Competencia Coordinar Movimiento de Liquidos (Cap. 1, 2 y 3)

Gerencia Fundición
Unidad Conversión
Coordinar Movimientos de
Líquidos y/o Materiales en la Nave
de la Fundición
MFU - 043
Nombre del Alumno: ____________________________
Manual de Capacitación por Competencias

Coordinar Movimientos de Líquidos y/o Materiales
en la Nave de la Fundición
¿ QUÉ QUEREMOS HACER ?
El objetivo de este módulo es reforzar los conocimientos de los

trabajadores, para que estén capacitados en coordinar los movimientos
de líquidos, maquinaria pesada y/o materiales en la Nave de
Convertidores de la Fundición. Todo ello para ejecutar oportunamente las
operaciones de acuerdo al programa de producción y mantenimiento
establecido por la Fundición a cargo del Jefe General de Turno en la
dirección y coordinación del personal en terreno.
Es decir, establecer las

prioridades de la Nave de la
Fundición, para que los
movimientos de la grúa sean
eficientes y no un obstáculo para
el cumplimiento del programa de
producción.

Coordinar Movimientos de Líquidos y/o Materiales en la Nave de la Fundición
¿ CÓMO LO LOGRAREMOS?
POR MEDIO DE UN
PROCESO DE ENSEÑANZA
¿Y CÓMO?
MIRE, EN ESTE MÓDULO NOS ENTREGARÁN LOS

CONOCIMIENTOS NECESARIOS PARA COORDINAR
MOVIMIENTOS DE LÍQUIDOS Y/O MATERIALES QUE SE
ENCUENTRAN AL INTERIOR DE LA NAVE.
ADEMÁS, PARA GARANTIZAR NUESTRA ENSEÑANZA, SE
INCLUYEN ESQUEMAS E ILUSTRACIONES QUE NOS
AYUDARÁN A COMPRENDER MEJOR EL TEMA.

¿ QUÉ QUEREMOS HACER ?
1. Coordinar Flujo de
Líquidos y Materiales en
Nave de Convertidores.
Coordinar Movimientos
de Líquidos y/o
Materiales en la Nave
de la Fundición
3. Ejecutar oportunamente 2. Establecer prioridades en
las operaciones de acuerdo al el movimiento de los líquidos
programa de producción y y materiales.
mantención.

CONTENIDOS DEL MANUAL
1.- Descripción de Equipos.

2.- Aspectos Operacionales.
3.- Actividades del Turno.
4.- Casos Prácticos.b
5.- Conceptos Básicos.
6.- Normas de Bloqueo y Desbloqueo.
7.- Aspectos de Seguridad y Medio Ambiente.
8.- Ejercicios de Autoevaluación.

PREGUNTAS BÁSICAS
¿Qué se hace?
Se coordina el movimiento de líquidos y/o
materiales, para ejecutar oportunamente
las cargas y descargas de los hornos en la
nave de la fundición.
¿Para qué?
¿Como se hace?
Para no ser un obstáculo o
A través del conocimiento de demora en el proceso
todo el proceso productivo de productivo de la fundición,
la fundición e identificando las que como se sabe debe
prioridades en circunstancias cumplir un programa de
determinadas. producción.
¿Con qué?
El movimiento de los líquidos y/o materiales se realiza
con los 4 puente Grúas que están instalados en la nave
de la fundición.

1.- DESCRIPCIÓN DE
EQUIPOS

CONTENIDOS DEL CAPITULO
1.- Descripción de Equipos

• Dimensiones y Características de Equipos de Fusión,
Conversión, Limpieza de Escorias y Refino.
• Horno Flash
• Convertidor Teniente
• Horno Eléctrico de Limpieza de Escorias (HELE)
• Convertidor Peirce Smith
• Horno Tratamiento de Escorias (HTE)
• Horno de Refino.
• Dimensiones y Características de Tipos de Ollas utilizadas en
la Nave.

1.- DESCRIPCION DE EQUIPOS
1.1 Horno Flash

QUEMADOR DE
TORRE
REACCIÓN
ITEMS CARACTERISTICAS
TORRE QUEMADOR DE
CONCENTRADO
UP TAKE
GEOMETRÍA 2 TORRES CICLINDRICAS
MONTADAS EN UNA CAJA
RECTANGULAR
DIMENSIONES 21 m L x 2 m A x 7 m Ancho QUEMADORES

6 m DIAMETRO x 6 m A (T.Rx.) UP TAKE
3.8 m DIAMETRO x 7.5 m A (U.T.) QUEMADORES
SETTLER
ESPESOR DEL REFRACTARIO 18 TORRE
EN EL TECHODEL HORNO
(pulg) REACCIÓN
ESPESOR DEL REFRACTARIO 18 SETTLER

EN EL TECHO DE LA TORRE DE
REACCION (pulg)
ESPESOR DEL REFRACTARIO 18

EN EL TECHO UP TAKE (pulg)

EN LAS PAREDES DE LA TORRE
UP TAKE (pulg)

EN LOS PASAJES (pulg)
ESCORIA EJE

1.2 Convertidor Teniente
Garr gun:
GEOMETRÍA REACTOR CILINDRICO HORIZONTAL Fundente y Carga Fría
DE MOVIMIENTO BASCULANTE
DIMENSIONES 5 m. DE DIAMETRO Y 22 m. DE
LARGO
NUMERO DE TOBERAS 45 TOBERAS DE SOPLADO Y 6

TOBERAS DE INYECCION DE
CONCENTRADO.

ZONA DE TOBERAS (pulg)

EN LA ESPALDA (pulg)

EN LA BOCA (pulg)

EN LA CULATA (pulg)

1.3 Horno Eléctrico de Limpieza de Escorias (HELE)
DIAMETRO ELECTRODO, m. 1, 09 m.
BOVEDA DEL HORNO
DIAMETRO DEL TECHO 14,8 m.
DIAMETRO ABERTURA 2,52 m.

CHIMENEA DE GAS
ESPESOR DEL REVESTIMIENTO 19 cm.
FONDO Y PARED DEL HORNO
DIAMETRO FONDO INTERIOR 14,5 m.

DEL HORNO
ALTURA DEL HORNO 5,1 m.
ESPESOR DEL REVESTIMI ENTO 102,5 cm.

DEL FONDO
ESPESOR DEL REVESTIMI ENTO 34,5 cm.

DE LA PARED

1.4 Convertidor Peirce Smith (CPS)
Cu BLISTER
GEOMETRIA REACTOR CILINDRICO HORIZONTAL
ESCORIA
DE MOVIMIENTO BASCULANTE. GASES
REACTOR CPS 3 CPS 5 CPS 6 CPS 7 SILICE
EJE H. FLASH/HTE
LONGITUD EXTERIOR DEL 13,5 13,5 13,5 13,5 METAL BLANCO CT`s
CILINDRO, m.
DIAMETRO EXTERIOR DEL 4,5 4,5 4,5 4,5

CILINDRO, m.
AREA DE LA BOCA, m2 11,3 11,3 11,3 11,3
NUMERO DE TOBERAS 55 55 55 55
DIAMETRO NOMINAL DE 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8

LAS TOBERAS, pulg.
ESCORIA
ESPESOR DEL 21 21 21 21 INTERFASE Línea ToberasLínea Toberas
REFRACTARIO ZONA DE
Cu BLISTER
TOBERAS, pulg.
ESPESOR DEL 15 15 15 15
REFRACTARIOEN EL
RESTO DEL MANTO, pulg. AIRE + OXIGENO
ESPESOR DEL 24 24 24 24
REFRACTARIOEN LA
CULATA, pulg.

1.5 Horno de Tratamiento de Escorias (HTE)
FUNDENTE
GEOMETRIA REACTOR CILINDRICO ESCORIA
HORIZONTAL DE DESCARTE
GASES
MOVIMIENTO ESCORIA
BASCULANTE. ALIMENTACION EJE
REACTOR HTE 1 HTE 2
LONGITUD EXTERIOR DEL CILINDRO, 11,69 12,19

m.
DIAMETRO EXTERIOR DEL CILINDRO, 4 4

m.
AREA DE LA BOCA, m2
DIAMETRO NOMINAL DE LAS 2 2 1/4 ESCORIA

TOBERAS, pulg. INTERFASE
EJE
ESPESOR DEL REFRACTARIO ZONA DE 21 21
TOBERAS, pulg.
ESPESOR DEL REFRACTARIOEN EL 18 18

RESTO DEL MANTO, pulg.
PETROLEO
REDUCCION
ESPESOR DEL REFRACTARIOEN EL 15 15
PISO, pulg. AIRE
REDUCCION

1.6 Horno de Refino
GEOMETRÍA REACTOR CILINDRICO HORIZONTAL DE

MOVIMIENTO BASCULANTE.
NUMERO DE REACTORES 6
NUMERO DE REACTORES POR 2

RUEDA DE MOLDEO
LONGITUD EXTERIOR DEL 4

CILINDRO, m.
DIAMETRO EXTERIOR DEL 7,62

CILINDRO, m.

ZONA DE TOBERAS (pulg)
ESPESOR DEL REFRACTARIO EN 18

EL PISO (pulg)

EL RESTO DEL MANTO (pulg)

LA CULATA (pulg)

1.7 Tipos de Ollas
Dependiendo del tipo de líquido y las necesidades de la fundición, éstos son

evacuados a Ollas de distintas capacidades.
ESCORIA ESCORIA CT-2,

METAL BLANCO BOTADERO CPS.
OXIDOS DE EJE FLASH
REFINO CARGA FRIA
20 t 35- 40 t 40 t 40 t
9 m3 11 m3 18 m3 18 m3

TIPO DE CARGA TONELADAS

OLLA EJE FLASH 37
OLLA METAL BLANCO 39
OLLA ESCORIA KAMAG 40
OLLA COBRE 50
OLLA OXIDO (CHICA) 20
OLLA OXIDO (TTE) 30
OLLA CARGA FRIA 25
OLLA CARBONATO 9
OLLA SILICE 16
BOTE SCRAP 10

2.- ASPECTOS DE
OPERACIÓN

2.- Aspectos de Operación
• Diagrama de Flujo.
• Disposición de Equipos en la Fundición.
• Secuencia Operacional de los Reactores en la Nave.
• Horno Flash
• Convertidor Teniente
• Horno Eléctrico de Limpieza de Escorias (HELE)
• Convertidor Peirce Smith
• Horno Tratamiento de Escorias (HTE)
• Horno de Refino.
• Variables de Control y Priorización.
• Influencia de la Grúa sobre las Variables de Control.
• Tiempos de Operación.
• Otros Antecedentes.
• Aspectos Operacionales Claves

2.- ASPECTOS DE OPERACION
2.1 Diagrama de Flujo de la Nave

2.2 Disposición de Equipos en la Fundición
Chimenea
C.P.S.
Gases Fugitivos Vent.
Termoeléctrica C.P.S.
PPEE PPEE
Hornos Para Anodos
Hornos de Hornos de HTE-2 CPS HTE-1 CPS CPS CPS Convertidor

Refinación Refinación Teniente
Convertidor
Teniente
HELE Horno Flash
Ruedas de Moldeo PPEE Caldera
PPEE
Secador
5
Secador 4
Tolvas de
Concentrado Húmedo
Cámara de Mezcla
Plantas de Acido Sulfúrico
Plantas de Oxígeno 1200 TPD

Sección Manejo de Gases : 430 KNm3/h
Sección de Contacto : 501 KNm3/h

2.3 Secuencia Operacional de los Reactores en la Nave
2.3.1 Horno Flash (Proceso Continuo de Operación Semi-Continua)
Carga 90 - 120 t/h de

Continua Concentrado
Proceso de Fusión-
Conversión
Sangrado de Sangrado de Eje

escoria
Ambos sangrados
de forma
Hacia Botadero ó HTE intermitente Al CPS
47 - 63 t/h (1–1,5 ollas/h)
31 - 42 t/h (1 olla/h) de Eje aprox.
de Escoria aprox.

2.3.2 Convertidor Teniente (Proceso Continuo de Operación Semi-Continua)
Carga 90 -130 t/h de

Continua Concentrado
Proceso de Fusión-
Conversión
Sangrado de Sangrado de Metal

escoria Blanco
Hacia el horno
HELE Ambos sangrados
57 - 82 t/h (1,5-2 ollas/h) de forma
de Escoria aprox. intermitente Al CPS
33 - 48 t/h (3/4-1ollas/h)
Canal Auxiliar a la de MB aprox.
Nave

2.3.3 Horno Eléctrico Limpieza de Escoria (HELE) (Operación Semi-continua)
Aprox. 1.600 t/día de

Escoria CT-2
Carguio
Proceso
Reducción-Sedimentación
Sangrado de Metal Sangrado de Escoria

Blanco
Canal Auxiliar
hacia la Nave
A la Nave Granallado
Aprox. 5 a 7 Ollas
aprox. de 1.420
t/día

2.3.4 Convertidor Peirce Smith (CPS)

Caso I: Carga de Eje
4 ó 5 ollas de Eje
2 ollas de Eje
Carguio 13 - 16 t SiO2 aprox.
Recarga
Soplado a Eje 1 olla de Oxido
Escoriado Al HTE
1 olla de CaCO3
Carguio 2 a 3 ollas de Carga Fría
3 ollas MB
2 botes de Cu
Soplado a Cobre
Carga para CPS en

Escoriado de Óxidos
soplado a eje
Vaciado Total
5 ollas de Cu
Blister a Refino

Caso II : Carga de Metal Blanco
Carguio 4 ollas de MB
Soplado a Cobre
1 olla de CaCO3
Recarga 1 a 2 ollas de Carga Fría
1 a 2 botes de Cu
5 ollas MB
Carga para CPS en
soplado a eje
Vaciado Total
5 ollas de Cu
Blister a Refino

Caso III (baja ley de Metal Blanco < 72% Cu)
4 ollas de MB
0,5 Bote Coque
2 ollas de MB Carguio 6,5 t. SiO2
Recarga
Soplado a Eje
Escoriado Al HTE
1 olla de CaCO3
Carguio 1 a 2 ollas de Carga Fría
1 a 2 botes de Cu
3 ollas MB
Soplado a Cobre
Carga para CPS en

soplado a eje
Vaciado Total
5 ollas de Cu
Blister a Refino

2.3.5 Horno Tratamiento de Escoria
• 4 a 5 ollas de escoria (CPS,

Flash, CT)
Carguio • ¼ Bote de Carbón, si %
promedio de Fe3O4 es > 25.
3 a 4 ollas de escoria
(HTE, Flash, CT)
Reducción
Recarga
Sedimentación
Escoriado
3,5 ollas de
escoria a
botadero
Vaciado de Metal
1 Olla de
Metal a CPS
Vaciado Total

2.3.6 Horno Refino
250 – 350 t. Cu
Carguio
Oxidación
Óxidos a CPS
Gas Natural
Reducción CaCO3+ NaCO3 (mezcla
de 50% c/u) = 1000 a
1100 kg.
Moldeo
625 - 875 Ánodos

2.4 Variables de Control y Priorización
Se definen como variables de control a aquellas variables de salida en los

cuales el operador debe mantener dentro de los estándares establecidos, para
garantizar una operación estable y productos de acuerdo a las calidades
requeridas.
La operación de hornos en la Nave (FLASH, CT, HELE, CPS Y HTE) poseen
una gran cantidad de variables que se deben controlar.
El conocimiento de estas variables permite identificar las prioridades en el
control de operación de cada proceso.
DIAGRAMA DE CONTROL DEL PROCESO
PARAMETROS
VARIABLES
ENTRADA PROCESO SALIDA
DE OPERACION
DE CONTROL
ACCION
CORRECTIVA

Parámetros de Operación ( Variables de Entrada):
Son aquellas variables de entrada las cuales son modificables por el operador o
algún sistema de control. Ej: Coef. de Oxigeno, Flujo de Concentrado, Flujo de
Aire, etc.
Proceso
Es la transformación de las materias primas e insumos en productos con un
mayor valor agregado. Ej; Concentrado a metal Blanco.
Variables de Control (Variables de Salida)

Son las variables que determinan la calidad de los productos finales.
Acción Correctiva
Es la acción del sistema de control u operador tendiente a la modificación de los
parámetros de operación basándose en los variables de control.

2.4.1 Horno Flash
De acuerdo a su operación, las variables de control por importancia son las
siguientes:
1)Nivel de líquidos 3)Ley de Eje
2)Temperatura 4)Calidad de Escoria

2.4.1.1 Niveles
Es condición propia de la tecnología del proceso Flash, que los componentes
de los niveles fundidos tengan alturas predeterminadas. Esto significa que las
mejores condiciones de trabajo del horno, solo se darán si tales niveles se
encuentran controlados entre los rangos prefijados.
a) Efectos del Nivel de Eje
BAJO NIVEL DE EJE ALTO NIVEL DE EJE

• Alta interfase metal-escoria. • Sube la presión
metalostatica.
• Sangrado de metal
contaminado con escoria. • Sangrado de escoria
contaminada con metal.
• Baja la presión metalostatica,
baño liviano. • Se dificulta el tapado de
pasaje.

B) Efectos del Nivel de Escoria
BAJO NIVEL DE ESCORIA ALTO NIVEL DE ESCORIA

• Sangrado de la interfase • Interfase alta
• Escoria contaminada con • Sangrado de metal
metal contaminado
• La digestión del fundente se • El tapado de pasaje de
hace más difícil escoria se dificulta
2,4.1.2 Temperatura
La temperatura influye en:
• El desgaste de los refractarios.
• Propiedades de las escorias y metal, como viscosidad, tensión superficial y
solubilidad.
• El estado de los compuestos, ( Sólido, Líquido, Gaseoso)
• Afinidad química de los compuestos.

2.4.1.3 Ley del Eje
Efectos de la baja y alta ley de Eje.
BAJA LEY DE EJE ALTA LEY DE EJE

• Sube el contenido de FeS en • Baja el contenido de FeS, con lo
el eje del Flash, lo que indica cual se tiene un mayor calor
que se genera menos calor al disponible al interior del reactor.
interior del reactor. • Problema en el sangrado de
• Bajo contenido de fierro en la metal, mayor desgaste de las
escoria placas y de las ollas.
• Baja la Razón Fe/SiO2 en la • Aumenta el contenido de
escoria magnetita y Cu en la escoria.
• Aumenta la Razón Fe/SiO2 en la
escoria.

2.4.1.4 Calidad de la Escoria
Una buena escoria debe R(esc./conc:) = 0.40

cumplir con los siguientes
requisitos: R(Fe/SiO2) = 1.5
Debe ser insoluble con la fase 1290 - 1320 ºC
metal.
1.8 - 2.5 % Cu
Debe tener una densidad
diferente con la fase Metal. 42 - 44 % Fe
De acuerdo a lo anterior, las 12 - 14 % Fe3O4
propiedades que debe poseer
son: 28 - 30 % SiO2
0.6 - 1.0 % S

2.4.2 Convertidor Teniente
De acuerdo a su importancia, las variables de control son las siguientes:
1)Niveles de líquidos 3)Ley de Metal
2)Temperatura 4)Calidad de Escoria

2.4.2.1 Niveles
La importancia del nivel radica en que las reacciones de conversión de

concentrado a metal blanco ocurre en la fase metal, por ello la efectividad de la
reacción va a depender en gran parte del nivel que posea el metal.
Además, los pasajes de metal y escoria están a una altura fija del piso del
horno, lo que indica que a dichas alturas las fases de metal y escoria, deben
estar siempre sobre ó a ese nivel.
En las siguientes laminas se muestran los efectos del bajo o sobre nivel del
Metal Blanco y Escoria.

Efectos del Nivel del Metal Blanco:
BAJO NIVEL DE METAL ALTO NIVEL DE METAL

• Baja eficiencia de O2. • Aumenta la eficiencia de O2.
• Se sopla cerca de la fase • Sube la presión
escoria. metalostatica.
• Escoria sobresopladas. • Díficil de mantener los flujos
de soplado estables. Baño
• Posibilidad de espumamiento.
“Pesado”, se debe punzar
• Alta interfase metal-escoria. más.
• Sangrado de metal • Sangrado de escoria
contaminado con escoria. contaminada con metal.
• Baja la presión metalostatica, • Aumenta el nivel total,
baño liviano. posibilidad de tapar el garr-
Gun.
• Se dificulta tapado de pasaje.

Efectos del Nivel de Escoria
BAJO NIVEL ALTO NIVEL

• Sangrado de la interfase. • Salpicado de escoria al garr
gun.
• Escoria contaminada con
metal. • Tapado de garr Gun.
• La digestión del fundente • Escorias sobresopladas.
se hace más díficil.
• Alto contenido de Magnetita en
la escoria.
• Interfase alta.
• Sangrado de metal
contaminado.
• El tapado de pasaje de escoria
se dificulta por incremento de la
presión metalostatica.

2.4.2.2 Temperatura
Al igual que en el Horno Flash, la temperatura influye en:
• El desgaste de los refractarios.
• Propiedades de las escorias y metal, como viscosidad, tensión superficial y
solubilidad.
• El estado de los compuestos ( Sólido, Liquido, Gaseoso)
• Afinidad química de los compuestos.
Temperatura “ Nivel de energía interna

o calorica que tiene un material”
Un cuerpo caliente tiene mas energía
interna que uno frío

2.4.2.3 Ley de Metal Blanco
Efectos de la baja y alta ley de Metal Blanco.
BAJA LEY ALTA LEY

• Sube el contenido de FeS en • Baja el contenido de FeS, con lo
el metal CT, lo que indica que cual aumenta el calor disponible
se genera menos calor al al interior del reactor.
interior del reactor.
• Sube el contenido de fierro en la
• Bajo contenido de fierro en la escoria.
escoria.
• Problema en el sangrado de
• Baja el contenido de metal, mayor desgaste de las
magnetita en las escorias CT. placas y de las ollas.
• Baja la Razón Fe/SiO2 en la • Aumenta el contenido de
escoria. magnetita y Cu en las escorias.
• Aumenta la Razón Fe/SiO2 en la
escorias.

2.4.2.4 Calidad de la Escoria
Una buena escoria debe cumplir con los siguientes requisitos:

• Debe ser insoluble con la fase metal.
• Debe tener una densidad diferente con la fase Metal.
De acuerdo a lo anterior, las propiedades que debe poseer son:

• Contenido de magnetita entre un 16 al 22%
• Razón Fe/SiO2 1.5 a 1.7
• Contenido de sílice entre 22 a 26%
• Baja viscosidad, bien fluída.
• Contenido de Cu bajo 10%

2.4.3 Horno Eléctrico de Limpieza de Escoria (HELE)
2) Nivel de Metal Blanco
1) Nivel Total
3) % Cu en la Escoria
2.4.3.1 Nivel Total de los Líquidos

Es de suma relevancia en la operación del horno eléctrico, ya que si se supera
el nivel de diseño que se encuentra establecido para la operación de los
líquidos fundidos, la escoria comienza a rebalsarse por las ventanas de
inspección. Esta escoria al contactarse con el agua de refrigeración de la pared
horno, crea un riesgo para los operadores debido a las explosiones que se
generan.

2.4.3.2 Nivel de Metal Blanco

El nivel de metal blanco es de suma importancia para la operación, debido a
que se debe conservar un valor determinado de su altura, para así mantener el
flujo de corriente generado por los electrodos, dentro de los estándares
operacionales.
2.4.3.3 % Cu en la Escoria
Esta es la variable que define el momento en que la escoria que se encuentra
al interior del reactor cumple con los contenidos de Cu deseados de la
operación para realizar su sangrado.

2.4.4 Convertidor Peirce Smith
Las Variables de Control presentan la siguiente prioridad:
3) Ley Cu Blister
1) Temperatura 2)Nivel de Escoria
4) Tiempo del Ciclo

2.4.4.1 Temperatura
Dado que el proceso de Conversión es una reacción de oxidación exotérmica,
es decir, que libera gran cantidad de calor, entonces la temperatura es una
variable que debe controlarse permanentemente.
Efectos de la Mayor Menor

Temperatura temperatura temperatura
Daño a los Refractarios
Viscosidad de la
Escoria
Tiempo de Separación
de las Fases
Tiempo del Proceso de

Conversión

2.4.4.2 Nivel de Escoria
Debido a que a medida que avanza el soplado el volumen de escoria se va
incrementando, es absolutamente necesario extraer tal escoria para conseguir
los resultados deseados en el proceso.
2.4.4.3 Ley de Cu Blister

La Ley del Cobre Blister expresada en % Cu, es la variable que mide la calidad
del producto del proceso de conversión. Por donde, mediante esta variable, el
operador determina dar término al ciclo de conversión.
Por lo tanto, la Ley del Cobre Blister es una variable en la cual se debe prestar
especial atención, sobre todo para entregar un producto de alta calidad al
proceso de Refinación siguiente, y de no sobre oxidar el producto (generación
de escoria por formación de óxidos de cobre).
2.4.4.4 Tiempo del Ciclo de Conversión

Esta es una variable de control que nos da a conocer la frecuencia con que
tenemos cobre disponible para el proceso de refinación.

2.4.5 Horno de Tratamiento de Escoria
2) % Cu en la Escoria de Descarte
1) Temperatura
3) Tiempo de Sedimentación

2.4.5.1 Temperatura
Como las reacciones de reducción de la Magnetita son reacciones
endotérmicas y por lo tanto, consumen calor y además se requiere suplir las
pérdidas de calor del Horno, entonces para mantener la temperatura entre
1.250 a 1.280 ºC, se requiere del uso de combustible a través de un quemador.
Los efectos de la temperatura son:
Efectos de la Mayor Menor

Temperatura temperatura temperatura
Daño a los refractarios
Viscosidad de la Escoria
Tiempo de Sedimentación
Tiempo del Proceso de

Limpieza de Escoria

2.4.5.2 % Cu en la Escoria de Descarte

A través de ella se mide el éxito o fracaso de la operación. Se ha establecido el
valor de 1% Cu como el valor máximo aceptable en la escoria final. Cada olla
de escoria final se muestrea y analiza y por lo tanto a través de ella el operador
puede retroalimentarse para ir correlacionando las mejores condiciones
operacionales que apunten a un mejoramiento continuo del proceso.
2.4.5.3 Tiempo de Sedimentación

Esta es una variable de control que nos da a conocer la frecuencia con que
tenemos metal blanco disponible para el proceso de Conversión.

2.4.6 Horno de Refino
2.4.6.1 Temperatura: Es una variable determinante en el proceso de refino. Una mayor

o menor temperatura del Cu afecta las buenas prácticas operacionales del
proceso, alterando el resultado final de la refinación.
2.4.6.2 Composición del Cu: Es la variable que define el término del proceso, ya que
se debe cumplir con las especificaciones de calidad en As y S que solicita el
cliente (Refinerías)

2.5 Influencia de la Grúa sobre la Operación de los Reactores de la Nave
Horno Convertidor HELE CPS HTE Horno

Flash Teniente Refino
Variables Nivel: Si Nivel: SI Nivel Total: SI Temperatura: SI Temperatura: Temperatura:

de Temperatura: Temperatura: Ley de Cu Blister: NO NO
Control NO NO % Cu en la NO % Cu en la Composición
Ley de Eje: Ley de Metal: Escoria: NO Tiempo del Ciclo: escoria de del Cu: NO
NO NO SI Descarte: NO
Calidad de Calidad de Tiempo de
Escoria: NO Escoria: NO Sedimentación:
NO
Motivos Nivel: si no Nivel: Para el Nivel Total: Si la Temperatura:

existe olla caso que el planta de Como es regulada
disponible o la CT2 requiera granallado no se por medio de la
colocación y sangrar la encuentra en carga fria, si la grua
retiro de ollas escoria hacia operación y el no actua
para los la nave y no HELE utiliza el rapidamente
sangrados es exista olla canal auxiliar cargando el
muy lenta, el disponible o la para sangrar, reactor, se
nivel de los colocación y pero no existe incrementara la Tº.
líquidos al retiro es muy olla disponible o Tiempo del Ciclo:
interior del lenta, el nivel la colacacion y Si se tardan las
reactor se de los líquidos retiro es lenta, se operaciones de
incrementa. aumentara. Lo incrementara el carga de fundente
mismo para el nivel total. Para o vaciado de
sangrado de el sangrado de escoria, aumentara
MB. MB lo mismo. el tiempo del ciclo.

2.6 Tiempos de Operación


2.7 Aspectos Operacionales Claves
La fundición de concentrados de cobre, tiene como misión maximizar la fusión

de concentrados. Bajo este concepto clave, es que se estipula el programa de
producción anual de la fundición. Entonces, para cumplir con las metas de
producción, se debe privilegiar la operación de los reactores de fusión que se
encuentran en la fundición. Es decir, se debe proporcionar las condiciones de
operación para que, tanto el Convertidor Teniente como el Horno Flash, no
tengan mermas en su tratamiento de concentrados.

En el caso de la escoria que va a Botadero, donde la escoria total esta

comprendida por la escoria de descarte del HTE y la escoria de descarte del
horno Flash, tenemos que el cobre que se va a botaderos por día equivale a:
Si utilizamos como referencia un camión de la mina que carga 200 t. de mineral,

con una ley de Cu de 0,9%, se visualiza que:
Esto quiere decir que, se pierde la operación y el tratamiento posterior del

concentrado de:

Ahora, si llevamos esas 22 t./dia de Cu que se pierden en la escoria a dinero, la

plata que los chilenos dejamos de recibir es:
En términos de Mediaguas, si consideramos que tienen un costo de $200.000,

el numero que se deja de construir es:

3.- ACTIVIDADES DEL
TURNO

3.- Actividades del Turno

• Inicio de Turno.
• Responsabilidades del Jefe de Turno.
• Planificación del Turno.
• Enfrentando Metas y Tareas del Turno.
• Monitoreo de Metas y el Uso Eficiente de Recursos.
• Desviaciones, Atrasos e Incidentes.
• Actividades Especificas de Inicio de Turno.
• Cierre del Turno.

3.1 Inicio de Turno
El inicio del turno tiene una serie de actividades básicas:
• Recibir las novedades del estado de los equipos de parte del Jefe de Turno
saliente y observación en terreno de las novedades relevantes.
• Verificar el correcto uso del equipo de seguridad del personal a su cargo, y el
estado en que se encuentre. En caso de detectar falla, mal uso o mal estado
debe corregir de inmediato.

• Distribuir y designar al personal en los equipos que corresponda de acuerdo a

las necesidades operacionales, informándoles de la condición o estado del
equipo que van a operar. La información de los equipos debe hacerse también
vía radio a los operadores de Grúas Morgan. El debe indicar la etapa en que se
encuentra cada reactor, el numero de ollas que tiene cargadas, y de existir
líquidos en el piso indicar la prioridad y el destino de ellas.
• Asistencia del Jefe de Turno de CPS a la reunión de coordinación del Jefe
General de Turno. En esta reunión deberá informar al Jefe General de turno
acerca de las novedades relevantes del área, así como también del estado y
condición de los equipos a su cargo. En dicha reunión recibirá además, las
respectivas instrucciones e información general de la fundición. La información e
instrucciones recogidas en esta reunión, deberá ser compartida con su colega
jefe de turno de manera que coordine el desarrollo y buena finalización del turno.

3.2 Responsabilidades del Jefe de Turno

Durante el turno se presentan en general una serie de tareas de las cuales el
Jefe de Turno CPS es el responsable:
• La operación del los Convertidores Peirce Smith y los Hornos de Tratamiento de
Escoria.
• La operación de las Grúas Puente.
• La coordinación con los operadores de las maquinarias pesadas (camión de
transporte de escoria, maquina desbocadora, cargador frontal).
• Control de los sistemas de enfriamiento, sistema de limpieza de gases
metalúrgicos y de gases fugitivos.
• Coordinaciones necesarias con las unidades de Fusión y Refinación y Moldeo.
• Control y Calculo de la adición adecuada de sílice y oxigeno a los
Convertidores.
• Supervisión del repasado de toberas de los Convertidores.

3.3 Planificación del Turno
3.3.1 Información para la Planificación del Turno
Para la Planificación del Turno, es fundamental hacerlo con la mayor cantidad
de información posible, como por ejemplo: Disponer de todas las novedades del
turno anterior, programa de mantenimiento, lineamientos de la supervisión y
generales de la empresa, cuellos de botella imperante en el área durante el
turno, recursos disponibles, metas y objetivos del área, información del
proveedor y del cliente, interferencias, etc.

3.3.2 Elementos Fundamentales de Éxito
Se refiere a los aspectos fundamentales para no tener desviaciones respecto
de lo Planificado:
Definir y Transmitir, Claramente las Responsabilidades: Incluye las
responsabilidades Individuales y del equipo de trabajo, áreas a cargo y los
alcances de los trabajos.
La Coordinación debe ser Permanente con otras Áreas Relacionadas: Con
ello se logra anticipar la ocurrencia de eventos tanto negativos como positivos
para la mejor utilización de los recursos disponibles.
Las Instrucciones no deben ser Ambiguas: Todos los que forman parte del
equipo deben entender e interpretar de la misma forma todas las instrucciones,
la ambigüedad genera conflictos, ineficiencia e ineficacia. Si es posible, es
importante que exista confirmación y reproducción de la persona que recibe la
información.

Evaluación y Control: Las actividades programadas, deben ser
permanentemente monitoreadas en términos de avance y calidad, ello es
necesario para hacer los ajustes correspondientes en forma oportuna. Por ej:
observar el avance de la muestra de los CPS para determinar la evolución del
ciclo.
Motivación y Reconocimiento: Cuando las cosas se realizan por sobre o de
acuerdo a lo planificado, el equipo de trabajo debe ser reconocido. Este
reconocimiento se puede realizar a través de una observación positiva en la
hoja de hechos significativos del trabajador.
3.4 Enfrentando Metas y Tareas del Turno

3.4.1 Socialización de Metas y Tareas
Es importante que el Jefe de Turno explique a su equipo de trabajo, las
actividades a realizar en el turno y las metas que se desean alcanzar, en
algunos casos además es necesario entregar los fundamentos asociados. Esto
genera sinergia, motivación y es una fuente permanente de opiniones que van
dirigidas al mejoramiento continuo.

3.4.2 Procedimientos y Instructivos

Los Procedimientos y Instructivos, nos permiten trabajar en forma
estandarizada en términos de calidad y además de cumplir con las normas
seguridad y medio ambiente del área, es decir, nos permite realizar el trabajo en
forma segura y a la primera.
Los resultados del trabajo en términos de eficacia, dependen en gran medida
que el trabajador entienda y aplique el procedimiento en todos sus aspectos.
Estos documentos deben ser revisados en forma periódica y de la forma más
crítica posible, idealmente con la participación de los que realizan el trabajo.
Los Procedimientos, normalmente se elaboran para actividades críticas
(Calidad, Seguridad y Salud Ocupacional y Medio Ambiente) y los Instructivos
para actividades menos críticas.

3.4.3 Utilización de Recursos:
Se entiende por recurso, lo siguiente:
Personas (Como regla general, distribuir equipos balanceados en términos

de Competencias)
Equipos: hornos CPS, Hornos HTE, Horno Flash, Grúas, etc…
Insumos: aire, oxigeno, fundente, petróleo, agua, etc.
Herramientas: barretas, martillos repasadores, cañería ¾”, etc.
Materiales: Carga fría, óxidos, scrap, etc…
Como los recursos son escasos y algunos no renovables, la Planificación debe

considerar el costo y la disponibilidad de estos. No olvidar que algunos
recursos, como el agua y la energía, son considerados como uno de los
aspectos ambientales más significativos en la División Codelco Norte.

3.5 Monitoreo de Metas y del uso Eficiente de los Recursos
3.5.1 Las Variables Críticas:
En el Tablero de Gestión se reflejan las variables críticas del proceso. Cada

trabajador debe entender en detalle cada una de estas variable o indicadores y
saber como impacta su labor o cada una de sus acciones en su mejoramiento o
desmejoramiento.
Cada trabajador debe ser motivado a participar en el mejoramiento de cada una

de ellas. También se pueden generar propuestas de índices a la supervisión
para poder incorporarlas en el tablero, esto hace que los indicadores sean
compartidos y representativos de las actividades del área.
En la siguiente diapositiva se exhibe el Tablero de Gestión de la Unidad CPS.

UNIDAD: CONVERSION Y HTE 1° TRIM 2° TRIM 3° TRIM 4° TRIM
AMBITO UNIDAD DE MEDIDA META ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
NEGOCIO / CALIDAD
INDICADORES DE RESULTADOS
- CAPACIDAD PRODUCCIÓN MEDIA Cu Blister Tm Cu Blister/Día 1259 1.178 1.316 1.244 1.358 1.088 1.227 1.207
- PRODUCTIVIDAD HTE Tm Esc. Trat/Día 850 1.116 1.280 763 1.199 1.141 1.495 1.623
- % Cu ESCORIA DESCARTE HTE % 2,50 2,60 2,58 2,86 2,12 1,98 1,90 2,30
INDICADORES GESTIONABLES
- TIEMPO DE SOPLADO % 50 52,00 51,10 51,40 52,70 43,00 55,00 49,00
- TASA CONSUMO OXIGENO O2 total/Conc Fund 92 97,50 117,90 97,70 103,40 97,70 93,86 92,00
- CONSUMO COMBUSTIBLE ENAP HTE Kg/TMS 10,50 6,69 4,25 8,49 10,83 11,06 7,80 0,00
INDICADORES EXPLICATIVOS
SEGURIDAD
- NIVEL PREVENTIVO % 100% 100,0% 100,0%
- PROGRAMA CONTROL ARSENICO % Cumpl. 100% 100,0% 98,80%
MEDIO AMBIENTE
- CUMPLIMIENTO PROG. AMBIENTAL % Cumpl. 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
- CUMPL. ACCIONES CORREC/PREVENTIVAS Número 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
DES. A LAS PERSONAS, CALIDAD DE VIDA
- ACCIONES MEJORAMIENTO CALIDAD DE VIDA % Cumpl. 100% 100% Pend
SUPTE OPERACIONES :FDO. ROJAS CORTEZ JEFE DE UNIDAD: C. GUIBOUT

3.6 Desviaciones, Atrasos e Incidentes
3.6.1 Desviaciones y Atrasos:
Durante el turno es posible que ocurran eventos que provoquen desviaciones
respecto de lo que se planificó al inicio de éste y que estas provoquen atrasos
en los plazos estipulados.
En estos casos se debe actuar lo más pronto posible, aplicando las acciones
correctivas correspondiente, informando oportunamente a la jefatura e
investigando las causas que originaron tales desviaciones. Esto debido a que
las desviaciones y atrasos generan perdidas económicas que revisten
directamente en los costos de la fundición.
Se debe registrar el evento, detallando hora, lugar, metas comprometidas,
personas informadas y acciones tomadas.
Al tomar acciones correctivas, se debe tener cuidado de cumplir con las normas
internas de Codelco y del área en particular.
3.6.2 Incidentes:
Los incidentes durante el turno, deben ser informados al supervisor y/o
ingresados al Sistema SIGRI para su investigación, corrección y cierre por el
personal asignado por el A.P.R del área.

3.7 Actividades Especificas de Inicio de Turno
3.7.1 Relevo
El jefe de turno debe verificar que la actividad del relevo se realice
correctamente. La actividad del relevo es la práctica utilizada en las áreas
productivas que tienen continuidad operacional y consiste en la entrega de los
equipos “hombre a hombre” en su lugar de trabajo. Esta debe realizarse 15
minutos antes de la hora fijada como inicio de turno y tiene como propósito el
intercambio de información y novedades respecto de la operación y del equipo
en general.
3.7.2 Recepción de novedades

Tal como lo indica el punto 1, el jefe de turno debe verificar que el operador que
inicia el turno debió recibir todas las novedades y darse por enterado de la
condición actual del equipo a su cargo.

3.7.3 Inspección estado de toberas
El jefe de turno debe verificar si el operador realizó una inspección detallada del
estado en que se encuentran las 55 toberas del convertidor, dejando registrado
en su reporte el estado general, debe quedar consignado en este reporte, por
ejemplo: toberas tapadas, toberas con tapón de madera, toberas con dados
sueltos, etc.

3.7.4 Inspección de sistema de transmisión (boggy-flex)
El jefe de turno debe verificar si el operador realizó una inspección detallada del
sistema de transmisión, observando la condición de los pernos de acople. Se
debe considerar que el corte de estos pernos es la falla más usual de la
transmisión y por tanto pudiese causar grave daño si no es detectado a tiempo.

3.7.5 Inspección de buzón de sílice
El jefe de turno debe verificar si el operador realizó una rigurosa inspección al
sistema de carguio de sílice revisando: estado de aseo general de sector,
movimiento del carro, estado de la compuerta y funcionamiento en general.

3.7.6 Estado de boca del convertidor
A través de la información proporcionada por el operador, si observa que la
boca tiene material adherido que dificulta la operación, el jefe de turno debe
coordinar el “desbocado” o limpieza de la boca.
3.7.7 Estado de tapas (móvil, secundarias y de seguridad)

El jefe de turno debe verificar si el operador revisó el estado de la tapa móvil,
realizando una prueba de subida y bajada y revisando el corte eléctrico de los
límites. La misma operación debe hacerla con las tapas secundarias y tapa de
seguridad.
3.7.8 Estado del piso

Previa información del operador sobre el estado del piso (lugar donde se ubica
la olla) y debajo del convertidor, si el piso se encuentra muy sucio y presenta
dificultad para la correcta colocación de la olla, el jefe de turno deberá realizar
la coordinación para mejorar esta condición (aseo con Cargador Frontal).

3.7.9 Aseo general
Su lugar de trabajo deberá mantenerse “siempre” en buen estado de aseo, de
acuerdo al Reglamento Interno de Orden, Higiene y Seguridad especialmente el
sector de la plataforma de la máquina gaspe (rieles y cremallera).
3.7.10 Estado refrigeración campana

El jefe de turno debe verificar si el operador realizó una inspección minuciosa al
sistema de refrigeración de las chaquetas de la campana refrigerada, y
ventanas refrigeradas de la línea de toberas: observando los flujos de agua en
las bateas de descarga y detectando posibles anomalías (retorno con bajo o sin
flujo, retornos con alta temperatura, etc.). Las bateas deberán permanecer
“siempre” con sus tapas cerradas.

3.7.11 Estado de chimenea
El jefe de turno debe verificar si el operador ejecutó una inspección visual del
estado en que se encuentra la chimenea (ésta puede presentar acumulación de
material sólido en exceso). Si la condición informada no es la correcta debe
programar la limpieza (Golpeado de Chimenea).
3.7.12 Estado de alarma y baliza

El jefe de turno debe ser informado de la prueba de estado que realiza el
operador para la Alarma sonora de giro o soplado del equipo, así como
también de la Baliza.

3.8 Cierre del Turno
Al cerrar el turno se debe entregar la información al Jefe de Turno entrante de

manera que pueda seguir con la producción de manera continua.
• Entre la información a entregar, deben estar:

• Metas logradas.
• Metas no logradas y posibles alternativas para lograrlas.
• Requerimientos del cliente.
• Coordinaciones para trabajos mayores.
• Incidentes del turno y acciones tomadas.
• Usar libro de novedades u otros medios de
comunicación
• Identifique otra información relevante.


Competencia Coordinar Movimiento de Liquidos (Cap. 1, 2 y 3)

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Gerencia Fundición

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1.- Descripción de Equipos.

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1.1 Horno Flash

DIMENSIONES 21 m L x 2 m A x 7 m Ancho QUEMADORES

ESPESOR DEL REFRACTARIO 18 SETTLER

ESPESOR DEL REFRACTARIO 18

ESPESOR DEL REFRACTARIO 12

ESPESOR DEL REFRACTARIO 18

Manual de Capacitación por Competencias

1.2 Convertidor Teniente

NUMERO DE TOBERAS 45 TOBERAS DE SOPLADO Y 6

ESPESOR DEL REFRACTARIO 21

ESPESOR DEL REFRACTARIO 18

ESPESOR DEL REFRACTARIO 15

ESPESOR DEL REFRACTARIO 12

Manual de Capacitación por Competencias

1.3 Horno Eléctrico de Limpieza de Escorias (HELE)

BOVEDA DEL HORNO

DIAMETRO DEL TECHO 14,8 m.

DIAMETRO ABERTURA 2,52 m.

ESPESOR DEL REVESTIMIENTO 19 cm.

FONDO Y PARED DEL HORNO

DIAMETRO FONDO INTERIOR 14,5 m.

ALTURA DEL HORNO 5,1 m.

ESPESOR DEL REVESTIMI ENTO 102,5 cm.

ESPESOR DEL REVESTIMI ENTO 34,5 cm.

Manual de Capacitación por Competencias

1.4 Convertidor Peirce Smith (CPS)

DIAMETRO EXTERIOR DEL 4,5 4,5 4,5 4,5

AREA DE LA BOCA, m2 11,3 11,3 11,3 11,3

DIAMETRO NOMINAL DE 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8

Manual de Capacitación por Competencias

1.5 Horno de Tratamiento de Escorias (HTE)

REACTOR HTE 1 HTE 2

LONGITUD EXTERIOR DEL CILINDRO, 11,69 12,19

DIAMETRO EXTERIOR DEL CILINDRO, 4 4

DIAMETRO NOMINAL DE LAS 2 2 1/4 ESCORIA

ESPESOR DEL REFRACTARIOEN EL 18 18

Manual de Capacitación por Competencias

1.6 Horno de Refino

GEOMETRÍA REACTOR CILINDRICO HORIZONTAL DE

NUMERO DE REACTORES POR 2

LONGITUD EXTERIOR DEL 4

DIAMETRO EXTERIOR DEL 7,62

ESPESOR DEL REFRACTARIO 18

ESPESOR DEL REFRACTARIO EN 18

ESPESOR DEL REFRACTARIO EN 15

ESPESOR DEL REFRACTARIO EN 12

Manual de Capacitación por Competencias

1.7 Tipos de Ollas

Dependiendo del tipo de líquido y las necesidades de la fundición, éstos son

ESCORIA ESCORIA CT-2,