RCFA – 5 WHYS

GROUP 9
• ANDARU WIRATAMA • RADEN GAVIN CORAGGIO
PUNTADEWA
• CELINE KEVIN
• YOHANES BOBBY
• MUHAMMAD FARRELL A. N.
 OUTLINE
• DEFINITION
• HISTORY
• WHY 5 WHYs
• HOW TO PERFORM THE METHOD
• STUDY CASE
 DEFINISI TEKNIK 5 WHYS
• Teknik interogasi berulang yang mengunakan
pertanyaan “kenapa?” berkali-kali untuk menggali
informasi hubungan sebab-akibat dan runtutan kejadian

• Tujuan utamanya adalah untuk mengetahui akar dari

suatu permasalahan dengan menanyakan “kenapa?”
dari suatu kejadian awal
 DEFINISI 5 WHYS
• Disebut 5 Whys karena observasi bahwa biasanya akar
permasalahan dapat diketahui dengan 5 kali pertanyaan
• Merupakan cara paling mudah untuk mengetahui akar
permasalahan karena tidak memperlukan analisis statistik
• Pada kejadian yang melibatkan factor manusia, metode
ini adalah metode yang mengakibatkan tingkat stres
paling rendah pada partisipan
• Bisa jadi kurang akurat dalam menemukan akar
permasalahan kecuali ada bukti nyata untuk konfirmasi
 HISTORY
• Teknik ini awalnya dikembangkan oleh Sakichi Toyoda dan
digunakan di dalam Toyota Motor Corporation selama evolusi
metodologi pembuatannya. Ini adalah komponen penting dari
pelatihan pemecahan masalah,

• Taiichi Ohno, arsitek Toyota Production System pada 1950-an,

menjelaskan metode dalam bukunya Toyota Production System:
Beyond Large-Scale Production sebagai “dasar pendekatan ilmiah
Toyota. . . dengan mengulangi mengapa (why) lima kali, sifat
masalah serta solusinya menjadi jelas. “

• Ohno mendorong timnya untuk menggali setiap masalah yang

muncul sampai mereka menemukan akar permasalahannya.
"Tanyakan" mengapa "lima kali tentang setiap masalah."
• Alat ini telah digunakan secara luas di luar Toyota, dan
sekarang digunakan di dalam Kaizen, lean manufacturing,
dan Six Sigma. Di perusahaan lain, itu muncul dalam bentuk
lain. Di bawah Ricardo Semler, Semco mempraktikkan "tiga
alasan" dan memperluas praktik untuk mencakup
penetapan tujuan dan pengambilan keputusan
Why ? 5 WHYS
 BENEFITS OF 5 WHYS ANALYSIS
• Simplicity : metode ini mudah, murah, dan cepat dalam menemukan akar
permasalahan tanpa data statistik

• Effectiveness : menunjukan berbagai masalah dan akar masalah dalam

satu diagram

• Comperhensiveness : menunjukan hubungan akar permasalahan dengan

masalah yang muncul, efek yang terjadi, dan solusi yang dapat dilakukan

• Flexibility : dapat digunakan dalam berbagai kondisi dan dipadukan

dengan metode RCFA lainnya
 LIMITATION OF 5 WHYS ANALYSIS
• Subjective & Unreplicable Result :
• Ketidakmampuan untuk menyajikan akar masalah diluar pengetahuan
penginvestigasi
• Grup yang berbeda mungkin menemukan akar masalah yang berbeda
• Hasil dari akar masalah yang ditemukan terbatas pada kondisi yang
dipertanyakan

• Focused on a single result

• Akar masalah yang disajikan oleh analisis 5 WHYs belum tentu merupakan satu-
satunya akar permasalahan yang ada
 WHEN TO USE 5 WHYS ANALYSIS
Analisa 5 WHYs baik digunakan untuk masalah sederhana – kesulitan tingkat
menengah yang sering ditemui sehari-hari tertutama yang disebabkan faktor
kesalahan manusia.

Dalam permasalahan kompleks

Karena kemudahannya metode analisis 5 WHYs digunakan terlebih dahulu
sebelum masuk ke metode yang lebih kompleks. Sehingga proses identifikasi
masalah menjadi lebih jelas dan struktur dan mampu memadukan asumsi
Analisa hasil kuantitatif.
THE 5-WHYS FOR ROOT
CAUSE FAILURE ANALYSIS
How to perform the method
 ABSTRACT
• Metode dari topik bahasan ini memerlukan anda untuk mempertanyakan
bagaimana penyebab suatu kegagalan ini terjadi secara logis dan
membuat alur kejadian dari kegagalan tersebut dalam bentuk diagram
“Why Tree”.
• “Why” ini ditanyakan untuk menemukan setiap penyebab hingga kita
menemukan akar dari permasalahan dari kegagalan tersebut.
• Dan sering kali kita mendapatkan kesimpulan yang salah karena “Why” ini
dapat dijawab dalam berbagai jawaban. Oleh karena itu untuk
memastikan bahwa kita menuju kesimpulan yang benar, maka jawaban
dari setiap “Why” diperlukan bukti yang benar dan kuat.
 DESCRIPTION
• Metode ini membantu untuk mencari hubungungan sebab-
akibat dari suatu kegagalan dan dapat digunakan ketika
penyebab utama kegagalan tersebut tidak jelas.

• Dengan menanyakan “Why” secara berulang kali, metode ini

menyisihkan hal-hal yang tidak berkaitan dan mengarahkan ke
akar permasalahan.
 INFORMAL APPROACH
• Mengidentifikasi dan mengdefinisikan suatu peralatan atau proses yang
menyebabkan kegagalan tersebut terjadi.
• Mengdefinisikan masalahnya.
• Brainstorm dan membuat list kemungkinan penyebab.
• Memilih penyebab yang paling logis dan terdapat buktinya.
• Terapkan prinsip “5-Whys”.
• Pertanyaan yang diajukan berulang sampai menemukan akar permasalahan
• Memberikan solusi
• Menerapkan dan memvalidasikan solusi tersebut
 HOW TO PERFORM THE METHOD
• Pertama menanyakan apa yang terjadi dan mengapa (“Why”) dapat
terjadi.
• Kemudian jawaban dari “Why” pertama menjadi pertanyaan “Why” kedua.
• Lalu jawaban dari “Why” kedua menjadi pertanyaan menjadi “Why” ketiga
dan begitu terus.
• Dengan ketidakpuasan dalam setiap jawaban “Why” yang telah diberikan
akan meningkatkan peluang untuk menemukan akar permasalahan dari
kegagalan yang terjadi.
• Kita dapat menanyakan lebih atau kurang dari 5 pertanyaan selama kita
mendapatkan jawaban yang memuaskan dengan bukti yang mendukung.
3 LEGGED 5 WHYS
For extensive mitigation procedure
 3 LEGGED 5 WHYS EXPLAIN 3 PARTS FOR
SPECIFIC
• Mengapa masalah
terjadi ?
• Bagaimana masalah
terbentuk
Akar masalah biasanya
berhubungan dengan
desain, operasi, masalah
ukuran, e=dll.
THE DEFINED PROBLEM
DETECTION
• Mengapa masalah tidak
terdeteksi ?
• Bagaimana kendali dapat
gagal bekerja ?
Akar masalah biasanya terkait
dengan sistem inspeksi dan
juga terkatait langsung dengan
pekerja
SYSTEMATIC
• Mengapa sistem mengizinkan
terjadinya masalah ?
• Apa kerusakan atau kekurangan
pada sistem
• Apa kemungkinan masalah yang
akan terjadi pada sistem di masa
depan
Akar masalah biasanya terkair
dengan kualitas sistem dan
manajemen pemeliharaan sistem

SPECIFIC
Loss of torque at rack inner tie
rod joint
Undersized chamfer (thread
length on rack)
Part shifted axially during
drill sequence
Insufficient radial clamping
load. Machining forces
overcame clamp force
Air supply not maintained
Various leaks, high demand at full
plant capacity, bleeder hole plugs
caused pressure drop
DETECTION
Loss of torque at rack inner tie
rod joint
Undersized chamfer/thread length
undetected
Inspection frequency is
inadequate. Chamfer gage
is not robust
Process CPK results did not
reflect special causes of
variation affecting chamfer.
EXAMPLE
SYSTEMATIC
Loss of torque at rack inner tie
rod joint
Ineffective control plan related to
process parameter control (chamfer)
Low severity for chamfer control
Dimension was not considered an
important characteristic – additional
controls not required
Insufficient evaluation of machining
process and related severity levels
during APQP process
 EXAMPLE
Define Problem

Loss of torque at rack inner tie

rod joint
WHY

Undersized chamfer
(thread length on rack) Part shifted axially
during drill sequence Insufficient radial clamping
WHY
load. Machining forces
WHY
overcame clamp force Air supply not
WHY
maintained Various leaks, high demand at
full plant capacity, bleeder hole
Undersized WHY plugs caused pressure drop
chamfer/thread length Inspection frequency is
undetected inadequate. Chamfer
gage is not robust Process CPK results did not
WHY
reflect special causes of
WHY
variation affecting chamfer.

Ineffective control plan

related to process parameter
control (chamfer)
Low severity for
Dimension was not considered an
chamfer control
important characteristic – additional
WHY controls not required Insufficient evaluation of machining
WHY
process and related severity levels
WHY during APQP process
EXAMPLE OF 3
LEGGED 5 WHYS’S
FORMAT
For 5 WHYs Analysis
STUDY CASE
 http://www.lifetime-reliability.com/tutorials/lean-
management-methods/How_to_Use_the_5-
Whys_for_Root_Cause_Analysis.pdf

https://www.isixsigma.com/tools-
templates/cause-effect/determine-root-cause-5-
whys/

https://www.brighthubpm.com/six-sigma/43200-
five-why-method-of-six-sigma/
REFERENSI
https://www.thealadonnetwork.com/about-
aladon/methodologies/root-cause-failure-
analysis-rcfa/

Automotive Exellence, 2009 ASQ Automotive

Division