CURSO:

Maquinaria y Equipo Minero

Docente:
Walter Valentín
Arequipa 2019 - 1
Partes de los equipos: Sissorbolter, Aliva, robot lanzador de concreto, Alimak y desatador
de rocas (scaler).
Características y seguridad en el uso del equipo
desatador de roca o scaler
18 septiembre, 2018 por Seguridad Minera 2 comentarios
Tras una voladura en una mina subterránea, es
indispensable garantizar que, antes del ingreso de los
equipos y el personal al interior de la galería, no
haya rocas sueltas que puedan desprenderse,
lastimando a los operarios y dañando los equipos.
Frecuentemente, en el Perú este trabajo ha sido
realizado manualmente por operarios dotados de
barretillas de acero, siendo una de las actividades de
mayor riesgo en las operaciones de minería subterránea.
Sin embargo, son cada vez más las empresas que
utilizan equipos mecánicos de desatado de rocas.
Los equipos desatadores de roca (scalers) cuentan con
un martillo hidráulico montado sobre un brazo telescópico
que se encarga de liberar las rocas que han quedado
desestabilizadas luego de la voladura, con la versatilidad
necesaria para realizar un trabajo eficaz y seguro.
Con el fin de realizar un importante aporte al aspecto de
seguridad en estas labores, a través de la mecanización,
Ferreyros incluye desde el 2010 los desatadores de roca
Paus como parte de su cartera de productos para
minería subterránea, entre los que destaca el modelo
853-S8.
Características técnicas
Estos equipos cuentan con un brazo telescópico con alcance máximo de 7,7 metros, que tienen un martillo
hidráulico en el extremo; este brazo está montado en una tornamesa que permite realizar un giro de 90° a cada
lado para maximizar la cobertura.
Algunas características de los scalers Paus 853-S8 son:
•Todas las operaciones son controladas desde la cabina del equipo.
•Ofrece una amplia visibilidad del frente de trabajo desde la cabina con adecuada iluminación.
•Presenta un sistema de rociado de agua a presión para reducir la presencia de polvo durante la operación del
martillo al golpear la roca.
•Cuenta con un doble sistema de lubricación: en el martillo, lubricando en cada percusión, para evitar su
contaminación por el polvo que se genera durante la operación; y en el chasís, de manera periódica, para
reducir el desgaste de las articulaciones de pines y bocinas.
•Cuenta con cabina reforzada y techo de protección.
•Cuenta con una hoja topadora para empujar las piedras que el equipo encuentra a su paso, que se
distanciaron del frente producto de voladura.
•Tiene llantas rellenas con espuma para evitar que las rocas corten los neumáticos.
•Su chasis articulado le permite girar en un radio de curvatura menor, facilitando su desplazamiento dentro del
socavón.
Los scalers han sido diseñados para operar de manera óptima en las galerías de secciones más comunes en
nuestro medio, pudiendo incluso operar en secciones reducidas de 3×3 m.
Mantenimiento adecuado
El mantenimiento se realiza de acuerdo a las horas que
trabaja el motor y el martillo, los cuales cuentan con un
horómetro cada uno. El fabricante indica el
mantenimiento preventivo del motor cada 125 horas y del
martillo cada 50.
Por su parte, el mantenimiento predictivo de cada
componente se realiza de acuerdo al ciclo de vida pre
establecido por el fabricante.
Operación segura
La zona de trabajo debe garantizar condiciones mínimas de seguridad para la operación y el operador. En
primer lugar, antes de ingresar al frente de trabajo, luego de la voladura, todo operador debe verificar que el
ambiente esté ventilado. Luego, debe verificar que el material volado ha sido regado con agua, o en todo
caso, realizar el riego. Al ingresar al frente, debe empujar las piedras que se distanciaron del frente por la
voladura con ayuda de la hoja topadora.
El brazo telescópico del equipo debe trabajar como promedio a 45° de inclinación, para alcanzar el techo del
túnel y lograr la mayor distancia respecto al operador, evitando posibles daños a la persona y al equipo,
producto de la caída de roca. En todo momento, es muy importante que el operador esté atento a las
condiciones en que se encuentra el túnel, identificando zonas con fallas o material suelto.
Los especialistas de Ferreyros recomiendan que los operadores deben conocer bien las características del
equipo y tener experiencia. Además, deben ser observadores y estar alerta a cualquier señal o sonido que
indique el posible desplazamiento de material dentro de la zona donde se encuentran trabajando, verificando
el tipo de rocas con las que va a trabajar y las fallas geológicas que pueden presentarse. De esta manera, la
mecanización de las operaciones favorece la reducción de accidentes en la minería subterránea.
 Un método para el desatado de rocas
El desprendimiento de rocas está asociado a la mayoría de accidentes en la minería peruana. Su ocurrencia se debe a la presencia de roca suelta, que es la
roca fragmentada o débil que se requiere hacer caer o desatar, a fin de garantizar que los trabajadores de las minas subterráneas tengan
efectivamente un ambiente seguro de trabajo.
Pero, ¿por qué se suelta la roca? Debe reconocerse que la roca no es sólida, tiene planos naturales de debilidad denominados discontinuidades (diaclasas,
estratos, fallas y otros) y también presenta fracturas que son creadas por el proceso de la voladura.

Si se mira la roca y se observa cómo se rompe y llega a separarse de la pared, entonces se tendrá un mayor conocimiento acerca del problema del
desatado.
[Leer: Afiche y video: recomendaciones para evitar accidentes por caída de rocas]
Por experiencia se podrá aprender a reconocer el tamaño y la forma de las piezas de roca que requieren ser desatadas, señala el Manual de Geomecánica
aplicada a la prevención de accidentes por caída de rocas en minería subterránea, elaborado por la Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía.
Hay tres maneras por las que se puede crear condiciones para la formación de rocas sueltas:
•A través de discontinuidades o debilidades naturales de la masa rocosa.
•A través del daño que puede producir la voladura utilizada para crear la excavación.
•Por los esfuerzos o presiones de la roca, debido a la profundidad de la mina.
A su vez, estas son influenciadas por otros factores como la presencia de agua; la forma, tamaño y orientación de las excavaciones; el esquema y secuencia de
avance del minado; y los estándares inadecuados de perforación y voladura.
Para detectar la roca suelta en el techo, frente y paredes de la excavación o labor minera, se efectúa un conjunto de prácticas y procedimientos denominado
desatado de rocas, el cual consiste en palanquear la roca y hacerla caer mediante el uso de una barretilla de desatado o un equipo de desatado.
Lo que debe hacer cada trabajador de una mina subterránea en relación al desatado, es seguir el método ROCA, término que implica razonar,
organizar, clasificar y actuar.

•Razonar: identificar los problemas del terreno referidos a la presencia de rocas sueltas en la superficie de la excavación o debido al sostenimiento inseguro del
terreno.
•Organizar: preparar la cara o superficie de la roca para el desatado, que incluye la ejecución del lavado apropiado de la superficie.
•Clasificar: seleccionar la barretilla apropiada para el desatado.
•Actuar: golpear y escuchar el sonido de la roca de la superficie de la excavación y desatar de acuerdo a los estándares y procedimientos de cada empresa
minera.
Cuando en el avance de labores mineras horizontales, inclinadas o verticales se encuentre rocas incompetentes se procederá a su sostenimiento inmediato
antes de continuar las perforaciones en el frente de avance, aplicando el principio de “labor avanzada, labor sostenida”, según establece el artículo 222 del
Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Operaciones Mineras.