Instituto Tecnológico de Chetumal

Departamento de Ciencias de la Tierra

Arquitectura

Estructuras
Ing. Moisés Daniel Hernández Ake

Alumna:
Jimenez Juarez Cecilia

Conexiones Estructurales

017/Mayo/2019 Semestre: 6
 3
introducción

En la siguiente investigación se logra apreciar dos temas los cuales son las
conexiones estructurales. El documento tiene como estrategia principal
brindarnos una ayuda para entender mejor estos puntos pues son elementos
de gran importancia para la materia.
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada
por excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen
una estructura deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice
el comportamiento de la estructura según fuera diseñada.
Conexiones estructurales
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Remaches en caliente o roblones Propiedades

Remachar es un método popular de

sujetar y unir, principalmente debido a
su simplicidad, confiabilidad y bajo
costo. Los remaches son clasificados
como sujetadores permanentes,
distinguiéndose de los sujetadores
removibles, tales como los pernos y
tornillos. Básicamente, un remache es
un pasador de metal dúctil que se
inserta a través de los barrenos en dos
o más piezas, y teniendo los extremos
formados encima para sostener las
piezas firmemente.
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Remaches en caliente o roblones remaches grandes

Las juntas remachadas ni son impermeables ni
herméticas, aunque tales fuerzas pueden conseguirse
a algún costo adicional usando un
compuesto de sellado. Las piezas remachadas no
pueden desmontarse para mantenimiento o reemplazo
sin golpear el remache fuera y remachar uno nuevo en
el lugar para el re ensamblaje.
Se usan los remaches grandes en el trabajo estructural
de edificios y puentes. Hoy, sin embargo, los pernos de
alta resistencia casi han reemplazado completamente
los remaches en las conexiones del campo debido al
costo, resistencia y el factor ruido. Las juntas de
remache son de dos tipos: tope y traslapado.

Juntas remachadas comunes

Remaches en caliente o roblones

Tipos básicos de remaches pequeños.

Sistemas estructurales
A-1
Construcción Remachada
Estructuración simple
(Finales del siglo XIX y principios del XX)
Acero básico ASTM A7
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A-2
Construcción Remachada
Estructuración simple o patas de gallo
(edificio típico de la década de los cuarenta)
Acero básico ASTM A7
 Soldadura 3

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en

unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia
de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas
temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que se están
uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada
en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se
deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y
químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma
se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos
que con frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las conexiones
soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos
por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas logrando
una mayor limpieza y acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la
posibilidad real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe
ser evaluado en su momento (condiciones ergonométricas del trabajo del soldador,
condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una tendencia ampliamente recomendada es
concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer conexiones apernadas
en obra.

Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y
expresan parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno
 Soldadura 3

VENTAJAS
– Rigidez. Se obtienen estructuras mas rígidas
– Sencillez. Se elimina material (placas, ángulos,
conectores)
– Economía. Menor trabajo en taller
– Mayor amortiguamiento
DESVENTAJAS
– Se inducen altas temperaturas al acero durante la
aplicación de la soldadura
– Requiere mayor supervision en obra
– Necesita mano de obra calificada
– Las condiciones climáticas y sitio de la obra afectan
la calidad final
– Inspección cara. Se requiere la asistencia de un
laboratorioespecializado
Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por
soldadura son las siguientes:
Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden
practicar se detallan en el siguiente esquema:
A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles
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en los perfiles o planchas a soldar:
•Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una
mezcla de gases de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes
de las planchas a unir a la que se le agrega el material de aporte proveniente de
una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El principio de la soldadura
con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el corte de planchas.
•Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco
eléctrico en que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del
electrodo que maneja el operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC.
Los materiales que revisten el electrodo se funden con retardo, generando una
protección gaseosa y neutra en torno al arco eléctrico, evitando la oxidación del
material fundido a tan alta temperatura. Este proceso puede ser manual, con
electrodo revestido o automática con arco sumergido.

Soldadura por Electrodo Manual Revestido
(Stick Metal Arc Welding)
Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto
con un revestimiento que se funde bajo la acción del arco
eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser
soldada. El alambre soldado constituye el metal de
relleno, que llena el vacío entre las partes, soldándolas.
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc
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Welding)
Para la soldadura de arco sumergido se emplea un
equipo compuesto de un alambre de acero desnudo,
asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al
generarse el arco eléctrico, el alambre se funde
soldando las partes y el fundente es depositado sobre la
soldadura, protegiéndola.
El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial
que al ser automático le confiere mayor calidad a la
soldadura.
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Tornillos

Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en

estructuras de acero livianas, para fijar chapas o para
perfiles conformados de bajo espesor (steel framing).
Las fuerzas que transfieren este tipo de conexiones son
comparativamente bajas, por lo que normalmente se
tienen que insertar una cantidad mayor de tornillos
(hay que tener presente que los tornillos deben ser
utilizados preferentemente para unir chapas delgadas).
Los tornillos pueden ser autorroscantes o
autoperforantes (no necesitan de perforación guía y se
pueden utilizar para metales más pesados). Entre las
ventajas de estas conexiones hay que destacar que son
fáciles de transportar, existe una gran variedad de
medidas, largos, diámetros y resistencia; y finalmente,
que son fáciles de remover, factor importante para el
montaje y desmontaje de los componentes de la
estructura.
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Ventajas y desventajas

VENTAJAS
– Rapidez en el atornillado y menor tiempo de
ejecución de una obra
– No se requiere mano de obra especializada
– Inspección visual sencilla y económica
– Facilidad para sustituir piezas dañadas
– Mayor calidad en la obra
DESVENTAJAS
– Mayor trabajo en taller
– Cuidado en la elaboración de los planos de taller
y de montaje
– Mayor precisión en geometría (las tolerancias
son al milímetro)
– Mayor peso de la estructura
– Menor amortiguamiento
 Aplastamiento (bearing-type joints) 3
Comportamiento general de una junta atornillada

Aplastamiento (bearing-type joints) joints)

Las formas tipicas de falla son:

• Cortante
• Aplastamiento
• Desgarramiento
• Seccion insuficiente
 3
Comportamiento general de una junta atornillada

Pretensión mínima
 3
Calculo de conexión atornillada por tracción
 Calculo de conexión atornillada por fricción 3
Calculo de conexión atornillada por aplastamiento
 3
Calculo de conexión atornillada por aplastamiento
Eficacia y diseño de conexiones
Codos de falla de los promociones de conexión 3

Los mecanismos de las fallas que afectan a las

tuberías pueden incluir la propagación de ondas, la
deformación permanente del suelo (DPS) y la ruptura
por fallas. Las tasas de fallas de las tuberías en áreas
donde no se produce licuefacción pero sí hay fallas del
terreno (IMM de VIII o menos) (es decir, pequeños
deslizamientos, grietas y terreno húmedo) equivalen
aproximadamente a ocho veces las fallas debido a la
propagación de ondas. Las tasas de fallas de las
tuberías en áreas donde sí ocurre la licuefacción son
de aproximadamente 12 veces las tasas de falla por
propagación de ondas. El daño a los hidrantes es un
caso especial. Los hidrantes o grifos de incendio han
resultado afectados por el colapso de edificaciones, lo
cual ha causado el vaciado del reservorio y un caudal
no controlado. Se debe considerar el uso de hidrantes
a ras del suelo, como aquellos usados en Tokio y
Londres (figura 66).
ventajas y desventajas técnicas 3

•DESVENTAJAS:
DESVENTAJAS:
•Soldada articulaciones tienen un bajo costo inicial
•Soldada común no puede ser utilizado para la
•El proceso está en silencio.
carga de impacto y la vibración
•soldada articulaciones son mayores en fuerza
•Ser unión soldada conjunta continua no se puede
•Después de soldar Menos procesamiento se requiere.
montar y volver a montar como uniones
•Fácil Para inspeccionar decir radiografías sin destruir la pieza.
atornilladas
•Soldada acoplamiento se puede reparar fácilmente.

La proceso de soldadura se divide principalmente en dos grupos.

•Soldadura procesos que utilizan el calor único ejemplo de soldadura por fusión.
•Soldadura procesa utilizando una combinación de calor y presión p forja de soldadura.
FUSION SOLDADURA: En este caso, las piezas a unir se mantienen en posición mientras que el metal fundido se introduce
en el acoplamiento. Calentar el metal de base y el metal de relleno juntos forman el metal fundido. La superficies articulares
se convierten en plástico fundido o por qué o el calor del fundido metal de relleno o de otra fuente. Así, cuando el metal
fundido se solidifica o los fusibles, se forma la articulación. FORJA SOLDADURA: En este tipo de soldadura, las piezas a
unir se calienta a una primera adecuado la temperatura en un horno o de forja y martillado.
TIPOS Uniones soldadas:
La junta de soldadura es comúnmente doble.
•Contracción o hilo común
•Junta de tope.
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Conclusión

Las estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por excelencia, lo que significa
que los diferentes elementos que componen una estructura deben ensamblarse o unirse de
alguna manera que garantice el comportamiento de la estructura según fuera diseñada. Por lo
regular se utilizan como soporte para algunos objetos, por lo cual es necesario que tenga una
buena resistencia en el material distribuido y localizado por el centro.
En muchas ocasiones es difícil identificar en qué momento o lugar localizado se encuentra un
debilitamiento la estructura hasta que ésta sufre la deformación.
El tipo de ruptura se define de acuerdo a los materiales utilizados para realizar la estructura.
Por tal motivo es importante conocer todas y cada una de las conexiones estructurales que se
analizaron en la anterior investigación con el fin de obtener la mejor calidad y seguridad de las
edificaciones a construir.