Tinjauan Manajemen 33

6. Kinerja proses dan kesesuaian produk.

6.4. Laboratorium Dyeing
Laporan Monitoring Sasaran Mutu
Perhitungan Matching berdasarkan delivery customer (Lokal) min 90%/bulan
100
90
80
70
60
50 Hasil

40 Last Year
30
Target 2019 (%)
20
10
0
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nov Des

Bulan

Bulan
Bagian / Kategori
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nov Des Average
Total Color 349 207 555
Ketepatan Delivery 323 193 500

Hasil 93 93 90 0 0 0 0 0 0 0 0 0 19
Target 2019 (%) 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
Last Year 90 93 96 85 76 84 75 74 81 79 79 80 79
 Tinjauan Manajemen 33

6. Kinerja proses dan kesesuaian produk.

6.4. Laboratorium Dyeing
Laporan Monitoring Sasaran Mutu
Perhitungan Matching berdasarkan delivery customer (ADIDAS) min 90%/bulan
120

100

80
Hasil
60
Last Year
40
Target 2019 (%)
20

0
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nov Des

Bulan

Bulan
Bagian / Kategori
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nov Des Average
Total Color 8 6 22 0 0 0 0 0 5
Ketepatan Delivery 5 6 22 0 0 0 0 0 4

Hasil 63 100 100 0 0 0 0 0 0 0 0 0 22

Target 2019 (%) 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
Last Year 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100 100 17
 Tinjauan Manajemen 34

6. Kinerja proses dan kesesuaian produk.

6.4. Laboratorium Dyeing
Perhitungan Kestabilan resep Right First Time min 90 %/bulan
100
90
80
70
60 Hasil

50
Last Year
40
30 Target 2019 (%)

20
10
0
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nov Des
Bulan

Bulan
Bagian / Kategori
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nov Des Average
Total Color 330 427 431
Ketepatan
Delivery 245 335 348

Hasil 74 78 81 0 0 0 0 0 0 0 0 0 19
Target 2019 (%) 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
Last Year 77 81 83 85 76 84 75 74 81 79 79 80 79
Tinjauan Manajemen 35

6. Kinerja proses dan kesesuaian produk.

6.4. Laboratorium Dyeing

Masalah Utama

Color change atau warna yang dicelup di produksi tidak sama dengan hasil matching

Analisis:

Untuk kain stretch dilapangan selalu lebih muda dan warna yang sensitif seperti Gray, Khaki, dan
yang mengandung dyesuff turquise warna selalu tidak stabil

Perbaikan:

untuk kain stretch di lab tarik stenter na harus kencang, dilakuan perbaikan kolerasi antara matching
dan bulk produksi dengan cara matching menggunakan kain di lapangan dan dyestuff di lapangan,
meng adjust resep dari hasil konsentrasi bath sebelumnya, menambahkan anti preduksi untuk warna
royal dan turquise saat dicelup di produksi

Pencegahan:

untuk warna yang selalu color change di analisa dari sisa cairan, dan di lakukan kolerasi dari
Auxiliary, suhu, gradien
 Tinjauan Manajemen 36
6. Kinerja proses dan kesesuaian produk.
6.4. Laboratorium Dyeing

Identifikasi Resiko
No Form: ITT-FM-0000- Departemen :
Identifikasi Resiko Lab Dyeing 21.Rev.02 Lab Dyeing
ISO 9001:2015
Permasalaha Potensi Tingkat/
No Proses Penyebab Penyelesaian Target Peluang Realisasi
n akibat nilai resiko
Input 1. Operator 1. hasil kerja lebih
1 Salah input Hasil matching medium Melakukan recheck ulang 3 bulan
Konsentrasi kurang
Dyestuff di color tidak
konsentrasi fokus pada buku resep dan efektif
Mesin sesuai
Dispenser dyestuff konsentrasi di monitor
sebelum menjalankan 2. Operator lebih fokus
mesin dispenser dan teliti terhadap
2. Tulisan di buku pekerjaannya
resep tidak
jelas
Kurang teliti Larutan dyestuff Selalu membuat stock
Membuat Salah memilih Hasil kerja lebih efektif
2 operator dan tidak sesuai medium dyestuff agar saat dyestuff 3 bulan
Dyestuff nomor program
tergesa gesa dengan standard habis tidak tergesa gesa
Kurang teliti Request Memisahkan Tiap Option
Salah Tempel Operator lebih fokus dan
3 Conform Labdip operator dan customer tidak very high kain yang akan di conform 3 bulan
kain teliti
tergesa gesa sesuai ke dalam box conform
KPP yang dibuat Di lakukan pemeriksaan
Salah tulis resep
Proses Salah ketik dan salah saat di ulang oleh supervisor dan Operator lebih fokus dan
4 dan salah info very high 3 bulan
Pembuatan KPP salah workflow turunkan di manager lab sebelum KPP teliti
workflow
produksi turun ke lapangan
Tinjauan Manajemen 37

6. Kinerja proses dan kesesuaian produk.

6.4. Laboratorium Dyeing

PROBLEM IMPROVEMENT
1. salah input konsentrasi dyestuff pada 1. di lakukan recheck pada buku resep dan
waktu pengetikan di mesin dispenser konsentrasi yang ada di monitor sebelum
menjalankan mesin dispenser

2. Salah memilih nomor program pada 2. selalu membuat stock dyestuff agar saat
waktu membuat dyestuff dyestuff habis tidak tergesa gesa
membuatnya

3. kurangnya komunikasi dan sosialisasi 3. selalu membuat stock dyestuff agar saat
dalam hal pekerjaan dan intruksi kerja dyestuff habis tidak tergesa gesa
membuatnya

4. Salah tulis resep dan salah info workflow 4. Di lakukan pemeriksaan ulang oleh
supervisor dan manager lab sebelum
KPP turun ke lapangan