Anda di halaman 1dari 14

TOKSIKOLOGI

“ PENGENALAN BAHAN BERBAHAYA


KIMIA PADA
INDUSTRI PT. SEMEN INDONESIA ”

NAMA KELOMPOK :
HIKMA CANDRA TRIANA (P27834117004)
D4 ANALIS KESEHATAN
ORYZA AMILUSSOLIHATI (P27834117017)
REZA RESVILIA SUWANDI (P27834117025) SEMESTER 4
ANGGUN DWI CAHYANI (P27834117038)
SURVEY PENDAHULUAN

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (“SMGR”) didirikan pada tahun 1957 di Gresik,
dengan nama NV Semen Gresik. Pada tahun 1991, PT Semen Gresik merupakan
perusahaan BUMN pertama yang go public di Bursa Efek Indonesia. Selanjutnya,
pada tahun 1995, PT Semen Gresik (Persero) Tbk melakukan konsolidasi dengan PT
Semen Padang dan PT Semen Tonasa yang kemudian dikenal dengan nama Semen
Gresik Group
PRODUK SEMEN INDONESIA

Semen Portland Tipe I

Semen Portland Tipe II

Semen Portland Tipe III

Semen Portland Tipe IV

Special Blended Cement (SBC)

Portland Pozzolan Cement (PPC)


LOKASI PABRIK

di Sumatera, Jawa, Sulawesi dan Vietnam Lokasi pabrik menjadikan Semen Indonesia
mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah air yang didukung ribuan
distributor, sub distributor dan toko-toko. Selain penjualan di dalam negeri, Semen
Indonesia juga mengekspor ke beberapa negara antara lain: Singapura, Malaysia,
Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, Norfolk USA,
Australia, Canary Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin dan
Madagaskar
SERTIFIKASI DAN MANAJEMEN

1. Sistem Manajemen Mutu SNI 19-90012001 dan ISO 9001:2000, sertifikat No. ID03/0267
dari SGS sejak Mei 1996.
2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2004, sertifikat no GB01/19418 dari SGS
sejak Februari 2001.
3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) Sejak 1999 dan OHSAS
18001:2007 sejak bulan Nopember 2007 dari SGS.
4. Memperoleh Sertifikat Akreditasi Laboratorium Pengujian Bahan dari KAN yang telah
menerapkan secara konsisten ISO/IEC 17025:2000 sejak Nopember 2002 dan ISO/IEC
17025:2005 sejak Maret 2007.
5. API Monogram Sertifikat no. 10A-0044 dari American Petroleum Institute New York.
PROSES INDUSTRI
Ditinjau dari kadar air umpan yang masuk raw mill, maka proses pembuatan semen
dibagi menjadi empat macam:
Proses basah
Proses semi basah
Proses semi kering
Proses kering
PROSES BASAH

Pada proses ini umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 25% - 40%. Kiln yang
digunakan untuk proses basah mempunyai ukuran yang panjang dan memerlukan
zona dehidrasi. Zona dehidrasi diperlukan untuk mengeringkan kadar air yang cukup
tinggi sehingga diperlukan panas yang besar.
Keuntungan proses basah:
Pencampuran umpan kiln lebih mudah karena berbentuk slurry.
Debu yang dihasilkan sedikit (kurang menyebabkan pencemaran udara).

Kerugian proses basah:


Membutuhkan bahan bakar yang banyak karena memerlukan panas yang besar.
Kiln yang dipakai lebih panjang, karena terdapat dehydration zone.
PROSES SEMI BASAH

Pada proses semi basah, batu kapur, pasir besi, dan pasir silika dipecah, kemudian
pada unit homogenisasi ditambahkan buburan tanah liat dan air
dalam jumlah tertentu hingga terbentuk slurry dengan kadar air 15% - 25%.
Sebelumdiumpankan ke unit pembakaran terlebih dahulu disaring dengan filter press.
Filtercake yang terbentuk (berupa pellet) siap dikalsinasi dengan long rotary kiln.
Keuntungan proses semi basah adalah:
Komposisi umpan lebih homogen dibanding dengan proses kering.
Debu yang dihasilkan relatif sedikit.

Kerugian proses semi basah adalah:


Kiln yang digunakan lebih panjang dibanding kiln pada proses kering.
Membutuhkan alat filter yang kontinyu untuk menyaring umpan yang berupa slurry.
PROSES SEMI KERING

Umpan kiln pada proses ini berupa tepung (serbuk) kering, lalu dengan alat
granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan
kadar air 10% - 12%.

Keuntungan proses semi kering : ukuran klinker yang keluar kiln seragam dan panas
pembakaran lebih kecil dibanding proses basah.
Kerugian proses semi kering : membutuhkan alat yang cukup banyak dan dalam
prosesnya menghasilkan debu oleh karena itu diperlukan alat penyaring debu
PROSES KERING

Umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku0,5% -
1%.

Keuntungan proses kering: Kiln yang digunakan relatif pendek , Heat consumption
rendah , Kapasitas kiln besar.

Kerugian proses kering: Pencampuran umpan kiln kurang homogen dibandingkan


proses basah , Banyak menimbulkan debu