Sistema de aire
•Equipo eléctrico
•Sistema de control
•Descripción General del Proceso.

•Este sistema consiste en suministrar mineral de

hierro y reducirlo en un reactor a hierro líquido con
un 90 al 92% de composición, mediante la
utilización de una mezcla de gases de hidrógeno y
monóxido de carbono previamente tratada en la
selección de generación de gas reductor.
La planta consta de tres circuitos principales:
•Circuito de reducción de mineral de hierro.
•Circuito de generación de gas reductor.
•Circuito de enfriamiento.
 •Circuito de Generación de Gas Reductor.

•La finalidad de esta etapa es producir a partir de metano y

agua, el hidrogeno y el monoxido de carbono que se emplea
como agente reductor del mineral de hierro. La reacción
característica es:
CH4 + H20 ® 3H2 + CO
el reformador de gas es de diseño estándar, el catalizador
de Níquel tiene larga vida
El gas natural se precalienta y se mezcla con vapor
sobrecalentado, ingresando posteriormente al reactor el cual
consiste de una sección de radiación de calor, compuesta por
una serie de tubos de acero inoxidable, con catalizador de
Níquel, donde se lleva a cabo la reacción de reformación. El
exceso de agua del gas se remueve y se envía a la sección
de reducción.
•Circuito de Reducción de Mineral de Hierro.

• El principal equipo de una planta de reducción directa de

mineral, es el reactor en el cual se lleva a cabo esta
operación. Las reacciones ocurridas son:
Fe03 + 3H2 ® 2 Fe + 2H2O
Fe03 + 3CO ® 2 Fe + 2CO2
A los gases provenientes de la sección de generación a una
temperatura de 320 -, 420oC, se le elimina el vapor en
exceso. Una vez entran al reactor, los gases reductores se
calientan entre 900 y 960oC, a continuación, en la zona de
reducción se remueve el oxigeno del mineral de hierro por la
acción de los gases reductores calientes. El gas recirculado
se le elimina el anhídrido carbónico y se mezcla con el
repuesto de gas reductor. El CO2 es recuperado por a
•Circuito de Enfriamiento.

• El enfriamiento del producto metalizado se lleva a

cabo en la parte inferior del reactor donde, además
de enfriarse, se carburiza. La reacción ocurrente en
esta etapa es al siguiente:
CH4 + 3Fe® Fe3C + 2H2
El gas natural utilizado para llevar a cabo la
reacción se alimenta en la zona de enfriamiento
entre 40 a 45oC, enfría y carburiza el producto y
sale entre 490 y 540oC. Posteriormente, se lava y
se pasa por el enfriador de gases para
posteriormente reciclarlo.
*
.
 BC - 27

Bituminoso Bituminoso
Bituminoso Bituminoso
Fino Fino Grueso
Grueso 1
BC - 02

BC - 23
2 3 4 5 6 7 8
BC - 28
Otro Carbón
13 Carbón o Pellets
Z7 Z6 Z5 Z4 Z3 Z2 Z1
Antracita Mineral
V7 V6 V5 V4 V3 V2 V1 BC - 24 Caliza Recuper.
BC - 29

BC - 21
BC - 26

CB
13

Horno de Reducción

Enfriador
BC - 38
Esquema del
13 Proceso de Reducción Directa
BC - 30
BC - 31 BC - 33 Corporación Aceros Arequipa S.A.
13
12
BC - 45 BC - 35 BC - 46

Hierro Hierro
Esponja Esponja
11 Fino
Grueso
10
Conc. Dolo. Relave.
9
Conc. Char. Desecho
* Hornos
Rotatorios
 Pellets y/o Mineral

Lote de Pellets de mineral Lote de Mineral de hierro

Pellets de Mineral Mineral de Hierro Calibrado

 Carbón

Lote de Carbón Bituminoso Ruma de Carbón Antracita

Carbón Bituminoso Calibrado Antracita para Chancado

 * Temperaturas de Operación
Equilibrio las Reacciones Químicas:

Para la siguiente reacción:

aA + bB = cC + dD ΔG = función de T ; f(T)

[C]c • [D]d -ΔG

=K -G
ln K = K=e RT
[A]a • [B]b RT

Para las siguientes reacciones se tiene:

1/4 <Fe2O3> + (CO) = 3/4 <Fe> + (CO2) ΔG = -2307,5 + 2,0625 T

3 <Fe2O3> + (CO) = 2 <Fe3O4> + (CO2) ΔG = -7880 + 9,87 T
<Fe3O4> + (CO) = 3 <FeO> + (CO2) ΔG = 7120 - 9,15 T
<FeO> + (CO) = <Fe0> + (CO2) ΔG = - 5450 + 5,80 T
2 (CO) = <C> + (CO2)ΔG = - 40800 + 41,7 T
 * Temperaturas de Operación
* Reacción de Boudouard y Fases en Equilibrio:
ESTABILIDAD DE LOS COMPUESTOS EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
100

90

2 CO  C + CO2
80
FeO + CO  Fe + CO2
% CO / (CO + CO2)

70
0
Fe
60

50 1/4 Fe3O4+CO  3/4 Fe + CO2

FeO
Presión Parcial de CO

40

30

Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2

20
Fe 3O 4
10
3 Fe2O3+CO  2 Fe3O4 + CO2
x50
0
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Fe 2O 31300
1200 1400
Temperatura ºC
De la gráfica anterior de pueden establecer las siguientes conclusiones:

* Es recomendable que las temperaturas de reducción estén por encima de

los 900°C para la regeneración del monóxido de carbono.
* El orden en el que se llevarán a cabo los cambios de estado de los óxidos
de hierro será:

Fe2O3  Fe3O4  FeO  Fe0

Hematita
*Temperaturas de
Magnetita Wustita Hierro metálico

Para nuestro caso alcanzamos alrededor de 1050°C como temperatura

máxima. Operación
*Reacciones durante el
proceso de Reducción
Reacciones en el gas:
C + O2  CO2
C + 1/2 O2  CO
O2 + 2 CO  2 CO2

C + CO2  2 CO

Reacciones en la cama:
3 Fe2O3 + CO  2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2
FeO + CO  Fe0 + CO2

C + CO2  2 CO
VENTAJAS DEL USO DE DRI CON ALTO CARBONO EN EL HORNO ELECTRICO

1.- Mejor Rendimiento y Productividad del Horno Eléctrico por contribución

de Energía Química; La disociación de la cementita es una reacción
exotérmica (libera calor):
(Fe3C  3Fe + C + E - 0.7 kWh/%C)
El cual aumenta la eficiencia térmica en el Horno Eléctrico, disminuyendo
los requerimientos de energía eléctrica.
2.- Reducción de carburantes al Horno Eléctrico; Cargar carbono elemental
al Horno Eléctrico normalmente cuesta mas y se obtiene bajo rendimiento,
comparado al carbono obtenido desde el Fe3C derivado desde del gas natural
durante la producción de DRI.
3.- Uso Eficiente de carbono; Cuando se compara a otras fuentes de
inyección de carbono, el uso de carbono en el DRI minimiza el uso de
carbono externo (antracita, grafito). La cementita (Fe3C) en DRI es
caracterizado por obtener un mas alto rendimiento de recuperación en el
Horno Eléctrico.
VENTAJAS DEL USO DE DRI CON ALTO CARBONO EN EL HORNO ELECTRICO

4.- Facilidad de formación de escoria espumosa; el DRI con mas alto carbono
entra en contacto con el oxigeno libre o combinado.
5.- La alimentación del DRI carburado controla la velocidad de alimentación
de la carga metálica y de las adiciones de carbono.
6.- Facilidad de Transporte y Almacenamiento ; El carbono el cual es
químicamente combinado con el hierro es concentrado en la parte externa
del pellets de hierro reducido, mucho mas que con el DRI convencional.
Esté forma una capa superficial, el cual ayuda a resistir la reoxidación,
haciendo un producto mucho mas estable que los productos DRI
convencionales.
*ESTAMOS LISTOS PARA EL
1er EXAMEN

* *GRACIAS