INGENIERIA DE LA SOLDADURA

Maurizio Edwards Ackroyd

Ingeniero Civil en Mecánica
Licenciado en Ciencias de la Ingeniería
Magíster en Gestión de Activos y Mantenimiento
Postitulo en Corrosión y Selección de Materiales
Experto en Soldadura de Mantenimiento
Gerente General ERAM Ltda., Consultor en Gestión de
Activos Físicos y Mantenimiento, Académico USACH,
UTFSM, UTEM
Candidato de Doctor en Ciencias e Ingeniería de
Materiales, mención Soldadura
 Alcances

• Entregar a los alumnos una visión global del

proceso de Soldadura industrial.
• Evaluar y analizar los procesos básicos
existentes y sus relaciones técnicas.
• Profundizar modelos de soldabilidad.
• Conocer códigos y normas vigentes, asociadas
a la soldadura.
• Entregar conceptos básicos de procesos de
soldeo y evaluación de costos.
 Objetivos
• Familiarizarse con la tecnología de proceso de
soldeo
• Estudiar marco teórico de ingeniería en
soldadura
• Estudiar procesos industriales y sus variables
• Conocer normas y especificaciones asociadas a
la soldadura
• Estudiar fenómenos de falla
• Estudiar técnicas de inspección
 Bibliografía
• Apuntes, Departamento de Ciencias de Materiales,
UTFSM, Soldadura, Prof. PHd Juan Donoso V.
• Soldadura, Toda una Experiencia, M.Edwards, libro
técnico en proceso de edición, primera edición 2009.
• ASME IX
• ASME II, Parte C
• Welding Handbook, Eighth Edition, Volumen 1, Welding
Technology
• The Metals, black Book, red Book, Blue Book, CASTI
• Catálogos
THE METALS SERIES
 WELDING
WELDER
TACK WELDER
WELDING ENGINEER
WELDABILITY
 Soldadura

Coalescencia (Crecer Juntos en

un solo Cuerpo) localizada de
metal, que se produce por
Calentamiento del material, hasta
Temperaturas adecuadas, con o
sin la aplicación de presión y con o
sin el uso de material de aporte.
El metal de aporte (MA) tiene el
punto de fusión aproximadamente
igual o menor al del metal base (MB)
pero superior a 427 ºC

427 ºC < MA ≤ MB
 4% PIB esta asociado al
Desgaste de Componentes
el 3% PIB esta asociado a la
Corrosión
 Taxonomía
de Procesos
Procesos
Carta maestra de
procesos
Matriz de procesos v/s Estándar AWS
94
La realidad es mas compleja de
lo que imaginamos, son
muchas las variables presentes,
y múltiples las alternativas
disponibles ¿Cuál es la mas
adecuada a nuestra
problemática o condición?
96
 La soldadura en general es una solución aceptada en la industria en forma
cada vez mas masiva; los fabricantes de equipos, componentes y repuestos la
incorporan hoy como una etapa mas en sus líneas de producción.
Muchos son los fabricantes que recomiendan para la reparación de sus
equipos, procedimientos, tipo y clase de aportes, preparación de las superficies
a soldar, temperaturas, parámetros eléctricos entre otros detalles que
permitirían, supuestamente, efectuar una buena reparación y/o reconstrucción
dimensional y geométrica.
Todo lo anterior es valido desde el punto de vista del fabricante; ya que estos
poseen en sus instalaciones los elementos para realizar en buena forma el
trabajo, sin embargo, esto sufre un vuelco importante si trasladamos el caso al
usuario, quien malamente conoce y posee tecnología y personal habilitado para
respetar y manejar procedimientos de recuperación; adicionalmente a esto se
acompaña una cuota de incertidumbre respecto a lo realizado.
 La soldadura de mantenimiento es muy diferente; tal vez la diferencia más
notoria sea la imposibilidad de realizar ensayos finales de idoneidad o pruebas con
prototipos. La soldadura con frecuencia debe realizarse en posiciones difíciles e
incomodas, con equipos no siempre adecuados, en espacios limitados y casi
siempre sobre maquinas y componentes rodeados de sistemas y procesos que no
pueden detenerse.
Ejemplo 1:
Ejemplo 2:
Métodos para Determinar To
 Grano Fino ( 5, 6, 7, 8)

• Existen muchos puntos de nucleacion y

Limites de Granos
 Grano Grueso ( 1, 2, 3, 4)
• Existen Pocos Puntos de Nucleacion,
peores Propiedades
Tenacidad de la ZAT
 Normas y Códigos
El área de la ingeniería mas
codificada y normada de todas

ASME / ISO / ASTM / SAE / JIS

/ BWI / IIW
Las etapas típicas de un WPS son:

Diseño de Junta
Identificación del material base (MB)
Identificacion del aporte a utilizar
Posicion de soldeo
Definición de la necesidad de precalentamiento (To)
Definición de las características eléctricas del proceso
Técnica de soldeo
Parametros del proceso
Revisiones u observacioes
WPS = Welding Procedure Specification
PQR = Procedure Qualification Record
WPQ = Welter Procedure Qualification
ASME IX
ASME IX
AES GENER SA N° WPS: ESSA_004
Gerencia de Produccion

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE RESTAURACIÓN Y REPARACIÓN

N °P A R T E: NA N ° OT : C EN T R A L : UNIDAD: C ÓD I GO R EF ER EN C I A : ASME B31.1
Interna ESSA CALDERA P R OC ED I M I EN T O R EF : NA

ASTM A335 P11

D ES C R I P C I ÓN D E L A P I EZ A :
LÍNEA RECALENTADOR DN8 INCH SCH 60 Y COLECTOR M A T ER I A L :

ASTM A335 P22

DN 12,75 INCH ESP 1,25 INCH
N°P 4 Grupo 1
5A Grupo 1
C ON D I C I ÓN D U R A N T E L A R EP A R A C I ÓN

A C A B A D O N OR M A L x A N T ES D E T R A T . T ER M I C O Hvmax 600,5 HCS 1,89

A C A B A D O A S P ER O D ES P U ÉS D E T R A T . T ER M I C O CEiiw 0,99 UCS 30,7

D ES C R I P C I ÓN D EL D EF EC T O:

ELIM INACIÓN GRIETA EN 50% PERÍM ETRO SOBRE CAÑO DE 8 INCH

C L A S E Y D I ÁM ET R O D EL N° F 4 C OR R I EN T E: T EN S I ON : VEL OC I D A D D E A P OR T E

GM A W N° F 6 6 [inch/min]
X 0,00254 [m/s]
PARAMETRO DE SOLDADURA

S MAW EL EC T R OD O U S A D O

GT A W X D1 E9018B3 3,5 AWS A5.5 60-90 A mp 25-30 Volt 15 [cm/min]

F C A W+ A r + C O2 D2 ER90SB3 1,2 AWS A5.28 90-130 A mp 25-30 Volt 1,48 Hnet [kJ/mm]
FC A W D3 A mp Volt 9,82 t8/5 [s]
OA W P R EC A L EN T A M I EN T O: T EM P ER A T U R A EN T R E P A S A D A S T R A T A M I EN T O T ER M I C O P OS T ER I OR ( P WH T )

T OR C H MIN 300 °F MAX 600 °F N O A P LI C A B LE

OXI C OR T E 148,89 °C 315,56 °C A P LI C A B LE X 677 ± 10 [°C] x 2 ho ras

GA S EN A M B I EN T E H OR N O:

OT R OS : SUB DIVIDIR EL PERIM ETRO (688,24 mm) EN 5 PARTES DE M ODO DE EVITAR DEBILITAR LA UNION
PARA ELLO SE SANEAR Y REM ATAR DOS SECTORES OPUESTOS
NO OLVIDAR DE RECUPERAR EL FILETE, M ANTENER RELACION H>P

P R EP A R A C I ÓN E I N S P EC C I ÓN :

ELIM INAR ARISTAS VIVAS Y TODA DISCONTINUIDAD, ASEGURANDO LIM PIEZA Y LIBERACIÓN
DE ELEM ENTOS CONTAM INANTES, ESPECIALM ENTE RESTOS DE ACEITES O GRASAS.
ASEGURAR CONCENTRICIDAD Y SIM ETRÍA ENTRE LAS PARTES

T ÉC N I C A D E S OL D A D U R A :
PROCEDIMIENTO DE RESTAURACIÓN

USAR ARCO CORTO, CEP, CUIDAR POSIBLE DEFORM ACIÓN AL DISTRIBUIR RECARGUE;
ASEGURANDO LIM PIEZA ENTRE PASADAS, DISTRIBUCIÓN EQUILIBRADA DEL APORTE CALÓRICO.
EVITAR DEFORM ACIONES PRODUCTO DEL APORTE CONCENTRADO Y SIN SIM ETRÍA.
DEPOSITAR CORDONES EM PALM ADOS EN 50%, PARA ASEGURAR LEVANTE.
ASEGURAR ELIM INACIÓN TOTAL DE DISCONTINUIDADES Y/O FRACTURAS ANTES DE INICIAR
SOLDEO DE RECUPERACIÓN GEOM ÉTRICA Y DIM ENSIONAL
EVITAR INICIO Y TERM INO DE CORDONES, EN VÉRTICES O CAM BIOS DE DIRECCIÓN
ASEGURAR TRASLAPOS DE CORDONES DESPLAZADOS A LO M ENOS EN 1 PULGADA
ASEGURAR CONTINUIDAD DE TEM PERATURA DE PRECALENTAM IENTO O ENTRE PASADAS
EN ASCENSO Y DESCENSO NO SOBREPASAR LOS 200 [°C/h]
AL USAR PROCESO GTAW, ASEGURAR RESPALDO EN RAIZ CON CAM ARA DE GAS

A C A B A D O E I N S P EC C I ÓN :

VISUAL , DIM ENSIONAL Y GEOM ETRICO.SEGUN AWS B1.11

LIQUIDOS PENETRANTES SEGÚN ASTM E165, M ETODO B3
ULTRASONIDO
PARTÍCULAS M AGNÉTICAS SEGÚN ASTM E709

I N GEN I ER O A S ES OR : M aur i z i o Ed w ar d s A ckr o yd R ES P ON S A B L E: C hr i st i an D i az F EC H A : 10 - 0 9 - 2 0 0 8

ESSA _004
P Number,
QB-420
ASME IX
AWS B4.0
Fundamento básico proceso de
soldadura al arco eléctrico
P = E ∙ I =(N∙m / Coulomb) x (Coulomb / s)= J / s = Volts x Amper = Watts
 Característica del arco

V
V

g2 > g1
g2 > g1

g1 g1

I
I

Corriente constante Tensión constante

 I = f( d )
40 (d – 1 ) < I < 60 ( d – 1 )
E=f(h)
E = 20 + 0,004 I
SMAW/MMA
Revestimientos en SMAW
GMAW/MIG/MAG
GTAW/TIG/WIG
GTAW/TIG/WIG
I = (40 a 60) * (d – 1 ) [Amp]
IEC 974
Paradigma de la Polaridad
 Variables a Tener
Presente según
BS 5135

-Aporte Calórico del arco eléctrico

(Voltaje, Corriente, Proceso,
Velocidad de soldeo).
- Geometría, Espesores
involucrados (Espesor Combinado).
- Carbono Equivalente (Presencia
de Elementos Aleantes)
- Nivel de Hidrogeno difusible del
proceso.
- Necesidad de Precalentamiento
durante todo el soldeo.
Positive Material Identification (PMI) = Identificación Positiva de
Materiales (IPM)

También conocido como PMI (Positive Materials Identification), es una

metodología por medio de la cual se determina la composición
química del espécimen, identificando el tipo de aleación con la que
están compuestos aquellos materiales que interesan al cliente (tubos,
válvulas, bombas, etc.); de modo de evidenciar o certificar que cada
elemento fabricado o montado en obra corresponda inequívocamente
con los materiales que fueran proyectados en el diseño del sistema.
Verificación confiable de los componentes que conforman los distintos
materiales:
Mayor certeza en la identificación de un amplio rango de aleaciones
* Calibración empírica trazable a materiales de referencia certificados
* Resistencia para la medición de superficies a altas temperaturas (hasta 400ºC)
* Análisis e identificación completa de aleaciones en segundos
Revolucionario Análisis de elementos ligeros sin usar vacío o Helio
* Análisis rápido, de alta exactitud con la calidad de un laboratorio químico de
aleaciones de Aluminio y Titanio
* Análisis de alta confiabilidad de elementos ligeros tales como Si y P en
aleaciones de Cobre, Níquel y acero
* Por su eficiente capacidad de leer elementos ligeros ofrece una mayor
confianza para identificar con exactitud aleaciones de Níquel y Cobre que
contengan grandes cantidades de Aluminio y Silicio.
Aplicable en todas las condiciones ambientales; tanto en lugares internos como
externos:
* Materiales ubicados en lugares de difícil acceso (como Plataformas y
Refinerías).
Esta técnica es aplicable a diferentes áreas como ser:
* Fabricantes, Empresas con procesos productivos que involucran mezclas
agresivas, petroquímicas, refinerías, etc., Empresas de mantenimiento e
Inspección que prestan servicios para las empresas antes mencionadas.
Beneficios adicionales al ahorrar recursos en tiempo y dinero:
* No daña las piezas o componentes, no requiere de tomas de muestras ya que
se trata de un: ENSAYO NO DESTRUCTIVO.
* No requiere detener el proceso productivo para llevar a cabo el análisis.
* Rapidez en las comprobaciones, obteniendo resultados óptimos en 15-20
segundos, permitiendo una mayor cantidad de análisis por unidad de tiempo y a
un menor costo.
* Respuesta analítica simultánea de hasta 21 elementos (si se encontraran
presentes).
* Identificación del grado de aleaciones y su composición química en
porcentaje, lo que facilita la selección en procesos productivos, aceptando o
rechazando materiales desde la recepción hasta el producto terminado.
* Determina la composición química de un material en ambientes inflamables o
explosivos, de piezas que por su forma y/o tamaño no pueden trasladarse a un
laboratorio, así como componentes de equipos que no deban dañarse.
* Evita accidentes ante la instalación de materiales de dudosa certificación en el
proceso constructivo.
* Resultados confiables.
ISO 5817
Soldadura de Filete
ISO 6947
Hnet = Helect * η [J/cm]

Helect = (E * I * 60) / v [J/cm]

Donde:

Hnet = Aporte calórico neto [J/cm]

Helect = Aporte calórico o térmico por efecto eléctrico [J/cm]
η = Rendimiento del proceso [-]
E = tensión eléctrica [Volts]
I = Corriente eléctrica [Amp]
v = Velocidad de soldeo [cm/min]
Eficiencias o Perdidas
Numero F
Dilución
 La dilución en soldadura es el cambio en la composición química del
metal de aporte causado por la mezcla que ocurre con el metal base o bien
con los cordones de soldadura previamente depositados. Y el coeficiente de
dilución expresa el grado de mezcla del metal empleado como aporte con la
pieza a rellenar.

Según su valor, la composición del cordón puede variar

significativamente y a la vez modificar las características de resistencia al
desgaste del depósito.
RECARGUES
 Brazing T° > 450 [°C]

Soldering T° < 450 [°C]

Brazing: Soldadura fuerte

El metal base no se funde

Soldering: Soldadura típica de gasfitería

Efecto capilaridad
 Aporte de calor

Hnet = Helect * η [J/cm]

Helect = (E * I * 60) / v [J/cm]

Donde:

Hnet = Aporte calórico neto [J/cm]

Helect = Aporte calórico o térmico por efecto eléctrico [J/cm]
η = Rendimiento del proceso [-]
E = tensión eléctrica [Volts]
I = Corriente eléctrica [Amp]
v = Velocidad de soldeo [cm/min]
Hnet = ( η * E * I ) / v
 Como ecuación general se tiene:

dT/dt = 2 *π*k (v / (R + q)) * ( T – To )² [°C/s]

(dT/dt)g = Rg [°C/s]
(dT/dt)d = Rd [°C/s]

R = ( ε² + y² + z² ) [mm]

½
R = ( y² + z² ) [mm]
ε = x – v * t [mm]
dT/dt = Variación de la temperatura en el tiempo, razón de enfriamiento [°C/s]
k = Conductividad térmica [J/(s*mm*°C)]
a = k / (C * ρ) [m²/s] v = Velocidad de pasada [mm/s]
R = Coordenada posición punto estudiado (p) [mm]
r = Distancia de la línea de acción de la fuente calórico a cierto punto fijo (p) [mm]
ε = Distancia de la fuente calorica a cierto punto fijo (p) en la coordenada x [mm]
x,y,z = Distancias en los ejes coordenados [mm]
q = Flujo calórico [J/mm]
t = Tiempo [s]
T = Temperatura de fusión del material base [°C]
To = Temperatura inicial del material base [°C]
Rg = Velocidad de enfriamiento para plancha gruesa [°C/s]
Rd = Velocidad de enfriamiento para plancha delgada [°C/s]
a = Difusividad térmica del material base [m²/s]
( )g = Para plancha gruesa
( )d = Para plancha delgada
Modos de Solidificación
Velocidad de enfriamiento en
plancha gruesa (3D)
Velocidad de enfriamiento en
plancha delgada (2D)
 t8/5

t8/5 = f(Hnet) para 3D

t8/5 = f(Hnet/e)² para 2D

 El concepto del tiempo de enfriamiento entre 800 y 500ºC "t8/5" ha tenido aceptación
internacional, mientras en algunos casos se sigue investigando con otros rangos de velocidad de
enfriamiento. El factor t8/5 es un parámetro que se puede controlar, con mayor facilidad en los
procesos automáticos. El principio se fundamenta en que para unas determinadas condiciones de
soldeo, el ciclo térmico de los puntos en la ZAT tendrá diferentes puntos de temperatura máxima, de
acuerdo a la distancia que se encuentren con respecto al centro del cordón de soldadura, pero el
tiempo de enfriamiento entre 800 y 500º C será constante para unos parámetros de soldeo
constantes.

E = U . I / v.

Siendo E La energía térmica aportada por unidad de longitud, U la tensión del arco, I la intensidad de
soldeo y v la velocidad de soldeo en cm/min.

En razón de este principio, se relaciona también la variación del tiempo de enfriamiento

t8/5 con la dureza y la temperatura de transición entre la zona de alta y baja energía absorbida en el
ensayo Charpy. Especialmente se puede estimar la dureza y la temperatura de transición en la zona
de grano grueso de la ZAT. Estos dos parámetros son inversamente proporcionales.

Si el tiempo t8/5 es muy corto, la dureza es alta, la temperatura de transición es baja.

Esto se debe a la alta velocidad de enfriamiento, lo que significa un alto riesgo de fisuración en frío.
Por el contrario, con un tiempo t8/5 demasiado prolongado la dureza disminuye, aumentando la
temperatura de transición a niveles no tan interesantes (>20ºC), además es posible la formación de
grano grueso en la ZAT. Por eso es importante controlar los parámetros del proceso de soldeo para
tener un tiempo de enfriamiento entre 800 y 500º C que se encuentre en el rango intermedio, con
una dureza media no mayor a los 350 HV y una temperatura de transición adecuada entre -20ºC y
0ºC o aún menor. Se habla en este caso, de aporte térmico controlado o definido.

La importancia del tiempo de enfriamiento t8/5 hace necesario calcularlo o estimarlo

mediante la ayuda de los parámetros mencionados. En el Anexo D de la Norma UNE EN 1011-
2:2001 en el apartado D.6, se encuentran las fórmulas para calcular el tiempo de enfriamiento t8/5
tanto para chapa gruesa cuyo flujo térmico es tridimensional, como para chapa delgada, cuyo flujo
térmico es bidimensional.
Humedad máxima
permitida
Calculador de Temperatura entre
pasadas WC-8
Estudio de Caso
SEFERIAN
Estudio de Caso
 El empleo de una formula del CE no puede salirse de los
márgenes de las composiciones químicas para los que se ha establecido, ni
aplicarse a la evaluación para las que se destina. Solo puede aplicarse a la
estimación rápida y sencilla, pero incompleta, de la aptitud de un acero para
un uso concreto.

No se puede esperar que todos los comportamientos de los

materiales o de las uniones soldadas puedan describirse de manera fiable
por medio de un único número, que dependa solamente de la composición
química. El uso de todas las fórmulas del CE debe pues, limitarse a su
objetivo inicial.

Muchas de las formulas propuestas que se encuentran en la

bibliografía son, principalmente, formulas para la templabilidad.

La susceptibilidad al agrietamiento en frió del acero, así como el

valor de la dureza máxima de la zona térmicamente afectada, se evalúan
generalmente o se predicen en función del CE, y con frecuencia su
determinación se incluye en las especificaciones de compra de los aceros.
Indicadores de susceptibilidad al
agrietamiento
Según AWS D14.3
Según AWS D14.3
Según AWS D14.3
Cast Iron
Efecto del Mo
Efecto del Mn
Efecto del Cr
Métodos mas conocidos para obtención de
la temperatura de precalentamiento

Alguno de los métodos más conocidos y aplicados

para el cálculo de la temperatura de precalentamiento son
los siguientes:

Norma British Standard BS 5135

Nomograma de Coe
Criterio de Duren
Criterio de Ito y Bessyo
Criterio de Suzuki y Yurioka
Método de Seferian
Método del Instituto Internacional de Soldadura
ANSI/AWS D1.1, Código de Estructuras Soldadas en Acero
Método de la Carta
Eficiencia de Procesos
 Puede emplearse corriente alterna (CA) o continua (DC), dependiendo ello del tipo de
trabajo a realizar; la CA es preferible para la soldadura de aceros dulces e inoxidables, mientras que
la DC lo es para materiales no terrosos.

CA Aceros dulces, Inoxidables y aluminio

DC Materiales no terrosos

Cuando se emplea DC la penetración es ligeramente mayor cuando se conecta el

alambre al polo + (EP).

Denominación por convención:

Polarizad Invertida (electrodo al polo positivo EP (+))

Polarizad Directa (electrodo al polo negativo EN (-))

En (2) EN se logra la mayor concentración de calor en la punta del electrodo (cátodo),

por ende se deposito mayor cantidad de material. Es así que de tratarse de recargues o depositar
gran cantidad de material por unidad de tiempo siempre se privilegiara utilizar polarizad Directa o
electrodo negativo.

La rapidez de deposición del arco de polarizad directa (EN) es casi el doble comparada
con la deposición del arco de polarizad invertida (EP), inestabilidad del arco y las salpicaduras,
restringen su empleo.
SMAW
 SMAW: Soldadura por Arco Metálico Protegido

Núcleo metálico

Revestimiento sólido
Protección gaseosa

Cono protector
Escoria protectora
Penetración

Metal depositado Pileta líquida Cráter Metal base, MB

Clasificación aporte proceso
SMAW según AWS
Electrodos de rutilo.

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6012 (Na) y AWS-E-6013 (K).

Características específicas.
El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir de menas que en su estado natural contienen de un 88-
94% de TiO2. También puede extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de Fe2O3. La protección en
estos electrodos la proporciona la escoria.

Escorias.
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de hierro o titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o
semiglobular, tiene la viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o cuando entre los bordes a unir
existe una distancia excesiva, resultando los electrodos de rutilo idóneos en la soldadura con defectuosa preparación de juntas. La escoria
se elimina con facilidad.

Metal depositado.
Contiene un buen número de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio entre el que presentan los electrodos ácidos y los básicos. El
contenido de hidrógeno puede llegar a fragilizar las soldaduras. El contorno de las costuras en ángulo oscila entre convexo en el AWS-E-
6012 a prácticamente plano en el AWS-E-6013. en cualquiera de los casos, el cordón presenta un buen aspecto.

Arco.
Fácil encendido y reecendido, incluso con elevadas tensiones de vacío en la fuente de corriente. La pequeña proporción de celulosa del
revestimiento permite una elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos refractarios del recubrimiento origina un arco
tranquilo, de mediana penetración.

Parámetros de uso.
Tensión de cebado: entre 40 y 50 V.
Se emplean con corriente alterna o con corriente continua, en ambas polaridades.

Rendimiento gravimétrico.
El rendimiento gravimétrico estándar está comprendido entre el 90 y el 100%.

Aplicaciones.
Estos electros, fáciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad, escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria,
que permiten una razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy apreciada.
Resultan por su fácil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa influencia de las condiciones ambientales y por ser adecuados para
emplearse en todas las posiciones, idóneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera una elevada tenacidad. Los
principales campos de aplicación son las estructuras metálicas, en construcciones de calderas y construcciones navales.
Electrodos celulósicos.
Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6010 (Na) y AWS-E-6011 (K).
Características específicas.
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es el componente
principal. Esta sustancia orgánica se descompone por el calor desarrollados en el arco,
proporcionando un gas protector que aísla y protege de la oxidación al Mn y al resto de los
componentes. Las reacciones de reducción se desarrollan en una atmósfera de hidrógeno que
cubre el metal fundido.
Escoria.
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la protección del baño es esencialmente de tipo
gaseoso. Se desprende con facilidad.
Arco.
Producen una gran penetración gracias al hidrógeno procedente de la celulosa que el calor del
arco libera. La velocidad de soldeo el elevada. Se producen, sin embargo, abundantes pérdidas
por salpicaduras.
Metal depositado.
El metal depositados por estos electrodos carece prácticamente de oxígeno (O2 £ 0,02%). En
cambio, contiene una gran cantidad de hidrógeno (15-25 cm3 por cada 100 gr. de metal
depositado). La superficie del cordón es rugosa y éste se enfría rápidamente.
Rendimiento gravimétrico.
El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes pérdidas por salpicaduras. El
rendimiento estándar suele ser inferior al 90%.
Seguridad de uso.
Los electrodos celulósicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es recomendable
evitar su uso en recintos cerrados, como el interior de calderas, cisternas, recipientes, etc. Por
otra parte, lo enérgico del arco aconseja emplear con más rigor los materiales de protección,
tales como gorras, guantes, mandiles, polainas, etc. Los electrodos celulósicos no deben
resecarse nunca.
Aplicaciones.
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear exclusivamente
para soldar tubería en vertical descendente, porque:
producen muy poca escoria.
se manejan con facilidad.
consiguen una buena penetración en el cordón de raíz, en esta posición.
Su uso se está generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta ventajoso soldar
en todas las posiciones, sin cambiar los parámetros de soldeo. También son adecuados en
aplicaciones en donde se pretenda conseguir una buena penetración.
Electrodos básicos.
Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-7015 (Na) poco frecuentes y AWS-E-7016 (K) muy utilizados
Características específicas.
Los componentes principales son el carburo cálcico y el fluoruro cálcico. El revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas
protector a base de CO2 procedente del mármol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita e espato flúor, en reacción con el SiO2. Funden
a temperaturas muy elevadas (aprox. 2.000 °C), razón por la cual necesitan un fundente en su composición, como el espato flúor.
La elevada proporción de TiO2 y de silicato potásico, permiten su uso en corriente alterna. Son fuertemente higroscópicos, por lo que precisan de
ciertas precauciones para evitar que una retención de humedad origine porosidades en el metal depositado y fisuraciones bajo el cordón en el soldeo
de aceros ferríticos de alta resistencia o límite elástico.
Escorias.
Pertenecen a los sistemas CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla
agregando espato flúor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son poco probables las inclusiones. Se elimina con menos
facilidad que la de los otros tipos de electrodos.
Arco.
En general, la velocidad de fusión no es elevada ni tampoco soportan grandes intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable
en posición horizontal o cornisa y más rápida en vertical ascendente, porque es esta posición admiten una intensidad de corriente más alta que otros
electrodos.
La longitud de arco es más corta que en el caso de los rutilos. La tensión de cebado es elevada, aprox. 65 V. Por esta razón, algunos fabricantes
proceden a impregnar de grafito, excelente conductor eléctrico, uno de los extremos del electrodo, para facilitar de esta manera el encendido del
arco. Los básicos son más difíciles de manejar que los otros electrodos.
Rendimiento gravimétrico.
Oscila en torno al 110%.
Metal depositado.
En el momento de la fusión se produce una verdadera micrometalurgia, con fijación de elementos metálicos en el metal fundido. Pueden obtenerse
así, por adición de elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de elevadas características mecánicas y de alta resistencia contra
determinados agentes corrosivos. El metal depositados se encuentra prácticamente exento de impurezas, libre de hidrógeno ( H2 £ 10 ppm) y de
porosidad, si el revestimiento está seco. Posee además una elevada capacidad de deformación (d aprox. 30%) y presenta una alta tenacidad.
Precauciones específicas.
Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado humedad deposita un metal poco dúctil y, en determinadas circunstancias, propenso a fisuración
bajo el cordón. Para evitar ambos fenómenos, los electrodos básicos que hayan estado expuestos a un ambiente húmedo, deben secarse siguiendo
estrictamente las recomendaciones de su fabricante.
La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de permanencia a esa temperatura deben ser los adecuados a la composición del
revestimiento, que sólo el fabricante conoce la exactitud. En efecto, la humedad absorbida se encuentra en forma de hidrato lo que requiere
temperaturas elevadas para extraer el agua atrapada en los cristales.
Aplicaciones.
El campo de aplicación es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos básicos es que pueden eliminar el S por su reacción con el Mn, formando
compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de electrodos muestra una gran resistencia al agrietamiento en
caliente.
El metal depositado es poco sensible a la fisuración, incluso en soldadura sometidas a fuertes tensiones de embridamiento por condiciones de rigidez.
Se utilizan ampliamente en la soldadura de estructuras metálicas, recipientes sometidos a presión, construcción naval y maquinaria. Para resolver el
problema de su fuerte higroscopicidad, actualmente se están desarrollando electrodos básicos menos propensos a captar humedad: electrodos LMA
(Low Moisture Absortion).
SOLDADURA BAJO AGUA.
Introducción.
Los propietarios de instalaciones marinas saben por experiencia que la soldadura realizada por buzos en contacto con el
agua ofrece una deficiente calidad desde el punto de vista metalúrgico. En aquellas condiciones, es muy difícil cumplir las
exigencias de la especificación 1104 del American Petroleum Institute, API.
La idea de soldar en seco en una cámara hiperbárica fue el resultado de los experimentos llevados a cabo por EDWIN LINK
en el año 1.966. El objetivo era conseguir una soldadura en un ambiente a presión superior a la atmosférica, o hiperbárico,
que pudiese satisfacer los requisitos de la API 1104. Desde esa fecha, el proceso ha evolucionado y está sujeto a continuos
avances en cuanto a desarrollo de nuevas técnicas y equipos.
Definición.
La soldadura hiperbárica es un proceso de soldadura realizada en seco y a presión ligeramente superior a la columna de
agua correspondiente a la profundidad a la que se está trabajando y en la que el soldador opera en seco dentro de una
cámara o habitáculo dotada con un sistema de máscaras orales/nasales diseñado especialmente para soldadores,
mecanismo de expulsión de gases, iluminación y control del ambiente junto con el equipamiento típico inherente a la
operación a practicar.
Proceso de soldadura.
Las primeras soldaduras se hicieron totalmente con el proceso TIG. Recientes investigaciones aconsejan como mejor
combinación, TIG para la pasada de raíz y SMAW para las pasadas de relleno. Hasta el momento se han desechado otros
procesos de soldeo a causa de los reducido del recinto y la necesaria operatividad del soldador.
Debido a la precisión en el interior de la cámara hiperbárica y a su elevada humedad relativa, esta soldadura presenta
variables que la hacen distinta a la realizada en condiciones atmosféricas estables. Estas variables son:
Modificación de la estructura del arco eléctrico, siendo necesario una mayor tensión para mantener su estabilidad.
Mayor penetración.
Mayor producción de escoria.
Mayor producción de humos, que dificultan la visibilidad. A profundidades de 75 m y mayores llegan incluso a impedir la
observación del arco.
Velocidades de enfriamiento elevadas debido al alto poder refrigerante de la mezcla de gas helio que se utiliza para
presurizar la cámara.
Cuando se suelda por el proceso de SMAW se producen fenómenos de difusión química que influyen en las reacciones
metalúrgicas en el sentido de aumentar el contenido en C y disminuir el de Mn y Si.
Mayor absorción de gases por el metal fundido, por soportar una presión mayor.
Equipo necesario.
El equipo para la realización de este tipo de soldadura consiste en:
Una habitación de chapa de acero totalmente soldada llamada cámara hiperbárica. Este compartimiento posee los medios
necesarios para poder alinear las tuberías a reparar o unirlas por medio de tenazas accionadas con dispositivos hidráulicos.
La cámara se encuentra centrada entre el mecanismo de tenazas y está provista de tanques laterales de flotación. Estos
tanques se utilizarán para la maniobra de inmersión y estabilidad del conjunto. Por medio de juntas especiales se sella el
compartimiento y se procede al vaciado de agua. Dentro de la cámara se mantiene una atmósfera inerte para eliminar el
peligro de incendio. Los soldadores respiran una mezcla de gases a través de un sistema de máscaras.
El sistema está conectado a la superficie por medio de una manguera, a modo de cordón umbilical, por donde se envían a la
máscara gases para la respiración, gases para el soldeo y para el precalentamiento de la junta cuando sean necesarios,
energía eléctrica para iluminación, comunicaciones telefónicas y energía para la soldadura. Existe un módulo de control en
la superficie para coordinar todas las fases y operaciones y vigilar el estado físico de los soldadores. Normalmente, estas
cámaras se fabrican de forma que sean fácilmente transportables por camión, ferrocarril, avión, etc.
I smaw = (40 a 60) x (d – 1) [Amp]
Penetración
GMAW/MIG
En GMAW
Modos de Transferencia
 Gas Propiedades Aplicaciones Comentarios
· Conductividad térmica baja (provoca cordón · Puro: Metales no férricos (Ni, Cu, Al, Mg, Ti Zr) · Ar puro tiende a provocar mordeduras al
estrecho con elevada penetración en el centro) · Mezcla: Aceros usarse en aceros
Argón
· Gas inerte (no reactivo)
(Ar)
· Excelente estabilidad de arco
· Arco spray posible para mezclas >= 80% Ar
· Conductividad térmica elevada (provoca cordón menos · Puro: Metales no férricos, cuando se necesita más aporte de calor que · He puro provoca arco errático y proyecciones al
afilado) con Ar usarse en aceros
· Gas inerte · El gas más caro en general
· Más ligero que el aire (peor protección que Ar en posición
Helio plana)
(He) · Arco errático y proyecciones en aceros
· Voltaje arco mayor que Ar (mayor cambio de voltaje al
cambiar la longitud de arco)
· Más proyecciones que Ar
· Peor apariencia del cordón que Ar

· Gas reactivo · GMAW con acero al carbono y baja aleación · Único gas reactivo adecuado para ser usado puro
· Permite mayores velocidad de avance y penetración como gas de protección
· Menor coste · Para disminuir las proyecciones hay que bajar el
CO2 · Modo corto circuito y globular sólo voltaje (longitud de arco)
· Elevado nivel de salpicaduras
· Cordón de superficie rugosa y peor mojado de paredes
que Ar

· Elevada conductividad térmica · Corte por plasma

Hidrógeno
· Elevada reactividad (inflamable) · Tratamientos térmicos
(H2)
· Gas más ligero
· No combustible · Puro: Corte por plasma · Puro no se recomienda como gas de soldadura
Nitrógeno · Reactivo a muy altas temperaturas con Ti, Mg, Al · Mezcla: Soldadura porque reacciona con metal fundido
(N2) · Más ligero que el aire

· Oxidante fuerte · Puro: Soldadura y corte por oxigás · Adición a Ar (5% O2 máx.) mejora estabilidad arco,
Oxígeno
· Reacciona con todos los elementos excepto gases nobles apariencia cordón, mojado paredes
(O2)

· El O2 estabiliza el arco, mejora la apariencia del cordón y · Inoxidable: 1% O2 máx. · Hasta 5% O2 permite velocidad de avance mayor y
Ar-O2 el mojado de paredes · Acero–C o baja aleación: 2% O2 máx. baño más caliente

· A más CO2 más corriente necesaria para arco spray · Amplias en acero-C y baja aleación · No se recomienda para inoxidable
· CO2 ³ 20% Arco spray inestable · CO2 ³ 25% No arco spray, pero en corto circuito máxima productividad y
Ar-CO2
· A más CO2 baño más caliente mínima penetración en chapa fina
· Elevado nivel de proyecciones
· Gas inerte · Metales no férricos · En corto circuito se añade 60-90% He para aumentar
Ar-He · Perfil cordón típico He (ancho y parabólico) + arco spray · Inoxidable y baja aleación el aporte de calor
típico Ar

· Todos los modos de transferencia · Aceros-C, baja aleación e inoxidables cuando se quiere mayor tasa
Ar-O2-CO2 · Menor aportación de calor (disminución penetración deposición y velocidad avance que Ar-CO2 sólo (en arco spray)
excesiva)

· Mejor mojado de paredes, fluidez y apariencia del cordón · Aceros baja aleación e inoxidables · Mayor retención de aleaciones
Ar-He-CO2 (más aporte de calor) · Mayor penetración
· Menor porosidad
Con 75% Ar + 25% CO2
 PWHT/ Alivio de Tensiones

Referencias

• ASME VIII
• COOPERHEAT
PWHT
LSR
ASTM E837
Gases
GTAW/ TIG
GTAW
Gas
Oxicorte
Determinacion de los Esfuerzos
sobre la Soldadura
Factor de Seguridad (FS)
Campo de Tensiones
Prueba del Disco o La Moneda
Método del Rectificado
Refusion del borde con GTAW
Casos
 No Conformidades

• Dimensionales/geométricas/formas
• Continuidad/integridad metalúrgica
 Discontinuidad
Cualquier interrupción o perdida
de homogeneidad en la
naturaleza uniforme de un ítem
 Defectos en los depósitos de
soldadura
• Porosidad (Discontinuidades circulares o
esféricas)
• Fisuras o grietas: en caliente, en frío, desgarre
laminar (discontinuidades lineales)
• Defectos relacionados a la fusión( inclusiones,
socavación, falta de fusión)
• Defectos relacionados a la forma ( traslapes,
convexidad, reforzamiento, salpicadura
 Las discontinuidades podrían
ser encontradas en el material
de soldadura, ZAT y metal base
del conjunto soldado.
Las soldaduras irregulares resultan
producto de:
• Factores tecnológicos:
sensibilidad de los materiales a la soldadura, selección
de consumibles, detalles de procedimientos.

• Factores humanos (soldador):

a) Falla en el equipo de soldadura incluyendo conexión
a tierra y/o fluctuación en el suministro de energía.
b) Conocimientos deficientes sobre el material a ser
soldado y/o técnica de aplicación.
 Severidad de las discontinuidades

• Orientación a la carga aplicada

• Tamaño
• Forma de sus extremos
• Distribución
• Ubicación
Todas las discontinuidades No son
defectos

Todos los defectos Son

discontinuidades

El Defecto es una discontinuidad No

Conforme
Defectos Superficiales son críticos si
existen cargas dinámicas ya que se
producen concentraciones de
esfuerzos importantes
 Tipos de Grietas

• En Caliente, sobre temperatura de

transformación 723°C
• En Frío
• Bajo Cordón
• Longitudinal
• Transversal
• Garganta/Pie/Raíz
• ZAT/Metal Base
• Otras
 Grietas/ Cracks

• Una discontinuidad tipo fractura

caracterizada por una punta aguda y una
alta razón de longitud con respecto a su
ancho (profundidad)
 Defectologia critica

• Fragilización en frío o por Hidrogeno

• Fragilización en Caliente
• Grietas de licuación
• Desgarre laminar
 Mecanismo de fisuración
• El factor de fisuración en frío es el hidrogeno, este esta
presente en a soldadura en estado molecular H2 (gas), y
en estado atómico H, es decir, en forma de protón H+
• Es precisamente el hidrogeno atómico el que se
difundirá a través de la red de hierro.
• El hidrogeno atómico se difunde en la red cristalina
tendiendo a su sobresaturación, los átomos expresados
de la solución sólida se recombina formando hidrogeno
molecular insoluble en el metal, que puede llegar a crear
tensiones tan elevadas en la red cristalina que en
algunos casos se puede sobrepasar la carga de ruptura
del acero, provocando entonces su fisuración.
• Presión H+, H2 a 27°C, 6x10^6 [psi] (100.000 Atm)
Presiones generadas de hasta
10^4 atm
 Mecanismo presente
• El mecanismo de fragilizacion por hidrogeno del acero, corresponde
a la propagación de microgrietas en presencia de altas tensiones.

• Cuando se alcanza una cierta combinación critica de concentración

de hidrogeno y nivel de tensión actuante en una entalladura, la
grieta progresa alejándose del punto de alta concentración de
hidrogeno, la que se acumula al alcanzar un región de baja
concentración.

• El hidrogeno se desplaza, entonces, a través del material a lo largo

del gradiente de tensiones, acumulándose en la nueva punta de la
grieta.

• Se crea así, una nueva área de alta concentración y el proceso se

repite una y otra vez hasta alcanzar la fractura.
El fenómeno de fisuración debido al hidrogeno
se presenta por cuatro factores principales:

• Presencia de hidrogeno en la zona del metal depositado.

• Tensiones de tracción que actúan en la junta. (tensiones
residuales propias de la soldadura)
• Presencia de microestructuras susceptibles de fisuración
en la ZAT.
• Baja temperatura de la pieza que se esta trabajando o
soldando.
Método para determinar el
contenido de hidrogeno se
especifica en DIN 8572
 Agrietamiento en Caliente
• Es un fenómeno asociado a la
zona parcialmente fundida (ZPF),
zona de permanencia de película
liquida. En ella se observa la
presencia de fallas, ya que existen
películas liquidas que no han
alcanzado a solidificar.

• Las grietas de solidificación

(grietas en caliente GC) se forman
mientras la soldadura se enfría,
cuando la cantidad de liquido de
bajo punto de fusión que queda al
final de la solidificación es
insuficiente para llenar los últimos
espacios de la matriz de la
aleación.
Parámetros típicos asociados a la formación o presencia
del agrietamiento en caliente

• Presencia de una composición no homogénea

• Presencia de dilataciones y contracciones térmicas
• Forma y geometría de los elementos a soldar
• Secuencia de operación
• Enfriamientos rápidos
• Uso de soldaduras largas y profundas
• Bajas relaciones de profundidad/ancho ayudan a evitar
las grietas de solidificación
 Desgarre laminar

• El desgaste laminar es un fenómeno de agrietamiento que se produce bajo los

cordones de soldadura y que, generalmente, se presenta en los conjuntos soldados
de chapa de acero.

• Consiste en la separación interna de la chapa base a causa de las tensiones que se

originan en el sentido del espesor, inducidas por las contracciones del metal de
soldadura.

• El desgarre laminar, en su sección transversal, presenta un perfil característico en

forma de terraza o escalonado. Se produce en el metal de base y puede originarse
bien en las proximidades del borde o de la raíz del cordón o bien fuera de la zona
visible afectada por el calor.

• El desgaste laminar puede propagarse hasta la zona de soldadura o no llegar a ella,

y si es superficial es difícil de detectar utilizando métodos convencionales.
Inspección de Grietas utilizando Corrientes de EDDY
Clasificación de Severidad
Rango de Intervalo de inspección
Sabemos que: N = ln (Pact) / ln (1- POD)

(1- POD) = Probabilidad de no detectar fallas potenciales en la primera

inspeccion.

(1- POD)^N = Probabilidad de no detectar fallas potenciales en la inspeccion

“N”

La meta de la inspección es (1- POD)^N < Pact

La inspección mas larga cumplirá el criterios u ocurriría en

(1- POD)^N = Pact
PID = POI x POD
I = IN + IT
IE = (IN + (IT / W))
POI = 1 – PON
Pd = Dd/100
Po = 1 - Pd
PID > 0,6
Donde:

POI = Probabilidad de existencia

POD = Probabilidad de detección
PID = Índice de detección
PON = Probabilidad de No detectar defectos o discontinuidades
Cov = Porcentaje de la cobertura
Dd= Distribución del defecto en %
Pd = Probabilidad que una unidad contenga un defecto
Po = Probabilidad que una unidad no contenga ningún defecto
I = Nivel actual o porcentaje real de END
IE = Nivel o porcentaje equivalente de END
IN = % no apuntados o indicados de END
IT = % apuntados o indicados de END
W = Factor de ponderación
Welding Gauges
END
 END / Cont.

• Líquidos Penetrantes PT según ASTM E165, ASTM

E1417
• Partículas Magnéticas MT según ASTM E709, ASTM
E1444
• Radiografía Industrial RT según ASTM E94 / ASTM
E1742
• Visual VT según AWS B1.11
• Creep según ASTM E139
• ASME V
Líquidos Penetrantes PT
END- Ensayo con Líquidos Penetrantes:
Secuencia de Aplicación

􀀹 Limpiar la superficie
􀀹 Aplicar penetrante
􀀹 Tiempo de espera
􀀹 Remover el exceso de penetrante
􀀹 Aplicar revelador
􀀹 Evaluar indicaciones
􀀹 Limpiar las partes evaluadas

Importancia:

- Sin una buena limpieza no es

posible obtener buenos resultados.
-Los contaminantes pueden
impedir la penetración en las
discontinuidades
ASTM E165
Limpieza de superficies:
- Limpieza alcalina
- Limpieza con detergentes
- Limpieza con solventes
- Limpieza mecánica
-Limpieza con vapor

Contaminantes:

- Aceites
- Calaminas, óxidos y productos
de la corrosión
- Pinturas u otros revestimientos
- Agua y humedad
Radiografía /Gamagrafia/ RT
Tipo de Películas
ASTM 1444
ASTM E709
Costos
FCAW
SAW
 Control del Desgaste

Rango de espesor de varios procesos de ingeniería de superficie

 Control del Desgaste

Plasma Spray: partículas de un determinado material son adheridas al

sustrato mecánicamente y en algunos casos metalúrgicamente. La
velocidad tamaño, temperatura de la partícula, la rugosidad del
influencian la resistencia del material del recubrimiento.

Oxifuel

Plasma spray
Deformaciones y Tensiones
Residuales
Tekken o JIS Z3158
DIN 50163
Norrow Gap Welding NGW