UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
ÁREA: TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

“ÍNDICES DE CAPACIDAD, MÉTRICAS SEIS SIGMA Y ANÁLISIS DE TOLERANCIAS”

CURSO: GESTIÓN Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD TOTAL (TP-505U)
PROFESOR: KRAJNIK STULIN, FRANCO LUCIANO
ALUMNOS:
 ALVARADO VILLAVERDE, JOSE ANTONIO
 DAVILA FLORES, GIANFRANCO
 DE LA CRUZ PAUCAR, WILMER
 DELGADO CIFUENTES, ROQUE MARTIN

2019-1
ROQUE
 MÉTRICAS SEIS SIGMA
• Índice Z: Métrica de capacidad de procesos de mayor uso en Seis
Sigma.

• La capacidad de un proceso medido en términos del índice Z es:

min[Zs, Zi]
• Zm: Desplazamiento o movimiento del proceso (1.5).
Calidad Tres Sigma
Calidad Seis Sigma
 Métricas Seis Sigma para atributos (DPMO)
• Unidad
• Oportunidad de error: Cualquier parte de la unidad a la que es
posible medir o verificar si cumple con lo estipulado.
• Índice DPU

• Índice DPO

• Índice DPMO
Rendimiento combinado
 PROCESOS CON SOLO UNA ESPECIFICACIÓN
• Variable entre mas pequeña mejor
Plantas tratadoras de aguas residuales, una forma de medir la
eficacia del tratamiento biológico aerobio de la clarificación
secundaria y de la filtración, es mediante los solidos
suspendidos totales (SST), ya que la alta concentración
impedirá volver a usarla.

• Variable entre mas grande mejor

 ESTIMACIÓN POR INTERVALO DE LOS ÍNDICES
DE CAPACIDAD
• Se emplea cuando es necesario utilizar datos muestrales.

• Proceso con muy buena

capacidad: Lim inf > 1.33 v 1
• Proceso con muy mala
capacidad: Lim sup < 1
• Proceso con una capacidad
intermedia o incertidumbre
sobre su capacidad real.
ESTUDIO REAL (INTEGRAL) DE
CAPACIDAD
En esta sección, veremos de manera conjunta varias técnicas usadas
anteriormente, con el fin de tener una información más completa acerca
de los diferentes aspectos del estudio de la capacidad de un proceso.
PROCESO DESCENTRADO
De manera similar al ejemplo 5.1, en otro modelo de llantas para automóvil se tiene
que la longitud de la capa debe ser de 550 mm, con una tolerancia de ±8 mm. La
longitud de la capa es el resultado de un proceso de corte de una tira de hule, el
cual debe garantizar que la longitud esté entre la especificación inferior EI = 542 y la
superior ES = 558, con un valor ideal o nominal de N = 550. Para detectar la posible
presencia de causas especiales de variación, y en general para monitorear el
correcto funcionamiento del proceso de corte, cada hora se toman cinco capas y se
miden.

Los datos obtenidos en los últimos cuatro días se muestran en la tabla 5.5
TABLA 5.5 Datos para longitud de capa para llantas, ejemplo 5.7
RESULTADOS

“Por lo tanto, es preciso hacer los ajustes

o cambios necesarios para que la longitud
de las capas disminuya 2.5 mm en
promedio, además de seguir
monitoreando el proceso para evaluar
estos cambios y prevenir que no haya un
incremento en la variación”.
La tabla 5.6 muestra los aspectos
más relevantes para evaluar la
capacidad del proceso de corte y
cumplir con la especificación de la
longitud de la capa. Por medio de
este análisis se aprecia que las
conclusiones más importantes
son:

LA VARIACIÓN DEL PROCESO ES

ACEPTABLE, PERO SU CAPACIDAD
REAL NO LO ES, DEBIDO A QUE
ESTÁ DESCENTRADO A LA
DERECHA.
CAPACIDAD PARA PROCESOS NO NORMALES
Los índices de capacidad discutidos anteriormente son sensibles a la falta de
normalidad, básicamente existen dos alternativas para lidiar con datos no normales
en estudios de capacidad:

• Método de percentiles de Clements

• Método de Transformación de Box-Cox
 MÉTODO DE PERCENTILES DE CLEMENTS
Un método alternativo que toma en cuenta la distribución de los datos y que se basa en los
percentiles es el método de Clements, quien define los cuatro índices de capacidad básicos en
términos de los percentiles de la distribución de los datos de la siguiente manera:

Si los datos siguen una distribución normal, entonces las fórmulas anteriores coinciden con las
tradicionales.
MÉTODO DE TRANSFORMACIÓN DE BOX-COX
Para calcular los índices cuando no se cumple normalidad consiste en que primero
se transforman los datos a normalidad usando el método de Box-Cox. Esto se hace
mediante la transformación de potencia definida como:

El valor de λ para un conjunto de datos

x1, x2,…,xn se selecciona encontrando el valor
de λ que maximiza la función log verosimilitud
dada por
donde i (λ) es la media de los datos transformados. Típicamente basta evaluar esta función para
valores de λ entre [–2,2], y ubicar aquél donde la función alcanza su máximo. Para ilustrar
evaluamos siete valores de λ alrededor de su valor óptimo:

El máximo se alcanza en λ = −1.1, pero redondeamos a λ = −1.0 para obtener el análisis de

capacidad de la figura 5.6 con la transformación inversa. Note que los datos transformados son más
normales. Es necesario transformar las especificaciones para obtener estos resultados usando las
fórmulas usuales dadas en las secciones previas. Se observa una capacidad parecida a la del método
de Clements y bastante diferente de la capacidad que supone normalidad. Los resultados se
resumen en la siguiente tabla:
DISEÑO DE TOLERANCIAS
Un paso importante en el desarrollo de un producto es la conversión de sus peculiaridades a
características dimensionales, químicas, eléctricas y otras. Para cada característica del tipo valor
nominal el diseñador debe especificar:

1. El promedio deseado (o “valor nominal”, N).

2. Los límites de especificación (o “límites de tolerancia”) arriba y abajo del valor nominal
que deben cumplir los componentes individuales del producto.

Límites de tolerancia o especificaciones

Son los valores entre los cuales debe estar la característica de calidad de un producto.
ESTIMACIÓN DE LOS LÍMITES NATURALES
DE TOLERANCIA DE UN PROCESO
Los límites naturales de tolerancia de un proceso, o simplemente límites naturales o reales de un
proceso son aquellos entre los cuales por lo regular varía el proceso, y por lo general se obtienen de
la siguiente manera:

donde μ y σ son la media y la desviación estándar del proceso, respectivamente. Si la característica

de calidad tiene una distribución normal (μ, σ), entonces 99.73% de la distribución se localiza
dentro de los límites naturales.
Si la distribución del proceso es normal (μ, σ), entonces los límites naturales están dados por:
donde Zα/2 es el (1 − α/2) × 100 percentil de la distribución normal estándar.

Si los límites naturales se calculan con y S, de la siguiente manera:

El porcentaje de cobertura ya no será el mismo que si se usan parámetros poblacionales.

Sin embargo, es posible determinar una constante K tal que con una confianza de γ por ciento los intervalos de
la forma:
se observa que conforme el tamaño de muestra crece, el valor de K(γ, α) tiende al
percentil Z(α/2) de la distribución normal.
FIJACIÓN DE LÍMITES DE TOLERANCIA PARA
ENSAMBLES
Un problema frecuente al que se enfrenta el diseñador es establecer especificaciones de varias
partes o componentes que al ser ensamblados o integrados forman el producto final. Lo anterior se
debe resolver de manera adecuada para prevenir combinaciones de tolerancias con malos
resultados. En seguida se estudian tres situaciones típicas donde es necesario fijar tolerancias.

• Porcentaje del ensamble final que cae dentro de especificaciones

• Definir tolerancias para los componentes individuales de un ensamble
• Claro y ajuste
PORCENTAJE DEL ENSAMBLE FINAL QUE CAE
DENTRO DE ESPECIFICACIONES
Una situación frecuente se presenta cuando la dimensión de una pieza es una combinación lineal de
las dimensiones de las partes componentes. Es decir, si las dimensiones de los componentes son x1,
x2, ..., xn; entonces, la dimensión del ensamblaje final es:

Si las xi son independientes y su distribución es normal con media μi y varianza σ2i , entonces la
dimensión final, y, se distribuye de manera normal con
media y varianza:
Por lo tanto, si μi2 y σi2, son conocidos para
cada componente, es posible determinar la fracción
del producto final que cae fuera de las especificaciones
DEFINIR TOLERANCIAS PARA LOS COMPONENTES
INDIVIDUALES DE UN ENSAMBLE
Un procedimiento relativamente inverso al presentado se da cuando es necesario determinar
límites de especificación en los componentes individuales de ensamblaje, a fin de cumplir con los
límites de especificación en el ensamblaje final.

Si los límites naturales del ensamblaje final son definidos de modo que por lo menos (1 − α) × 100%
caiga dentro de especificaciones.
Si las tolerancias del ensamble final son N ± h, entonces el ancho de los límites de especificación es
2h,
y por lo que el valor máximo posible de la varianza del ensamble final es:
Si el ensamble final está formado por m ensambles de longitudes b1, b2, ..., bm, respectivamente; y
si la varianza de cada componente es proporcional a su longitud σ2 1 = b1c, entonces:

De aquí que el valor máximo permisible de la varianza para cada componente individual sea:

los límites de especificación para cada componente están dados por:

CLARO Y AJUSTE
Es cuando una pieza se ensambla en otra y es necesario un claro para que el ajuste sea posible y
que haya poco juego u holgura.

En el problema del ejemplo 5.12 es de particular

interés calcular la interferencia, la cual ocurre si el
diámetro de la barra es mayor que el diámetro interior
del cilindro, esto es, si:

La probabilidad de interferencia es igual a P(y < 0), que si se estandariza resulta en:
COMBINACIONES NO LINEALES (SIMULACIÓN
MONTE CARLO)
En algunos problemas de ensambles la dimensión de interés es una función no lineal de las k
dimensiones componentes x1, x2, ..., xk, es decir, y = h(x1, x2, ..., xk). Por ejemplo, si tienen k = 3
componentes y el ensamble es el producto de las dimensiones involucradas, es decir