Lixiviación Del Oro en Estanques

PRESENTACIÓN PARA
EL CURSO DE
PROCESOS MINEROS II
 Inputs Del
Proyecto
 Lixiviación por estanque
 Cementación con zinc y fundición
 Oro-mena dura
 Esponjamiento del 30%
 Densidad de la mena 2,5
 Tonelaje diario 1000
 Tiempo de ciclo 20 días
 Granulometría 100%< 1/8 ”
CHANCADO
 Chancado

 Primera etapa del proceso de conminución, cuyo objetivo principal

es la liberación de las especies valiosas
 Proyecto contempla un material obtenido de la tronadura entre 0-
400mm
 Factores importantes : Volumen a tratar, granulometría, dureza de
la roca, Abrasividad, humedad del material, contenido de finos.
Tolva Recepción
Correas Transportadoras
 Elección De Chancadoras

Alimentación 1000 Ton/dia

Horas de trabajo : 10 Hrs
1)Alimentación: 100 Ton/Hr
110.25 Tonc/Hr

2)Mineral de oro Abrasividad

alta

Chancador de mandíbula
 Chancador Primario

 Alimentación
400 mm
 Capacidad 90
Ton/Hr
 Chancador Terciario

 Alimentación 88.94 Ton/Hr

 Carga Circulante 76.78 Ton/hr
 Granulometría máxima 31 mm
 Chancador Secundario

 Alimentación 85.45 Ton/Hr

 Granulometría máxima 75 mm
 Chutes de traspaso

Se necesitan dos chutes

pantalón para los 3
chancadores terciarios
Balance De Masa
Stockpile
LIXIVIACIÓN EN
ESTANQUES
 Lixiviación Por Estanques

 La utilización de este método otorga una mayor rapidez al proceso

de lixiviación ya que al estar en mineral total o parcialmente
sumergido en la solución facilita la dilución de este. El proceso
permite el tratamiento de un volumen considerable de mineral, ya
que tiene la facilidad de conectar una serie de estas, aumentando
la productividad del mismo.

 Dado a que los estanques son sistemas de operación muy

dinámicos, se utilizan solamente para lixiviar minerales que
presentan una cinética de disolución muy rápida. El ciclo de
lixiviación en estanques es normalmente muy corto, en orden de 6
a 20 días.
 Principales factores que
afectan la disolución del
oro
 Área superficial de la partícula y tamaño del oro
 Concentración de cianuro
 Concentración de oxigeno
 Temperatura
 pH
 Proceso De
Aglomerado-Curado
 Aglomerado: El proceso de aglomeración tiene como objetivo
preparar el material mineralizado par la lixiviación, de manera de
asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución.

Mena <1/8” esta completamente

sumergida en la solución y con una buena
permeabilidad debido a su circulación

 Curado ácido: Agregación de ácido concentrado junto con agua

previo a la lixiviación. Con éste se consigue mejorar la disolución de
la especie de interés y además inhibir la disolución de algunas
especies indeseables.
Mena sumergida completamente, por
lo tanto alta área superficial en
contacto con la solución
 Ciclo De Percolación

 Diseñado en contracorriente, es decir el mineral fresco se

encuentra con soluciones viejas y el mineral viejo con soluciones
frescas, agotando el mineral “por cansancio”
 Un ciclo de lixiviación en estanque consta de 4 etapas : Carga,
Lixiviación, Lavado y Descarga del mineral.
 Diseño de Estanques

- Razón de alimentación que tendrá la planta de 700 Ton/dia.

- Tiempo estimado de carguío son 3 días por lo tanto se
almacenaran 2100 Toneladas por estanque
 Diseño de Estanques

 Nuestras necesidades operacionales

son de 2100 toneladas y una
capacidad de la batea de 1092 m3
como mínimo para llevar a cabo el
proceso, por aquella razón y teniendo
en cuenta los requerimientos
operacionales y del mismo mineral,
nuestras bateas de lixiviación tendrán
dimensiones de 15 metros de ancho,
15 metros de largo y 5.5 metros de
alto, teniendo así una capacidad
volumétrica de 1240 m3
aproximadamente.
 Descripción del proceso

 Cada estanque o batea tarda 3 días en llenarse, por lo que la solución

de cianuro estará 3 días en cada estanque
 En el primer día la solución ingresa al estanque 1,
 Al tercer día pasa al estanque 2 y una nueva solución pasa al
estanque 1.
 Luego al sexto día la solución pasa al estanque 3, la solución del
estanque 1 pasa al estanque 2, y entra una nueva solución al estanque
1.
 Así sucesivamente hasta llegar al día 20, en el cuál la solución se
encuentra en el estanque 7. En este día el ciclo de lixiviación termina y
obtenemos la solución rica o PLS.
 El día 21 es utilizado para lavar los ripios del primer estanque
 Volumen de solución:
 Cálculo De Parámetros

 Caudal de entrada :
Tiempo de residencia 3 días

Tiempo de residencia 2 días

 Consumo teórico de acido:

Se hace en base a la formula estequiometrica que gobierna el
proceso 4𝐴𝑢+8𝑁𝑎𝐶𝑁+𝑂2+2𝐻2𝑂→4𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2+4𝑁𝑎𝑂𝐻
 Cálculo De Parámetros

 Recuperación en función del tiempo de residencia

El proceso de cianuracion solo necesita que la partícula de oro este
expuesta, no es necesario que este 100%.
Balance De Masa Del
Proceso
 Mecanismo de Carga y
Descarga
 La planta recibirá el mineral desde la
stockpile, ubicada después del proceso de
conminución.
 Sera transportado por correas
transportadoras de un ancho de 30
centímetros, con una capacidad de 35
Ton/hr
 Inclinación final de 15 grados, hasta llegar a
la altura de 8 metros tomando en cuenta la
altura del estanque y la estructura presente
para el soporte
 Correa transportadora

 El sistema de transporte utilizado para el llenado y vaciado de los

estanques será mediante la utilización de correas transportadoras,
conformada por una banda continua que se mueve entre dos
tambores, arrastrada por la fricción de sus tambores los cuales son
accionados por su motor.
 Mecanismo de Carga
de mineral

 Para lograr la carga de cada uno de los estanques, se ha

implementado un sistema de correas transportadoras retráctil que
actúan como “acordeón” ubicada sobre los estanques de
lixiviación las cuales reciben el material desde una correa con
movimiento tripper.
 Este sistema permite realizar una carga continua y dinámica por
todos los estanques, permitiendo que sean cargados en un tiempo
optimo y de manera homogénea por el largo y ancho de cada
estanque.
Mecanismo de Carga
de mineral
 Mecanismo de
Descarga de mineral
 Previo a la instalación de los estanques se han diseñado unas tolvas
de recepción del material enterradas en el suelo con una
profundidad de 8 metros, las cuales entregaran el material
agotado a correas transportadoras , instaladas en un túnel de
traspaso subterráneo, este material es finalmente depositado por
correas al botadero mas cercano a la planta de lixiviación.
 Para la descarga de estanques se ha diseñado una compuerta en
la base de ellos, dividiendo el fondo de estos en dos, mediante un
mecanismo de brazos hidráulicos.
 Mecanismo de
Descarga de soluciones
 Para el manejo de soluciones se realiza mediante tuberías a 30
centímetros de la superficie de cada estanques, siendo
transportadas por efecto de la diferencia de nivel entre cada
estanque.

 Esto permite aprovechar la fuerza de gravedad, y generar un

ahorro considerable de bombas para realizar este traspaso de
sustancias entre estanques
 Manejo de soluciones

 Para las demás sustancias se ocupara bombas centrifugas de la

empresa HIDROESTAL, la cual es una bomba fabricada según los
estándares de la ISO. Esto garantiza intercambiabilidad de piezas,
facilidad de reparación y mantenimiento.
Isométrico Planta De
Lixiviación
Vista Frontal Planta De
Lixiviación
CEMENTACIÓN
CON ZINC
 Cementación
con Zn
 Cementación es la precipitación de un metal desde una solución
acuosa, por otro metal.

 Una solución con oro en contacto con zinc metálico en polvo

precipita el oro y devuelve el zinc, de acuerdo a la siguiente
reacción:
 Cementación con Zn

 Este método fue aplicado en plantas desde 1980, utilizando trozos

de zinc, con contacto en bateas en un comienzo, con el tiempo
fue experimentando mejoras como:

 Adición de sales de plomo soluble en cantidades controladas(

inhibir pasivacion de las superficies de zinc -> depositacion continua
de oro)
 Polvo de zinc en lugar de virutas ( mayor área de superficie ->
mayor cinética)
 Deareacion de las soluciones a menos de 1 ppm de oxigeno ( <
consumo de Zn)
 Fundamentos

 Reacciones principales Merill-Crowe:

 La adición de sales de plomo ayudan a la espontaneidad de la

cementación, formando áreas catódicas, por lo tanto su adición
debe ser controlada, ya que en exceso reduce su eficiencia
 Fundamentos

 Variables en la precipitación con Zn:

 Oxigeno Disuelto
 Concentración mínima de cianuro
 Solidos en suspensión
 Rango del pH de operación
 Iones metálicos interferentes
 Influencia de sales de plomo
 Esquema Proceso
Merill-Crowe
 Se sintetiza en las
siguientes 4 etapas:
1. Clarificación de la
solución rica
2. Desoxigenación
3. Adición de zinc en polvo
y sales de plomo
4. Recuperación del
precipitado de zinc-oro
CLARIFICACIÓN
 La solución rica proveniente de la lixiviación en estanques,
previamente a la clarificación, es sometida a un proceso de
separación solido-líquido para disminuir la cantidad de sólidos en
suspensión que contiene la solución (sedimentación). La solución
rica contiene agua con minerales, cianuro y solidos (100 a 300
ppm)
CLARIFICACIÓN
 Después de separar los sólidos, la
solución rica pasa a un estanque de
almacenamiento desde el cuál es
entonces bombeada a las unidades
clarificadoras de filtro de capas
donde los sólidos no disueltos son
extraídos.
 Un sistema de clarificación aplicando
precoat (precapa) es normalmente
utilizado cuando las soluciones
contienen menos de 50 ppm de
sólidos en suspensión a fin de obtener
una solución clara de < 5 ppm de
sólidos.
DEAIREACIÓN

 Las soluciones clarificadas son

sometidas a un tratamiento de des
aireación al vacío para la remoción
total del oxígeno disuelto.
ADICIÓN ZN Y PB

 La adición de acetato o nitrato de plomo a las soluciones

cianuradas ayuda a que la precipitación del oro y de la plata sea
más rápida y completa, por cuanto los iones de plomo, al
depositarse sobre el zinc como una partícula de plomo metálico,
contribuyen a que el zinc mejore su eficiencia al formarse un par
galvánico.
PRECIPITACIÓN
 Después de precipitar el oro/plata, los filtros
prensa son usados para separar los metales
preciosos de la solución.
 Dimensionamiento de
equipos a utilizar

 Espesador : de acuerdo al caudal de ingreso determinamos el

modelo TC01
 Dimensionamiento de
equipos a utilizar
 Estanque solución no clarificada, esta solución es bombeada
continuamente a dos de los tres filtros de hojas ( uno siempre en stand by)
 Dimensionamiento de
equipos a utilizar
 Clarificador de filtros de
hojas, tendrá forma
cilíndrica y calibrados
para funcionar a 0.8
gpm/piecuadrado

 Área filtrante necesaria

 Dimensionamiento de
equipos a utilizar
 El modelo utilizado será el RBDCD 900/5.5/7
 Se dispondrá de 3 filtros: dos filtros estarán en línea
simultáneamente y cuando uno se llene se deja fuera de línea y el
tercer filtro entra en acción.
 Dimensionamiento de
equipos a utilizar
 Tanques de preparación para el pre revestido
 1 tanque de mezcla del revestido y otro de alimentación de relleno
 Cada tanque contiene dos bombas de alimentación de pre
revestido ( uno en operación y uno en standby )
 Estanques son de forma cilíndrica, su diámetro y altura será de 1
metro
 Tanque de solución rica clarificada
 Estanque de lodos
 Dimensionamiento de
equipos a utilizar
 Torre de des aireación Crowe
Tiempo de retención 5 minutos
Se diseño considerando la siguiente relación empírica:
GPM: Caudal en galones (USA/min solución rica)
As: Área total superficial en pies2 de elementos de empaque de la torre
 Dimensionamiento de
equipos a utilizar
 Se usará para la transferencia de masa Fabco plastics tripacks mass
transfer column packings de 3 1/2” de diámetro.
𝑝𝑖𝑒2
 as = área superficial para Ø 3 1/2” tripacks = 38
𝑝𝑖𝑒3
 Dimensionamiento de
equipos a utilizar
 Bomba de vacío (de anillo liquido)
Para un caudal de 6 m3/h seleccionamos la bomba de vacío de
anillo liquido LEM de la empresa FLOWSERVE.
 Adición de zinc en
polvo y sales de plomo
 La lechada de polvo de zinc es preparada agregando
manualmente el polvo de zinc al tanque sobre el alimentador de
zinc
 El alimentador de zinc tiene una velocidad variable, que es
ajustado para alimentar con polvo de zinc seco al cono
emulsificador de zinc donde es mezclado por agitación con agua,
esta alimentación es chequeada manualmente por el operador.
FUNDICIÓN
 Descripción del proceso

 El material obtenido posterior al proceso de cementación por Zinc,

cuyas características son, 80% de Au, 18% de Zn y 2% de Pb, con
una humedad que ronda desde un 5%, es recepcionado en una
cama de almacenamiento, sino en un recipiente adecuado, de
aproximadamente 5 Kg de capacidad. Adicionalmente, existen 3
recipientes para almacenamiento y distribución de materiales
secundarios e insumos.
 El precipitado seco será tratado mediante el método de fusión
directa, metodología elegida dado a al gran porcentaje de Au
precipitado proveniente de la cementación por Zn.
 Para este proceso de Fusión directa, se hará uso de 3 fundentes
principales, como lo son:
a. Bórax en un 20% del Au presente
b. NaNO3 en un 15% del Au presente
c. SiO2 en un 35% del Au presente
d. Fluorspar o fluoruro de calcio en un 1% del Au presente.
 Estos elementos serán llevados al horno en conjunto con el
precipitado de Au, siendo fundidos a una temperatura de 1200°C
produciendo un sistema sólido-líquido en el cual el oro líquido se
reúne en el fondo del crisol debajo de la escoria.
 Una vez colocado el precipitado en los
recipientes, se requiere cerca de 3 a 4 horas para
que la carga pueda fundirse completamente
(tiempo depende solo de la calidad de la escoria
que llegase a formar) y llegar a una temperatura
de 1200°C.
 Resultado de este proceso de fusión, se obtiene
la escoria en la parte superior del recipiente, en el
fondo se encontraría nuestro Au fundido
idealmente con un 75% de pureza y, gases y ESCORIA
polvos de la fusión.
 Finalmente se procederá a tratar la escoria y MATA
recuperar, en nuestro caso, la máxima cantidad
del 5% de Au principalmente fino que se ha unido
a esta. El proceso consiste en remoler la escoria ORO
que luego será pasada por una criba; dado a
que la cantidad de escoria es muy menor para su
tratamiento, se juntara con la escoria de días
posteriores. Finalmente será diferenciado el
concentrado de escoria con el relave de escoria
utilizándose una mesa gravimétrica, para
posteriormente enviar la escoria a fundición con
el fin de generar barras de metal, con una ley
cercana a un 85% Au.
 BALANCE
METALURGICO
 INGRESO A FUNDICION:

 FUNDENTES:
 SALIDA DE FUNDICION:

 CALIDAD PRODUCTO FINAL:

 Fundentes

 Propiedades de los fundentes:

a. La temperatura de fusión debe ser inferior a la de los metales a
recuperar.
b. La densidad en estado de fusión debe ser menor que la de los
componentes del material aurífero.
c. Debe solubilizarse en el metal para que su acción química sea
eficaz.
d. Los óxidos formados no deben ser solubles en el baño metálico.
e. En estado fundido, debe tener gran avidez por los óxidos metálicos
base y otras impurezas, de tal manera que los incorpore a la
escoria.
 Fundentes

 ¿Para que adicionar fundentes?

1. Reducción de perdidas por volatilización.
2. Protección del baño, formando una capa de escoria
aisladora de la atmosfera.
3. Recolección de impurezas.

 Fundentes a usar:
1. BORAX: Principalmente baja el punto de fusión para
todas las escorias, además es un excelente solvente de
metales básicos.
2. NITRATO DE SODIO: Ayuda a oxidar los metales básicos en
la carga.
3. DIOXIDO DE SILICIO: Balancea el contenido básico y en
conjunto con el bórax, forman una escoria muy fluida
formando silicatos estables en conjunto con óxidos.
4. FLUORSPAR: Reduce la viscosidad de la escoria.
 La escoria
 Se entiende por escoria, una mezcla de compuestos y óxidos de diversos orígenes,
por ejemplo, impurezas y gangas del mineral, y otros aditivos que actúan como
fundentes. Durante la fundición, la escoria forma una fase que se separa del metal y
debido a su inmiscibilidad y menor densidad, se ubica sobre este lográndose así la
separación de ambas fases.
 Las escorias producidas deben cumplir con las siguientes características generales:
1. Bajo punto de fusión
2. Baja viscosidad
3. Baja densidad
ESCORIA
4. Alta fluidez
5. Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos
6. No solubilidad del oro MATA
7. No alterar el estado metálico del oro
8. Buena separación del metal fundido ORO
9. Bajo descaste refractario
10. Fácil de romper para volver a ser tratado
 Tratamiento de la
escoria
 Las escorias producidas en fundición son tratadas para recuperar el material
valioso que pudieran contener. Para ello son molidas, tamizada y pasadas por
una mesa gravimétrica. Se obtienen dos productos: un concentrado que es
fundido para obtener un concentrado de recuperación de escorias y relave de
escoria.
 Se refunde en hornos de inducción, obteniéndose las barras de oro, en nuestro
caso, los concentrados obtenidos diariamente se juntaran diariamente para
que sean tratados y fundidos en conjunto para la formación de las barras.
 Para la molienda, se utilizara un chancador de mandíbulas con un close setting
de 20 mm, una criba cuya abertura será de 20 mm, una mesa gravimétrica y
un horno de inducción para el precipitado de oro separado por la mesa
gravimétrica.
 Horno de Inducción

 El principio de operación de este horno se basa en el calentamiento

por inducción de acuerdo a la ley de Faraday, que dice que una
corriente electrice será inducida en cualquier conductor eléctrico en
presencia de un campo magnéticos en movimiento.
 Cuando se aplica corriente alterna a la bobina en el horno, se crea un
campo magnético en el crisol. Este campo magnético crea una
corriente inducida en el material cargado (precipitado más fundente)
el cual causa que el metal se funda dentro del crisol. El metal se funde
por inducción. Los fundentes se funden por conducción.
 Después que la carga y los fundentes son fundidos, el honro es
inclinado usando un mecanismo hidráulico para vacías la escoria en
los escorificadores (conos) y el oro en los moldes de barras.
 El horno y la fuente de poder son enfriados por un ciclo interno cerrado
de enfriamiento por agua mediante un intercambiador de calor de
placa y marco.
Horno de Inducción
 Mesa gravimétrica

 La mesa gravimétrica consiste de una superficie plana

sobre la cual se han colocado listones de madera o
fibra de vidrio reforzada de altura variable. El equipo
lleva un motor colocado en un extremo y es
responsable de impartir un movimiento de sacudidas
a lo largo de la mesa.
 Durante el movimiento, la mesa oscila
horizontalmente, y concentra las partículas pesadas
por la gravedad específica, acción reciprocaste de la
mesa, y la inclinación seleccionada para la
operación. También se agrega agua en cantidad
controlada para facilitar el transporte y limpieza de la
superficie de las partículas involucradas en el proceso
de separación gravimétrico.
 CRISOL

 Como recipiente a utilizar para fundición, haremos

uno de recipientes de plombargina, la cual, como
necesidad principal, deben tener un recubrimiento
de 8 ml, prácticamente 2 o 3 kg por recipiente para
poder tratar nuestro material dado a su menor costo
con respecto a los crisoles utilizados de otros
materiales. Además, cabe destacar que este
recipiente solo puede participar 1 vez en el proceso
de fundición, siendo desechado o reutilizado en
alguna otra actividad según se requiera. Su
capacidad para almacenar los elementos a
fundición será de 5kg.
Diagrama de flujo de
fundición