MÉTODOS DE PERFORACIÓN EN

MINERÍA
Propiedades de las rocas que afectan
la perforación
Las principales propiedades físicas de las rocas que
influyen en los mecanismos de penetración y
consecuentemente en la elección del método de
perforación son:
• Dureza
• Resistencia
• Abrasividad
• Textura
• Estructuras
 DUREZA
• Se entiende por dureza la resistencia de una capa superficial a la
penetración en ella de otro cuerpo más duro.
• En una roca es función de la dureza y composición de los granos
minerales constituyentes, de la porosidad de la roca, del grado
de humedad, etc.
• La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia a superar
durante la perforación, pues cuando se logra la penetración del
útil el resto de las acciones se desarrollan más fácilmente.
• Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la
"escala de Mohs", en la que se valora la posibilidad de que un
mineral pueda rayar a todos los que tienen un número inferior al
suyo.
 DUREZA

Existe una cierta correlación entre la dureza y la

resistencia a la compresión de las rocas.
 RESISTENCIA
• Se llama resistencia mecánica de una roca a la
propiedad de oponerse a su destrucción bajo una carga
exterior.
• Las rocas oponen una resistencia máxima a la
compresión; comúnmente, la resistencia a la tracción
no pasa de un 10 a un 15% de la resistencia a la
compresión.
• La resistencia de las rocas depende fundamentalmente
de su composición mineralógica. Entre los minerales
integrantes de las rocas el cuarzo es el más sólido.
• Conforme es mayor el contenido de cuarzo, por lo
general, la resistencia aumenta.
 RESISTENCIA
• La porosidad en rocas con una misma litología
conforme aumenta hace disminuir la resistencia,
puesto que simultáneamente disminuye el número de
contactos de las partículas minerales y las fuerzas de
acción recíprocas entre ellas.

• Por otro lado, la resistencia de las rocas anisotrópicas

depende del sentido de acción de la fuerza. La
resistencia a compresión de las rocas en el sentido
perpendicular a la estratificación o esquistosidad es
mayor que en un sentido paralelo a éstas.
 ABRASIVIDAD
La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de
otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento.

Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:

-La dureza de los granos constituyentes de la roca. Las rocas que contienen granos de
cuarzo son sumamente abrasivas.
-La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los redondeados.
-El tamaño de los granos.
-La porosidad de la roca.
-La heterogeneidad. Las rocas poliminerales, aunque éstos tengan igual dureza, son
más abrasivas, pues van dejando superficies ásperas con presencia de granos duros.

Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de perforación.

 TEXTURA
• La textura de una roca se refiere a la estructura de los
granos de minerales constituyentes de ésta. Se manifiesta a
través del tamaño de los granos, la forma, la porosidad, etc.
Todos estos aspectos tienen una influencia significativa en
el rendimiento de la perforación.
• Cuando los granos tienen forma lenticular, como en un
esquisto, la perforación es más difícil que cuando son
redondos, como en una arenisca.
• En cuanto a la porosidad, aquellas rocas que presentan una
baja densidad y son consecuentemente más porosas tienen
una menor resistencia a la trituración y son más fáciles de
perforar.
 ESTRUCTURA
• Las propiedades estructurales de los macizos
rocosos, tales como esquistosidad, planos de
estratificación, diaclasas y fallas, así como el
rumbo y el buzamiento de éstas afectan a la
linealidad de los barrenos, a los rendimientos
de perforación y a la estabilidad de las
paredes de los taladros.
 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

UNDERGROUND MINING
OPEN PIT

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 Procesos productivos: extracción

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 EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO

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 EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO

 Costos de operación mina menores a

los de subterránea
 Generalmente aplicado a yacimientos
de baja ley y superficiales.
 Moderadamente selectivo ya que
posee la facilidad de vaciar el estéril
en botaderos
 Perforación de precorte con diámetros
entre 4 ½” a 6 ½”.
 Perforación de producción con
diámetros de 9 7/8” y 12 ¼”
(generalmente)

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 EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO

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 EXPLOTACIÓN DE MINAS A CIELO ABIERTO

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Diagrama de Perforación

T= Taco
B= Burden
H= Altura de banco
J= Pasadura
E= Espaciamiento
Exp= Carga con
explosivos
 Precorte
La tronadura de precorte tiene por finalidad generar una
línea de debilidad tras la tronadura, esto debido a una
serie de tiros en una sola fila de excavación con el objeto
de generar una discontinuidad o plano de fractura. Los
tiros son generalmente del mismo diámetro y sin
pasadura.

Los beneficios de la tronadura de precorte son:

1. Formación de una pared de banco más estable
2. Generar el límite de penetración de la pala.
3. Obtener las bermas programadas.
 Tiros de Producción
• El objetivo de la voladura de producción es la
separación del mineral de interés del macizo rocoso,
además de disminuir el tamaño de las rocas con el
objetivo de hacer más fácil su transporte al área de
producción.
• Esta puede ser precedida por una “voladura de pre
corte” que separa la roca del macizo, con esto
disminuyen las vibraciones (y con esto riesgos) que
produce la voladura de producción.
 Burden y Espaciamiento
• Burden o Bordo: La dimensión del bordo se
define como la distancia más corta al punto de
alivio al momento que el barreno detona. El alivio
se considera normalmente como la cara original
del banco o bien como una cara interna creada
por una hilera de barrenos que han sido
disparados previamente con un retardo anterior.
• Espaciamiento: Es la distancia entre taladros de
una misma fila que se disparan con un mismo
retardo o con retardos diferentes.
Diseño de Perforación
 Diseño de Perforación

• El material óptimo para el taco es un árido graduado con un tamaño

medio aproximadamente igual a un décimo o un quinceavo del diámetro
del pozo. Luego, un pozo de 100 mm de diámetro debería utilizar un árido
de 10 a 12 mm. Bajo estas condiciones, el largo del taco frecuentemente
se puede reducir a casi 20 a 25 veces el diámetro del pozo
Mallas de Perforación
Perforación
a. Una vez que se han definido los puntos a perforar y se ha
ingresado al sector de trabajo, el equipo toma posición y se
inicia la perforación, según las especificaciones técnicas de
operación.
b. El operador posiciona su equipo en los puntos especificados
en el diagrama de perforación, fija el equipo y comienza la
operación, la cual básicamente consta del apoyo de la
herramienta sobre el terreno y el inicio de la perforación con
las especificaciones de velocidad de rotación, empuje y
velocidad del aire de barrido (retiro del detritus) en función
de las características de la roca a perforar.
c. Una vez finalizada la perforación se procede a retirar el set
de aceros desde el agujero, y finalmente el equipo se retira
del lugar hacia otro punto.
Equipos utilizados en la perforación
La operación se realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras y equipos
auxiliares (compresores, captadores de polvo). Las características de la flota de perforadoras
seleccionada tienen relación directa con las características de la mina, tanto físicas como
geométricas y operacionales (rendimientos exigidos, envergadura de las tronaduras, sectores
especiales).

Para efectos de las características de la explotación minera de cobre a cielo abierto en Chile, los
sistemas utilizados, prácticamente en la totalidad de las faenas mineras, son los sistemas de
perforación rotativos. El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar energía a la roca
haciendo rotar una herramienta (trépano) conjuntamente con la acción de una gran fuerza de
empuje.
Sistemas de Montaje
Se utilizan dos sistemas de montaje:
- Sobre orugas
- Sobre neumáticos (camión).
Los factores que influyen en la elección, de uno u
otro sistema, son las condiciones del terreno y
principalmente el grado de movilidad requerido.
Mientras están perforando, estos equipos se
apoyan sobre tres o cuatro patas hidráulicas, que
además de soportar su peso sirven para nivelar la
máquina.
Sistemas de montaje
El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en
las grandes minas a cielo abierto, donde los
requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación
en cuanto a menor velocidad de traslación (2 a 3 km/h)
es poco relevante cuando el equipo permanece
durante largos períodos operando en un mismo banco
o sector de la mina.

En faenas de tamaño mediano, donde se requiere un

desplazamiento más frecuente y ágil del equipo
(movilidad), se prefiere el montaje sobre neumáticos.
Su velocidad media de desplazamiento es del orden de
diez veces mayor al sistema de perforación montado
sobre orugas (20 a 30 km/h).
 Ejercicio aplicación
Una mina a cielo abierto debe mover diariamente un
total de 400000 t de material (mineral y estéril) desde
el rajo. Se pide dimensionar los equipos de perforación
necesarios considerando los siguientes parámetros:
Burden 10m, Espaciamiento 9.5m, altura de banco
15m, velocidad de perforación 60m/h, disponibilidad
85%. 9h/turno. 2turnos/d. Pasadura 2 m. Densidad de
la roca 2.7 t/m3.
 Solución
• Cada pozo de tronadura remueve un total de
10*9.5*15*2.7 = 3848t. Se perforan 17 metros por
pozo (pasadura) => 226t/m perforado.
• 400000tpd. 30d/mes => 12000000t/mes
(requerimiento de tonelaje mensual).
• 226t/m. 12000000t/mes =>12000000/226 = 53097
m/mes (necesidad de perforación).
• 60m/h. 9h/turno. 2turnos/d. Disponibilidad 85%.
30d/mes => 27540 m/mes (rendimiento de
perforación).
• 53097m/mes. 27540 m/mes (cada perforadora) =>
53097/27540 = 1.9 ~ 2 perforadoras.