BAHAN BANGUNAN LAUT

SULTHAN IW 15517030

GOUSA LEXY 15517022

KEVIN SEBASTIAN 14417026

DWIREXA 15517051

M. QISTHI MUALLIM 15516047

ALYA T 15516
LATAR BELAKANG

• Baja dan beton merupakan salah satu material yang sering digunakan dalam
dunia infrastrukutur. Kedua bahan tersebut memiliki peran yang sangat
penting dalam konstruksi.
• Karena penulis bergerak di bidang infrastruktur, hendaknya dapat memahami
sifat utama dari material penyusun konstruksi serta cara pembuatannya.
TUJUAN

• Tujuan yang hendak dicapai melalui penulisan laporan praktikum ini adalah untuk
• Menentukan parameter-parameter material pembentuk beton
• Menentukan komposisi bahan yang dibutuhkan untuk membuat beton hasil
perhitungan di lapangan
• Menganalisis hasil tes uji tekan beton hasil kerja praktikan yang telah dilakukan
• Menganalisis hasil tes uji tarik baja yang telah dilakukan
SEMEN
Semen adalah material yang mengeras
apabila dicampur dengan air dan setelah
mengeras tidak mengalamai perubahan kimia
jika dikenai air. Semen yang dikenal sekarang
ini, yang juga disebut sebagai semen portland,
terbuat dari campuran kalsium, silika, amina,
dan oksida besi. Kalsium bisa didapat dari
bahan-bahan berbasis kapur seperti batu
kapur, marmer, batu karang, dan cangkang
keong.
SENYAWA KIMIA SEMEN

Nama Senyawa Komposisi Oksida Singkatan

Tricallcium Silicate 3CaO.SiO3 C3S

Dicalcium Sillicate 2CaO.SiO2 C2S,

Tricalcium Alluinate 3CaO.Al2O3 C3A

Tetracalcium Aluminoferrite 4CaO.Al2O3. Fe2O3 C4AF

AGREGAT

• Agregat merupakan komponen paling penting dalam campuran beton.

Agregat mengisi 60-80% dari vlume beton
• Oleh karena itu, karakteristik kimia, fisik, dan mekanik agregat yang
digunakan dalam pencampuran sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat
beton yang dohasilkan, seperti kuat tekan, kekuatan, durabilitas, berat, dan
lain-lain.
AGREGAT KASAR

Berdasarkan ASTM C-
33, agregat kasar
memiliki batas bawah
pada ukuran 4.75 mm
(saringan no.4 (ASTM))
AGREGAT HALUS

• Berdasarkan ASTM C-33, agregat halus memiliki

batas bawah pada ukuran 0.075 mm (saringan
no.200 (ASTM)) dan memiliki batas atas pada
ukuran 4.75 mm (saringan No.4 (ASTM))
KRITERIA AGREGAT BAIK

• Agregat yang baik haruslah memenuhi standar yang telah ditetapkan. Adapun jenis
dan tipe agregat yang baik yang dapat digunakan untuk mengasilkanbeton dengan
kualitas baik, yaitu:
• 1. Bentuknya kubus atau bundar
• 2. Bersih dari lumpur dan senyawa organik
• 3. Kuat dan keras
• 4. Bergradasi baik
• 5. Stabil secara kimiawi
PEMERIKSAAN PARAMETER MATERIAL PEMBENTUK
BETON
• Berat Volume Agregat
• Analisis Saringan Agregat Halus dan Agregat Kasar
• Pemeriksaan Kadar Organik dalam Agregat Halus
• Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus
• Pemeriksaan Kadar Air Agregat
• Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
PEMERIKSAAN BERAT VOLUME
AGREGAT
TUJUAN
MENGHITUNG BERAT VOLUME AGREGAT HALUS DAN KASAR.
ALAT DAN BENDA UJI

• Alat
• Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh.
• Talam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
• Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm yang ujungnya bulat, terbuat dari baja
tahan karat.
• Mistar perata.
• Sekop.
• Wadah baja yang cukup berbentuk silinder dengan alat pemegang sesuai dengan tabel
berikut.
 Tebal Wadah Ukuran
Minimum (mm) Maksimum
Kapasitas Diameter Tinggi Agregat (mm)
Dasar Sisi

2,832 152,4 ± 2,5 152,4 ± 2,5 5,08 2,54 12,70

9,345 203,2 ± 2,5 292,1 ± 2,5 5,08 2,54 25,40

14,158 254,0 ± 2,5 279,4 ± 2,5 5,08 3,00 38,10

28,316 355,6 ± 2,5 284,4 ± 2,5 5,08 3,00 101,60

BENDA UJI

• Agregat halus (pasir) dalam keadaan kering.

• Agregat kasar (kerikil) dalam keadaan kering.
PROSEDUR PERCOBAAN

• Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai dengan tabel 3.2.
• Keringkan dengan oven pada suhu (110±5) oC sampai berat menjadi tetap untuk digunakan sebagai benda
uji.
• Berat isi lepas
• Timbang dan catatlah berat wadah (W1).
• Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-butir dari ketinggian 5 cm di atas wadah
dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.
• Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
• Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
• Hitunglah berat benda uji (W3=W2-W1).
• Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1,5'') dengan cara penusukan
• Timbang dan catatlah berat wadah (W1).
• Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan
dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
• Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
• Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2).
• Hitunglah berat benda uji (W3=W2-W1).
• Berat isi Agregat = W3 / V (Kg/m3) ; V = Isi Wadah (m3)
 HASIL DAN ANALISIS PERCOBAAN
Observasi I Observasi I
Padat Gembur
Padat Gembur
A. Volume wadah 2,781 liter 2,781 liter
A. Volume wadah 2,781 liter 2,781 liter
B. Berat wadah 2,676 kg 2,676 kg

B. Berat wadah 2,676 kg 2,676 kg C. Berat wadah + benda uji 6,734 kg 6,431 kg

C. Berat wadah + benda uji 7,031 kg 6,648 kg D. Berat benda uji (C-B) 4,058 kg 3,755 kg
D. Berat benda uji (C-B) 4,355 kg 3,572 kg
Berat volume : 1,459 kg/l 1,350 kg/l
Berat volume : 1,57 kg/l 1,43 kg/l Observasi II
Observasi II Padat Gembur
Padat Gembur A. Volume wadah 2,781 liter 2,781 liter
A. Volume wadah 2,781 liter 2,781 liter B. Berat wadah 2,676 kg 2,676 kg
C. Berat wadah + benda uji 6,731 kg 6,430 kg
B. Berat wadah 2,676 kg 2,676 kg
D. Berat benda uji (C-B) 4,055 kg 3,754 kg
C. Berat wadah + benda uji 6,986 kg 6,281 kg
D. Berat benda uji (C-B) 4,310 kg 4,105 kg
Berat volume : 1,458 kg/l 1,350 kg/l

Berat volume : 1,55 kg/l 1,48 kg/l

Berat volume rata – rata :
Berat volume rata – rata :
KESIMPULAN DAN SARAN

• Kesimpulan
Berat volume agregat halus pada kondisi gembur adalah 1,45 Kg/L.
Sedangkan, berat volume agregat halus pada kondisi padat adalah 1,56
Kg/L. Selain itu, berat volume agregat kasar pada kondisi gembur adalah
1,35 Kg/L. Sedangkan, berat volume agregat kasar pada kondisi padat
adalah 1,46 Kg/L.
• Saran
Sampel yang digunakan itu sampel yang harus benar – benar kering dan pada
saat proses penumbukkan 25 kali untuk kondisi padat dilakukan dengan pelan-
pelan agar tanah tidak keluar dari wadah.
ANALISIS SARINGAN AGREGAT
HALUS DAN AGREGAT KASAR
TUJUAN PERCOBAAN
MENENTUKAN DISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL DARI AGREGAT HALUS DAN
AGREGAT KASAR.
ALAT DAN BENDA UJI

• Alat
• Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji
• Wadah atau Talam
• Sekop
• Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110 ± 5)°C
• Satu set saringan dengan ukuran:
Nomor Ukuran Lubang Keterangan Nomor Saringan Ukuran Lubang
Saringan Mm Inci
Mm Inci
- 9,5 3/8 Perangkat

No. 4 4,75 - saringan untuk

- 25 1
agregat halus
No. 6 2,36 -
- 19 1/4
No. 16 1,18 -
Berat minimum
No. 30 0,60 - contoh: - 9,5 3/8
No. 50 0,003 - 500 gr
No. 4 4,75 -
No. 100 0,150 -

No. 200 0,075 -

No. 8 2,38 -
BENDA UJI

• Agregat halus yang sudah dikeringkan (pasir)

• Agregat kasar yang sudah dikeringkan (kerikil)
PROSEDUR PERCOBAAN

• Sebelum benda uji digunakan, keringkan terlebih dahulu agregat sampel tes
dengan berat yang telah ditentukan pada temperatur (110 ± 5)°C, kemudian
dinginkan pada temperatur ruangan.
• Ambilah contoh agregat. Untuk agregat halus gunakan sebanyak 500 g pasir
dan agregat kasar sebanyak 3000 g kerikil.
• Masukkan agregat ke dalam set set saringan agregat
• Goyangkan saringan dengan tangan saat agregat dituang ke saringan.
• Hitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.
• Catat berat yang tertahan.
 Analisis Saringan Agregat Halus
HASIL DAN ANALISIS PERCOBAAN
Ukuran Saringan Berat Tertahan Persentase Tertahan Persentase Tertahan Persentase Lolos SPEC ASTM C33-90
(mm) (gram) (%) Kumulatif Kumulatif
(%) (%)

9.5 0 0.0 0.0 100 100

4.75 16 3.2 3.2 96.8 95-100

2.36 43 8.6 11.8 88.2 80-100

1.18 72 14.4 26.2 73.2 50-85

0.6 108 21.6 47.8 52.2 25-60

0.3 87 17.4 65.2 34.8 10-30

0.15 102 20.4 85.6 14.4 2-10

0.075 44 8.8 94.4 5.6

PAN 28 5.6 100.0 0

Modulus Kehalusan: 3.342

KURVA GRADASI AGREGAT HALUS
120

100
Persentase Lolos Kumulatif

80

60

40

20

0
0.01 0.1 1 10
ukuran Saringan (mm)
Kurva Agregat Halus Batas Atas Batas Bawah
ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR
Ukuran Saringan Berat Tertahan (gr) Persentase Tertahan Persentase Tertahan Persentase Lolos SPEC ASTM
(mm) (%) Kumulatif Kumulatif C33-90
(%) (%)

25 0 0 0 100 100

19 248 8.27 8.27 91.73 90-100

9.5 2616 87.2 95.47 4.53 20-55

4.75 129 4.3 99.77 0.23 0-10

2.38 2 0.07 99.84 0.16 0-5

PAN 5 0.16 100 0

Modulus kehalusan: 3.0335

KURVA GRADASI AGREGAT KASAR
120

100

80
Persentase Lolos Kumulatif

60

40

20

0
1 10 100

-20
Ukuran Saringan (mm)

Kurva Agregat Kasar Batas Atas Batas Bawah

KESIMPULAN

• Agregat halus didapatkan pada percobaan tidak memiliki persebaran yang layak
karena tidak seluruhnya berada di antara batas atas dan bawah. Oleh karena itu
agregat halus yang berada di Laboratorium tidak layak digunakan.
• Untuk kurva gradasi agregat kasar menunjukkan bahwa variasi distribusi gradasi
agregat kasar yang berada di laboratorium merupakan variasi distribusi seragam.
Hal ini dikarenakan sebagian besar ukuran agregat kasar sama, yaitu ukuran 9,50
mm untuk 2616 gram dari 3000 gram. Oleh karena itu agregat tidak layak
digunakan.
PEMERIKSAAN KADAR ORGANIK
DALAM AGREGAT HALUS
TUJUAN PERCOBAAN
MENGETAHUI KADAR ORGANIK YANG TERKANDUNG DALAM AGREGAT HALUS.
ALAT DAN BENDA UJI

Alat
• Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet atau gabus atau bahan penutup
lainnya yang tidak bereaksi terhadap NaOH. Volume gelas = 350 ml.
• Standar Warna (Organik Plate).
• Bahan Uji
• Agregat halus (pasir) sebagai benda uji dengan volume 115 ml atau 1/3 volume botol.
• Kristal atau bongkahan NaOH (350).
• Air sebagai pelatur NaOH.
PROSEDUR PERCOBAAN

• Masukkan 115 ml agregat halus (pasir) ke dalam botol tembus pandang (±1/3 volume
botol).
• Tambahkan dengan larutan NaOH 3 %. Setelah dikocok, isinya mencapai kira-kira 3/4
volume botol.
• Tutup botol tersebut dan kocok hingga lumpur yang menempel pada agregat nampak
terpisah dan biarkan selama 24 jam agar lumpur tersebut mengendap.
• Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan yang terlihat dengan standar warna No. 3 pada
Organik Plate.
• Bandingkan apakah warnanya lebih tua atau lebih muda
HASIL DAN ANALISIS PERCOBAAN

• Warna air di atas pasir yang terdapat di dalam botol yang sudah
didiamkan selama 24 jam. jika dibandingkan dengan organic plate maka
sesuai dengan warna No. 5 pada organic plate.
KESIMPULAN DAN SARAN

• Kesimpulan
Oleh karena itu, dapat disimpulkan berdasarkan pengamatan bahwa agregat
mengandung zat organik dalam batas tidak wajar wajar sehingga agregat tidak
layak digunakan untuk mix design. Kondisi ini bisa terjadi karena kesalahan dalam
percobaan, seperti masih adanya kandungan organik yang tersisa pada botol uji.
• Saran
Botol uji harus benar-benar dalam keadaan bersih dari kandungan organik agar
meminimalisir kesalah terjadi.
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR
DALAM AGREGAT HALUS
TUJUAN PERCOBAAN
MENENTUKAN BESARNYA KADAR (PERSENTASE) LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS.
ALAT DAN BENDA UJI

• Alat
• Gelas ukur.
• Alat pengaduk
• Bahan Uji
• Agregat halus (pasir) secukupnya dalam kondisi lapangan.
• Air sebagai bahan pelarut biasa.
PROSEDUR PERCOBAAN

• Agregat halus (pasir) dimasukkan ke dalam gelas ukur.

• Tambahkan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur.
• Gelas dikocok untuk mencuci agregat halus (pasir) dari lumpur.
• Simpan gelas ukur pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap
selama 24 jam.
• Setelah 24 jam, ukurlah tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2).
HASIL DAN ANALISIS PERCOBAAN

Tinggi Pasir (V1) = 189 ml

Tinggi Lumpur (V2) = 11 ml
Tingggi Total (V3) = V1 + V2 = 200 ml
Nilai Kadar Lumpur :
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝐿𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟
Kadar Lumpur = × 100%
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑣2
= × 100%
𝑣1+𝑣2
11 𝑚𝑙
= × 100% = 5,5 %
200 𝑚𝑙
Pemeriksaan kadar lumpur ini merupakan cara lain untuk menentukan
pemeriksaan kadar lumpur selain dengan cara penyaringan bahan lewat
saringan No. 200. Jika dibandingkan dengan peraturan atau ketentuan yang
memperbolehkan kandungan lumpur < 5% pada agregat halus untuk
pembuatan beton, maka kandungan lumpur pada benda uji agregat halus
(pasir) yang digunakan telah melebihi peraturan atau ketentuan yang ada,
yaitu 5,5 % (>5%), sehingga benda uji agregat halus (pasir) tidak dapat
digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
PEMERIKSAAN KADAR AIR
AGREGAT
TUJUAN PERCOBAAN
MENENTUKAN BESARNYA KADAR AIR YANG TERKANDUNG DALAM AGREGAT
DENGAN CARA PENGERINGAN.
ALAT DAN BAHAN UJI

• Alat
• Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh.
• Oven yang bersuhu sampai (110+-5)oC
• Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tempat pengeringan benda uji
• Bahan Uji
• Berat minimum contoh agregat dengan diameter maksimum 5 mm adalah 0,5 kg
PROSEDUR PERCOBAAN

• Talam ditimbang dan dicatat beratnya (W1)

• Benda uji dimasukkan ke dalam talam, kemudian berat talam ditambah
benda uji ditimbang.
• Berat dicatat sebagai W2.
• Berat benda uji dihitung dengan persamaan W3= W2 - W1
• Contoh benda uji dikeringkan bersama talam dalam oven pada suhu (110 ±
5)oC hingga beratnya tetap
• Setelah kering contoh ditimbang dan dicatat berat benda uji beserta talam
(W4)
• Berat benda uji kering dihitung dengan persamaan W5 = W4- W1.
HASIL DAN ANALISIS PERCOBAAN

Observasi I Observasi I

A. Berat benda uji 1189 gram A. Berat benda uji 706 gram

B. Berat benda uji kering 1111 gram B. Berat benda uji kering 684 gram

Kadar air : 7,02 % [KA1] Kadar air : 3,22 % [KA1]

Observasi II Observasi II

A. Berat benda uji 1167 gram A. Berat benda uji (B-A) 1646 gram

B. Berat benda uji kering 1103 gram B. Berat benda uji kering 1589 gram

Kadar air : 5,80 % [KA2] Kadar air : 3,59 % [KA2]

Kadar air rata – rata 6,41 % Kadar air rata – rata 3,405 %
KESIMPULAN

Kadar air pada agregat kasar sebesar 3, 405 %. Didapatkan pula kadar air
pada agregat halus sebesar 6,41%. Dari data tersebut didapatkan bahwa
kadar air agregat halus lebih besar dari pada kadar air agregat kasar
karena adanya perbedaan luas dan laju penguapan pada agregat.
BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
AGREGAT
AGREGAT HALUS
TUJUAN : MENENTUKAN BERAT JENIS (SPECIFIC GRAVITY) DAN PENYERAPAN
AGREGAT HALUS.
AGREGAT KASAR
TUJUAN : MENENTUKAN BERAT JENIS (SPECIFIC GRAVITY ) DAN PENYERAPAN AGREGAT
KASAR
ALAT DAN BAHAN UJI

• Alat
• Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram atau kurang yang mempunyai kapasitas minimum
sebesar 1000 gram atau lebih.
• Piknometer dengan kapasitas 500 gram.
• Cetakan kerucut pasir.
• Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir.

• Benda Uji
• Agregat halus dengan berat 1000 gram dan diperoleh dari bahan yang diproses melalui
alat pemisah atau perempatan.
PROSEDUR PERCOBAAN

• Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering dengan indikasi
contoh tercurah baik.
• Sebagian dari contoh dimasukan dalam metal sand cone mold. Benda uji dipadatkan dengan
tongkat pemadat (tamper). Jumlah tumbukan adalah 25 kali. Kondisi SSD diperoleh, jika
cetakan diangkat, butir-butir pasir longsor/runtuh.
• Contoh agregat halus sebesar 500 gr dimasukkan ke dalam piknometer. Kemudian
piknometer diisi dengan air sampai 90% penuh. Bebaskan gelembung-gelembung udara
dengan cara menggoyang-goyangkan piknometer, redamlah piknometer dengan suhu air
(73,4±3) oF selama 24 jam. Timbang berat piknometer yang berisi contoh dan air.
• Pisahkan
benda uji dari piknometer dan keringkan pada suhu
(213±130) oF. Langkah ini harus diselesaikan dalam waktu 24 jam (satu hari).
• Timbanglah berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas
kalibrasi pada temperatur (73,4±3) oF dengan ketelitian 0,1 gram.
 Observasi I
A. Berat Piknometer 170 gram
B. Berat contoh kondisi SSD 500 gram
C. Berat piknometer + air + contoh SSD 962 gram
D. Berat piknometer + air 670 gram

HASIL PERCOBAAN E. Berat contoh kering

Apparent Spesific Gravity :

472 gram

2,62
DAN ANALISIS Bulk Spesific Gravity (Kering) : 2,27

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan

Bulk Spesific Gravity (SSD) : 2,40
didapatkan apparent specific gravity, bulk
specific gravity kering, bulk specific gravity Persentase Absorpsi Air : 5,93 %
Observasi II
pada saat SSD, dan presentase absorpsi air A. Berat Piknometer 169 gram
agregat halus berturut-turut adalah 2,64, B. Berat contoh kondisi SSD 500 gram
C. Berat piknometer + air + contoh SSD 964 gram
2,315, 2,44, 5,375%. Data-data
D. Berat piknometer + air 666 gram
tersebutakan digunakan untuk menghitung E. Berat contoh kering 477 gram
koreksi berat agregat halus dan air pada
Apparent Spesific Gravity : 2,66
mix design. Berat agregat halus harus
dikoreksi karena diasumsikan semua agregat Bulk Spesific Gravity (Kering) : 2,36

halus dalam kondisi SSD namun pada

Bulk Spesific Gravity (SSD) : 2,48
kenyataannya tidak demikian.
Persentase Absorpsi Air : 4,82 %
Rata – Rata
Apparent Specific Gravity 2,64
Bulk Specific Gravity (kering) 2,315
Bulk Specific Gravity (SSD) 2,44
Persentase Absorpsi Air 5,375%
ALAT DAN BAHAN UJI

• Alat
• Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas 5 kg.
• Keranjang besi diameter 203,2 mm (8'') dan tinggi 63,5 mm (2,5'').
• Alat penggantung keranjang.
• Handuk atau kain pel.

• Bahan Uji
• Agregat kasar dengan dengan berat 11 L dalam keadaan kering muka (SSD = Surface
Saturated Dry). Butiran agregat yang lolos saringan nomor 4 tidak dapat digunakan sebagai
benda uji.
PROSEDUR PERCOBAAN

• Benda uji direndam selama 24 jam.

• Benda uji dikeringkan permukaannya (kondisi SSD)
dengan menggulungkan handuk pada butiran.
• Timbang contoh dan hitung berat contoh kondisi SSD =
A.
• Contoh benda uji dimasukkan ke keranjang dan direndam kembali
di dalam air. Temperatur air dijaga (73,4±3) oF dan kemudian
ditimbang. Setelah itu, keranjang digoyang-goyangkan di dalam
air untuk melepaskan udara yang terperangkap. Hitung berat
contoh kondisi jenuh = B.
• Contoh dikeringkan pada temperatur (212-130) oF. Setelah
didinginkan, contoh kemudian ditimbang. Hitung berat contoh
kondisi kering = C.
 Observasi I
A. Berat SSD 3000 gram
B. Berat contoh dalam air 1906 gram
C. Berat contoh kering di udara 2960 gram

HASIL PERCOBAAN Apparent Spesific Gravity : 2,81

DAN ANALISIS Bulk Spesific Gravity (Kering) :

Bulk Spesific Gravity (SSD) :

2,48

2,60
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan
Persentase Absorpsi Air : 4,73 %
didapatkan apparent specific gravity, bulk
Observasi II
specific gravity kering, bulk specific gravity A. Berat SSD 3000 gram
pada saat SSD, dan presentase absorpsi air B. Berat contoh dalam air 1545,5 gram
C. Berat contoh kering di udara 2398 gram
agregat kasar berturut-turut adalah 2,81,
2,495, 2,61, 4,49%. Data-data Apparent Spesific Gravity : 2,81

tersebutakan digunakan untuk menghitung Bulk Spesific Gravity (Kering) : 2,51

koreksi berat agregat kasar dan air pada
concrete mix design. Berat agregat kasar Bulk Spesific Gravity (SSD) : 2.62

harus dikoreksi karena diasumsikan semua Persentase Absorpsi Air : 4,25 %

agregat kasar dalam kondisi SSD namun Rata – Rata
Apparent Specific Gravity 2,81
pada kenyataannya tidak demikian. Bulk Specific Gravity (kering) 2,495
Bulk Specific Gravity (SSD) 2,61
Persentase Absorpsi Air 4,49%
CONCRETE MIX DESIGN

• Perancangan Berdasarkan ACI Committee 211

• Table mix
PEMILIHAN ANGKA SLUMP

Nilai Slump untuk Berbagai Jenis Pengerjaan Konstruksi

Jenis Konstruksi Slump (mm)

Maksimum Minimum

Dinding pondasi, 75 25
footing, dinding
basement

Dinding dan balok 100 25

Kolom 100 25

Perkerasan dan 75 25
lantai

Beton dalam jumlah 50 26

yang besar
PEMILIHAN UKURAN MAKSIMUM AGREGAT KASAR

Dasar pemilihan, ukuran maksimum agregat biasanya dikaitkan dengan dimensi struktur. Sebagai contoh,
• Untuk
ukuran volume
maksimum agregat
agregat harus yang sama,
memenuhi penggunaan
persyaratan agregat dengan gradasi
sebagai berikut:
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑒𝑐𝑖𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 2 𝑡𝑒𝑝𝑖 𝑏𝑒𝑘𝑖𝑠𝑡𝑖𝑛𝑔 (𝑚𝑚)
Ukuran maksimum agregat (mm) ≤
yang baik dan dengan ukuran maksimum 5 yang besar akan menghasilkan
𝑇𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑡 𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑖 (𝑚𝑚)
Ukuran maksimum agregat (mm) ≤
rongga yang lebih sedikit daripada penggunaan agregat dengan ukuran
3
2 × 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑡𝑢𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 (𝑚𝑚)
Ukuran maksimum agregat (mm) ≤
maksimum agregat yang lebih kecil. Hal ini akan menyebabkan penurunan
3
3 × 𝑇𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑏𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ 𝑠𝑒𝑙𝑖𝑚𝑢𝑡 𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛(𝑚𝑚)
Ukuran maksimum agregat (mm) ≤
kebutuhan mortar dalam setiap volume satuan beton.
5
ESTIMASI KEBUTUHAN AIR PENCAMPUR DAN
KANDUNGAN UDARA
Estimasi Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk
Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Maksimum Agregat

• Jumlah air pencampur per satuan Jenis Beton Slump (mm) Air (kg/m3)

volume beton yang dibutuhkan untuk 10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 75 mm

menghasilkan nilai slump tertentu Tanpa 25-50 205 200 185 180 160 155 140
Penambahan
sangat bergantung pada ukuran Udara
75-100 225 215 200 190 175 170 155

150-175 240 230 210 200 185 175 `170

maksimum agregat, bentuk serta Udara yang 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3

gradasi agregat dan juga pada tersekap (%)

jumlah kebutuhan kandungan udara

Dengan 25-50 180 175 165 160 150 140 135
pada campuran. Penambahan
75-100 200 190 180 175 160 155 150
Udara
150-175 215 205 190 180 170 165 160

Udara yang 8 7 6 5 4.5 4 3.5

tersekap (%)
PEMILIHAN NILAI PERBANDINGAN AIR SEMEN

Kuat Tekan Beton Umur Rasio Air Semen (dalam perbandingan berat)
• Untuk rasio air semen yang sama, kuat tekan beton dipengaruhi oleh jenis
28 Hari (MPa)
Tanpa Penambahan
agregat dan semen yang digunakan. Dengan
Oleh karena Penambahan rasio air
itu hubungan
Udara Udara
semen dan kekuatan beton yang dihasilkan seharusnya dikembangkan
berdasarkan material
48 yang sebenarnya
0.33 yang digunakan - dalam

pencampuran. Terlepas
40 dari hal diatas,
0.41 tabel berikut dapat
0.32 dijadikan
pegangan dalam pemilihan nilai perbandingan air semen.
35 0.48 0.40

28 0.57 0.48

20 0.68 0.59

14 0.82 0.74
• Nilai kuat tekan beton pada tabel tadi adalah nilai kuat tekan beton rata-rata yang
dibutuhkan, yaitu:
• 𝑓𝑚 = 𝑓𝑐′ + 1.64 𝑆𝑑 Kondisi Pengerjaan Standar Deviasi (MPa)

• Keterangan: Lapangan Laboratorium

• fm = nilai kuat tekan beton rata-rata Sempurna <3 < 1.5

• fc’ = nilai kuat tekan karakteristik Sangat Baik 3 - 3.5 1.5 - 1.75

Baik 3.5 - 4 1.75 - 2

• Sd = standar deviasi
Cukup 4-5 2 - 2.5

Kurang Baik >5 > 2.5

PERHITUNGAN KANDUNGAN SEMEN

• Perhitungan kandungan semen dibutuhkan untuk rasio kandungan air semen

tertentu. Berat semen yang dibutuhkan adalah sama dengan jumlah berat air
pencampur dibagi dengan nilai rasio air semen.
ESTIMASI KANDUNGAN AGREGAT KASAR

Ukuran Volume Agregat Kasar (Dry Rodded) Persatuan Volume Beton

• Rancangan
Maksimum campuran beton
untuk Berbagai Nilai Modulusyang
Kehalusanekonomis bisa didapat dengan
Agregat
menggunakan
Kasar (mm)
2.40 semaksimal
2.60 mungkin
2.80 volume agregat kasar atas dasar berat isi
3.00

kering
10 (dry 0.50
rodded 0.48
unit weight)
0.46 per 0.44
satuan volume beton
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53

20 0.66 0.64 0.62 0.60

Slump (mm) Faktor Koreksi untuk Berbagai Ukuran Maksimum Agregat
25 0.71 0.69 0.67 0.65
10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm
40 0.75 0.73 0.71 0.69
25-50 1.08 1.06 1.04 1.06 1.09
50 0.78 0.76 0.74 0.72
75-100 1 1 1 1 1
75 0.82 0.80 0.78 0.76
150-175 0.97 0.98 1 1 1
150 0.87 0.85 0.83 0.81
ESTIMASI KANDUNGAN AGREGAT HALUS

• Volume pasir didapat dengan mengurangi volume satuan beton dengan volume total dari komposisi pembentuk beton yang sudah diketahui (air,
udara, semen, dan agregat kasar).
• Harga volume pasir ini kemudian dikonversi menjadi berat dengan mengalikan dengan 𝛾 pasir.
• Perumusannya adalah:

• 𝐴𝑓 = 𝛾𝑓 [1000 − (𝑤 + 𝛾𝑐 + 𝐴𝑐
𝛾𝑐
+ 10𝐴)]

• Dimana:
• Ac = Kandungan agregat kasar (kg/𝑚3 )
• 𝛾f = Bulk Specific Gravity (SSD) agregat halus
• 𝛾c = Bulk Specific Gravity (SSD) agregat kasar
• 𝛾 = Berat jenis campuran
KOREKSI KANDUNGAN AIR PADA AGREGAT

• Pada dasarnya agregat yang digunakan dalam campuran beton adalah agregat yang SSD
(saturated surface dry), namun di lapangan agregat yang digunakan merupakan agregat
kondisi basah.
• Tanpa adanya koreksi kadar air, harga rasio air semen yang diperoleh bisa jadi lebih besar
atau bahkan lebih kecil dari harga yang telah ditentukan berdasarkan pemilihan nilai
perbandingan air semen dan berat SSD agregat menjadi lebih kecil atau lebih besar karena
agregat yang terlalu kering akan menyerap air lebih besar sebaliknya agregat yang terlalu
basah akan menambah jumlah air pada beton. Rasio air semen yang berubah dapat
mempengaruhi kuat tekan beton oleh karena itu koreksi dilakukan untuk menambah atau
mengurangi kandungan air pada agregat beton.
 Perhitungan Komposisi Unsur Beton Satua

TABLE MIX
n
9 Rencana Air
adukan/m3 Tabel 4.2(modul) 200 Kg

Beton
1 Persentase udara yang
0 Tabel 4.2(modul) 2%
Penerapan Variabel Perencanaan terperangkap
1 w/c Ratio Tabel 4.3(modul) 0,53
1 Kategori Jenis Struktur k-275 Satuan
2
2 Rencana Slump 100 mm 1 Berat semen yang diperlukan [9]/[12] 377,36 Kg
3
3 Rencana Kuat Tekan Beton 31 Mpa 1 Volume agregat kasar per 1
4 Modulus Kehalusan Agregat Halus 3,315 4
m3 beton
tabel 4.5 60 

5 Ukuran Maksimum agregat kasar 20 mm 1 Berat agregat kasar yang

5 [14]x[8]x1000 876 Kg
6 Spesific Gravity Agregat kasar kondisi SSD 2,61 diperlukan
m3
1 Volume semen 0.001 x [13]/3.15 0,12
7 Spesific Gravity Agregat halus kondisi SSD 2,44 6
m3
1 Volume Air 0.001 x[9] 0.2
8 Berat Volume Berat isi Agregat Kasar 1.460 kg/m3
7
m3
1 Volume Agregat kasar 0.001 x [15]/[6] 0.336
8
m3
1 Volume Udara [10]x1 0.02
21 Semen 377,36
9
22 Air 200 2 Volume agregat halus per 1-
0 m3 beton 0.324 m3
23 Agregat Kasar Kondisi SSD 876 {[16]+[17]+[18]+[19}
}
24 Agregat Halus kondisi SSD 790,56
25 Faktor semen 7,55
TABLE MIX

34 Semen [13] 377,36 Kg

35 Air [22]+[30]+[32] 201,844 Kg
Agregat Kasar Kondisi
36 [23]+[31] 899,991 Kg
Lapangan
37 Agregat halus Kondisi [24]+[33] 771,61 Kg
Lapangan

38 Semen 13,533

7,3675 Komposisi Setelah Pengadukan

39 Air 42 Sisa air campuran 0 Kg

43 Nilai Slump hasil pengukuran 10 mm

40 Agregat Kasar 32,92

Kondisi Lapangan
41 Agregat halus 28,223
Kondisi
Lapangan
UJI TEKAN BETON

• Curing
• Capping
• Uji Tekan
TUJUAN CURING

•
• Menjaga beton dari kehilangan air semen yang banyak pada saat-saat setting time
concrete.
• Menjaga perbedaan suhu beton dengan lingkungan yang terlalu besar.
• Stabilitas dari dimensi struktur.
• Mendapatkan kekuatan beton yang tinggi.
• Menjaga beton dari kehilangan air akibat penguapan pada hari-hari pertama
• Menjaga keretakan.
ALAT / KONDISI CURRING BETON SILINDER

• Ruangan lembab dengan kelembaban relative tidak kurang dari 95%

• Bak yang diisi air kapur jenuh untuk curing
PROSEDUR

• Menaruh beton segar dalam ruangan yang lembab (dilakukan pada beton uji).
• Menaruh beton segar dalam genangan air (dilakukan pada beton uji).
• Menyelimuti permukaan beton dengan air.
• Menyelimuti permukaan beton dengan karung basah.
• Menyirami permukaan beton secara kontinyu.
• Melapisi permukaan beton dengan material khusus (curing compound).
TUJUAN CAPPING

• Pembuatan capping beton dengan belerang atau senyawa capping lainnya..

Capping dilakukan dalam rangka mempersiapkan spesimen beton silinder
untuk pelaksanaan pengujian kuat tekan. Pemberian capping diperlukan untuk
memastikan distribusi beban aksial yang merata keseluruh bidang tekan
beton silinder. Praktikum ini memberikan permukaan yang datar pada ujung
permukaan silinder beton sebelum dilakukan pengujian kuat tekan
ALAT

• Cetakkan capping yang memiliki ukuran yang sesuai dengan dimensi

spesimen
• Alat untuk mencairkan belerang yang dilengkapi dengna pemanasan api
PROSEDUR

• Siapkan serbuk belerang atau senyawa capping, pemanas dengan suhu sampai 130ºC dan termometer
logam untuk memeriksa suhu
• Lelehkan serbuk belerang atau senyawa capping
• Setelah menjadi cair, aduk belerang cair sebelum dituangkan ke dalam cetakan capping
• Tuangkan belerang cair ke dalam cetakan kemudian letakkan beton silinder dengan kedua tangan di
atasnya. Pastikan ujung silinder beton sebelum diletakkan dalam cetakan dalam keadaan kering.
• Langkah ke-4 harus dilakukan dengan cepat sebelum sulfur cair membeku
• Ketebalan capping harus sekitar 3 mm dan tidak melebihi 8 mm
• Sebelum dilakukan uji kuat tekan, capping harus didiamkan dahulu agar memiliki kekuatan yang sebanding
dengan beton
TUJUAN PERCOBAAN UJI TEKAN BETON

• Menentukan kekuatan tekan beton berbentuk silinder yang dibuat dengan

dirawat (curing) di laboratorium. Kekuatan tekan beton adalah perbandingan
beban terhadap luas penampang beton.
ALAT BAHAN UJI TEKAN BETON

• Alat yang digunakan dalam uji tekan beton adalah UTM (Universal Testing
Machine) berkapasitas 100 ton
• Benda uji yang digunakan adalah beton silinder K-275 yang telah di-capping
dengan karakteristik kekuatan tekan yang berbeda (hari ke-7, ke-14, dan
ke-28) dan ukuran yang berbeda. Beton silinder memiliki diameter 15 cm dan
tinggi 30 cm.
PROSEDUR

• Benda uji (beton silinder) diambil dari tempat perawatan dan di-capping.
• Benda uji diletakkan pada mesin tekan secara sentris.
• Mesin uji tekan dijalankan. Tekanan harus dinaikkan berangsur-angsur dengan kecepatan
pembebanan berkisar antara 4 kg/cm2 sampai dengan 6 kg/cm2 per detik.
• Pembebanan dilakukan hingga benda uji hancur dan benda uji beban maksimum hancur yang
terjadi dicatat selama pemeriksaan benda uji.
• Lakukan langkah diatas sesuai dengan jumlah benda uji yang akan ditentukan kekuatan
tekan karakteristiknya (kekuatan tekan di hari ke-7, ke-14, dan ke-28).
HASIL UJI

No Kode Tanggal Cor TanggalTes Umur Berat Slump Luas Beban σ'b (kg/cm2) σ'bdalam
(hari) (kg) (cm) Bidangteka Maks persen(%)
n (cm) (ton)

1. 275 26/10/18 2/11/18 7 12,66 10 176,715 19,8 112,05 35,369%

2. 275 26/10/18 2/11/18 7 12,66 10 176,715 17,9 101,293 31,975%

3. 275 26/10/18 9/11/18 14 12,28 10 176,715 27,4 155,05 48,94%

4. 275 26/10/18 23/11/18 28 12,20 10 176,715 29,6 167,50 52,87%

5. 275 26/10/18 23/11/18 28 12,58 10 176,715 28,2 159,58 50,37%

ANALISIS
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi hal tersebut . yaitu :
• Dari tabel
Kesalahandidapatkan bahwatrial
dalam pelaksanaan presentase kuat tekan
mix dapat menjadi beton
salah satu pada
penyebab hari nilai
turunnya ke-7
kekuatan beton, misalnya seperti kesalahan pengukuran jumlah volume agregat halus dan
adalah 35,369% dan 31,975%, pada hari ke-14 adalah 48,94%, dan
agregat kasar yang dibutuhkan. Selain itu, terjadi pula kesalahan dalam penentuan slump untuk
pada beton.
hari ke-28 adalah 52,87% dan 50,37%. Tentu hal ini jauh dari
Faktor eksternal, yaitu faktor material penyusun beton itu sendiri. Setiap material dapat memiliki
presentase kuat
sifat yang tekan beton
berbeda-beda, yang
misalnya seharusnya
bentuk didapatkan
geometri agregat, adsorpsiyaitu untuk
agregat kasar,hari
dan ke-
moisture
7 adalah permukaan
65%, agregat.adalah
hari ke-14 Hal ini menyebabkan
88%, dankomposisi
pada harimaterial padaadalah
ke-28 beton-beton yang
100%.
diuji tidak selalu sama.
UJI TARIK BAJA
REFERENSI DAN TUJUAN

• Referensi
ASTM E8 - Tension Testing of Metallic Materials
Tujuan
a. Menentukan hubungan tegangan dan regangan
b. Menentukan tegangan leleh baja
c. Menentukan tegangan tarik baja
d. Menentukan perpanjangan dan pengurangan luas area penampang
e. Menentukan modulus elastis baja
f. Menentukan tegangan runtuh baja
PENJELASAN UMUM

Sifat-sifat mekanik material dari baja dapat diketahui dengan penggunaan uji tarik
langsung, sifat mekanik seperti modulus young, tegangan leleh, dan tegangan Tarik.
Maka daripada hal tersebut dilakukan praktikum untuk mempelajari sifat-sifat
material baja serta mengamati perubahan geometri yang terjadi pada baja
(perubahan luas penampang dan panjang benda uji). Benda uji diberi beban Tarik
dengan penambahan beban konstan. Besarnya gaya yang bekerja pada benda uji
dicatat dengan menggunakan load cell dan penambahan panjang dicatat dengan
menggunakan Linear Variable Differential Transformer (LVDT) pada setiap penambahan
beban.
PROSEDUR

a. Persiapan benda uji.

• Pemberian nomer/nama kepada setiap benda uji

• Pengukuran diameter dan panjang dari masing – masing benda uji.

b. Persiapan alat.

• Pengecekan semua alat yang digunakan.

• Pengalibrasian alat.

c. Pemasangan benda uji ke mesin UTM(sumbu alat penjepit harus berhimpit dengan sumbu benda uji) dan pemasangan alat ukur.

d. Pelaksanaan uji.

• Penarikan benda uji dengan penambahan beban yang konstan sampai benda uji putus. Besarnya perpanjangan yang terjadi setiap penambahan beban
dicatat dan diamati.

• Pengamatan secara visual perilaku benda uji.

• Pengukuran diameter penampang pada daerah putus dan pengukuran panjang akhir dari benda uji setelah benda uji putus.
ALAT

a. Jangka sorong, untuk mengukur diameter penampang

b. Uji Universal Testing Machine (UTM), berfungsi untuk memberi dan mengontrol laju
pembebanan
c. LVDT, untuk mencatat defleksi/perpanjangan
d. Load cell, untuk mengubah beban UTM dari analog menjadi digital
e. Data Logger, untuk alat pencatat data dari load cell dan LVDT
f. Strain Gauge, untuk mengukur regangan
UNIVERSAL TESTING MACHINE
BENDA UJI

Pada praktikum terdapat 6 buah jenis

baja tulangan yang diuji, yaitu
Diameter tulangan Polos , 10, 12 dan
diameter tulangan ulir 10, 13, 16

Kelompok Kami mendapat uji Tarik

baja tulangan ulir diameter 16 mm
HASIL PRAKTIKUM (GRAFIK BEBAN-REGANGAN)
PENGOLAHAN DATA
Benda Uji Baja Ulir Diameter 16 mm
Diameter Aktual (mm) 15,35
Diameter Nominal (mm) 16
Diameter Akhir (mm) 14,58
Luas Penampang Nominal (mm²) 201,14
Luas Penampang Aktual (mm) 185,13
Panjang Awal (mm) 400
Panjang Akhir (mm) 455
Perpanjangan (%) 13,750
Beban Luluh (kg) 8750
Kekuatan Luluh Nominal (Kg/mm²) 43,50
Beban Maks 12000
Kekuatan Tarik Maksimal (Kg/mm²) 59,66
Berat (gr) 596
 GRAFIK TEGANGAN-REGANGAN
Baja Ulir Ø16
700

600

500
Tegangan (N/mm^2)

400

300

200

100

0
0 0.015 0.03 0.045 0.06 0.075 0.09 0.105 0.12 0.135 0.15 0.165

Regangan
PENGOLAHAN DATA

Dari Data dan Grafik dapat ditentukan :

a. Tegangan Leleh : 423,707 N/𝑚𝑚2
b. Tegangan Tarik : 420,6585 N/𝑚𝑚2
c. Pengurangan Luas Area Penampang :
(Ao/Af) x 100 = (π𝑅𝑜 2 /π𝑅𝑓 2 ) 𝑥 100 = 83,037%
d. Modulus Elastisitas :
Tegangan/Regangan = tanα = 92.666,7992 MPa
e. Tegangan Runtuh : 506,00 N/𝑚𝑚2
KESIMPULAN

Setelah melakukan praktikum uji tarik baja dapat ditentukan antara hubungan
regangan-tegangan yang terjadi pada tulangan baja, dapat juga ditentukan
tegangan leleh dan tegangan tarik baja yang terjadi pada tulangan baja,
serta dapat menentukan perpanjangan dan pengurangan luas area
penampang, modulus elastis baja, serta tegangan runtuh baja
TERIMAKASIH