FUPAC – Lafaiete

Curso de Engenharia Mecânica

Processo de Fabricação I

Grupo I – Alto Forno

Edson Dornelles C. C. Silva;
Jefferson Martins Patricio;
Phelipe Vilarino de Freitas;
Warlen Junior
Professor: MSc. José Sebastião dos Reis Silva
Alto Forno

PRIMETALS TECNOLOGIES
Definição

 O alto-forno é um reator metalúrgico empregado na produção de

ferro-gusa através da fusão redutora dos óxidos de ferro (minério
de ferro e/ou sinter e/ou pelota) em presença de carbono do
redutor (carvão vegetal e/ou coque) e fundentes que são
transformados pela ação dos gases ascendentes, provenientes da
reação de combustão do carbono dos redutores com o oxigênio do
ar de combustão aquecido (500 a 1.500°C ou mais) soprado pelas
ventaneiras, enriquecido ou não com oxigênio.
História

 Os alto-fornos mais antigos conhecidos foram construídos

na China da dinastia Han, no Século I a.C., embora os artefatos
férreos encontrados neste país datem do Século V a.C. - o que
torna possível acreditar-se que a história dos altos-fornos na China
seja mais antiga do que atualmente se supõe.
Evolução dos alto fornos
Modelo alto forno século XXI

AVG Siderurgia Ltda

 Função

 Alto-forno é um sistema destinado a

produzir ferro gusa em estado líquido a
uma temperatura em torno de 1500ºC, com
qualidade e em quantidades necessárias
para o bom andamento dos processos
produtivos subsequentes.

Processo de Redução de um Alto Forno

Matéria-prima
 Pelota: Pelotas são aglomerados de forma esférica formados pela
pelotização de minérios finos com o auxílio de aditivos seguido por
um endurecimento a frio ou a quente.

 Os aditivos geralmente utilizados são: fundentes (calcário,

dolomita), aglomerantes (bentonita, cal hidratada) e combustível
sólido (antracito)

 Sinter: É o produto resultante da aglomeração a quente de uma

mistura de finos de minérios, coque, fundentes e adições. Suas
vantagens são redução de consumo de combustível e maior
rendimento do Alto Forno.
Matéria-prima
 Minério de Ferro

 O ferro é um dos elementos mais abundantes na natureza, sendo obtido

a partir de rochas denominadas minério de ferro.

 Entre os minérios de ferro mais comuns estão a hematita (Fe2O3),

a magnetita (Fe3O4), a limonita (Fe2O3 . H2O) e a siderita (FeCO3).
Minério de Ferro

 Siderita: Mineral compacto e duro, o teor de ferro é baixo em torno

de 48,3%.

 Limonita: Mineral frágil, poroso e o teor de ferro varia de 52,3% a

60,3%.

 Magnetita: O mineral apresenta forma cristalina isométrica,

geralmente na forma octaédrica e teor de ferro 72,4%.

 Hematita: Mineral constituído de alto teor de ferro, 69,9%, mas baixo

teor de fósforo. É o principal mineral-minério de ferro.
Minerais de Ferro

Hematita Magnetita
Minerais de Ferro

Limonita Siderita
Ganga

 Impurezas que ocorrem junto ao minério de ferro em estado

bruto, compostas principalmente de silício, alumínio, cal e
magnésio.
 Coque

 Material carbonáceo sólido obtido a partir da

destilação do carvão mineral em fornos, na
ausência de ar, em tempo estabelecido, e de
baixo teor de enxofre e cinzas.

 A coqueificação do carvão mineral permitiu a

ampliação e o aperfeiçoamento da fabricação
de ferro, o que constituiu num avanço enorme
para a siderurgia, e em uma instância maior.
Fundentes

 Os fundentes são largamente utilizados na separação do minério de ferro

da ganga, auxiliando assim na formação da escória. O tipo de fundente
usado reflete diretamente na alcalinidade da escória, e, portanto, na forma
como esta ira reagir com as paredes refrataria do forno.

 Pedra de cal ou magnésio adicionada a massa incandescente para

separar o ferro da ganga. O fundente com a ganga dá a escória, que por
ser mais fusível e leve que o ferro se acumula sobre o metal líquido
Produtos do Alto-Forno

 Ferro gusa :  Escória: SiO2 -CaO-Al2O3

 4,5 % Carbono  Gás: CO-CO2 -N2

 0,4% Silício

 0,3% Manganês

 0,1 % Fósforo

 0,03% Enxofre

 Temperatura: 1400-1500 C
 Animação 01
Carregamento e topo do alto-forno.
 Gusa

 O gusa é o produto imediato da redução do

minério de ferro pelo coque ou carvão e calcário
num alto forno. O gusa normalmente contém até
5% de carbono, o que faz com que seja um
material quebradiço e sem grande uso direto.

 O alto forno produz ferro gusa como seu

principal produto, contendo cerca de 4,5 % de
carbono, 0,3 a 0,7 % de silício, 0,01 a 0,04 % de
enxofre, no máximo 0,1 % de fósforo e cerca de
0,15% de manganês.
 Carro torpedo

 Utilizados para transportar ferro

líquido e devem atingir
requerimentos muito estritos.
Um dos principais critérios para
transferência entre o forno de
fusão e os fornos posteriores é
ter bom isolamento contra o
metal que está em até 1400 °C.

Carro Torpedo na Usina da ArcelorMittal em,Tubarão - ES

Escória

 É um produto obtido pela fusão e arrefecimento da escória de ferro (um

subproduto da produção do ferro e do aço) de um alto-forno.

 As escórias se formam pela fusão das impurezas do minério de ferro,

juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas
do coque ( carvão mineral ).

 A escória tem de 30 a 40% de Dióxido de silício, 5 a 15% de Óxido de

alumínio, 35 a 45% de Cal, 5 a 15% Óxido de Magnésio e 1 a 2% de
enxofre.
Canal da escória

Canal de Escoria Alto Forno 2 Usina da ArcelorMittal ,Tubarão - ES

Escória

Escoria Britada – Minerais Rio Kolbe

 Animação 04
Funcionamento da área de corrida
 Destinação dos resíduos gerados no processo produtivo

 A escória gerada na produção de ferro gusa é comercializada para indústrias

cimenteiras, que a utilizam como matéria prima na fabricação de cimento.

 O pó de balão do alto forno, por sua vez, é utilizado como aditivo na indústria
cerâmica, reduzindo as emissões de gases poluentes e o consumo de energia; uma
vez que o pó de balão é um combustível, as cerâmicas o utilizam na massa do tijolo
para que menos lenha seja necessária para alimentar o forno no processo de
combustão.
 Destinação dos resíduos gerados no processo produtivo

 A moinha de carvão gerada pelo peneiramento do carvão é utilizada na injeção de

finos no alto forno para diminuição de custo (redução do consumo de carvão vegetal).

 Os finos de minério gerados pelo peneiramento do minério são utilizados na

pavimentação de estradas e também no processo de pelotização, podendo retornar ao
alto forno como matéria prima.

 O gás do alto forno, antes queimado e lançado na atmosfera, é agora transformado em

energia elétrica.
Principais partes do alto forno

AS DIMENSOES SÃO DE ACORDO

COM OS REQUISITOS DA
EMPRESA.
Partes principais do alto forno

 Topo: É a parte superior do alto forno, por onde a carga é carregada e por
onde os gases são coletados para serem conduzidos ao sistema de
limpeza.

 Goela: Parte superior do forno onde se localiza os dispositivos de

carregamento e de saída dos gases. Tem o formato cilíndrico e chega a
altura entre 2 e 3 metros de acordo com o equipamento.
Partes principais do alto forno

 Cuba: região que compreende a maior porção do alto forno. Nessa região
ocorrem as principais reações gás/sólido de redução.

 Ventre: região acima da rampa, onde os gases se expandem e se

distribuem através da zona de coesão.
Partes principais do alto forno

 Rampa: região imediatamente acima das ventaneiras, onde se tem a

combustão do coque e a raiz da zona de coesão. Em função do formato
tronco-cônico invertido, ajuda na sustentação da caga do interior do forno.

 Cadinho: O cadinho corresponde á parte do alto-forno onde se acumulam

o metal fundido e a escória, resultantes das reações que ocorrem no seu
interior. O cadinho tem forma cilíndrica e é construído em chapa grossa de
aço, com revestimento interno de material refratário de natureza sílico-
aluminosa ou de blocos de carbono
 Ventaneiras

 São peças de cobre refrigeradas com água,

que penetram até 500mm no interior do
forno, e por isso são submetidas a altas
temperaturas e abrasão dos materiais do
interior do forno.

Ventaneiras Alto forno 2 V&M do Brasil – Belo Horizonte,MG

 Pulverized Carbon Injection (PCI)
 Injeção de carvão pulverizado: a técnica de injeção de finos de carvão pelas ventaneiras é
conhecida como PCI (Pulverized Carbon Injection). Também pode ser feita a mistura destes
materiais, em função da disponibilidade e necessidade de reaproveitamento de co-produtos e
para minimizar custos.

 A injeção de carvão pulverizado nas ventaneiras do alto-forno pode substituir uma parte do
coque necessário para a produção do ferro-gusa por carvão energético de menor custo e,
além disso, acarreta na minoração dos impactos ambientais, já que as coquerias se
caracterizam por serem equipamentos com alto potencial poluidor. Uma das vantagens desse
combustível é que o carvão usado não precisa ter características de qualidade como as
exigidas para o coque.
 Timpas

 Peça de cobre refrigerada com água onde

se apoiam as ventaneiras. Estas servem
para manter as ventaneiras fixas na
carcaça do forno e auxiliam na troca
térmica da ventaneira evitando a passagem
desta temperatura para o região no entorno
do forno.

Lote de Timpas Cecal – Lorena,SP

 Algaraviz

 Tubo que liga ventaneira ao anel de vento,

por onde passa o ar quente que é soprado
no forno. Nele é montado um visor capaz
de observar as condições internas no forno
na chamada zona de combustão. Nele
também pode ser montada a lança para
injeção do pó de carvão.

Algaraviz fabricado na usinagem HEUMEC – Joao Molevade,MG

 Anel de vento

 É uma tubulação revestida de refratário

que circunda o forno e é presa na
carcaça do mesmo, nele circula o ar
quente que vem dos sopradores e é
distribuído entre as ventaneiras de forma
homogenia.

Indumec – Contagem,MG
Regeneradores

Hyundia Steel, Coreia do Sul

 Regeneradores
 Têm por função aquecer o ar injetado através das ventaneiras para a combustão do
coque. O regenerador recebe o ar na temperatura entre 150 a 200 °C, chamado ar
frio, e eleva esta temperatura para a faixa de 1000 a 1250 °C, dependendo de sua
capacidade, passando a ser chamado de ar quente.

 Combustível utilizado: gás misto, mistura de gases provenientes do próprio alto forno
( 86 a 94% de GAF ) e da coqueria ( 14 a 6% de GCO).

 A câmara de combustão tem grande altura e diâmetro, para evitar o impacto da

chama no domo e para alargar mais a chama.

 Dimensões típicas: 10,4 m diâmetro, 40 m altura.

 Fases de um ciclo de operação de um regenerador

 Aquecimento: Regenerador em combustão, aquecendo o empilhamento, queima de

mistura GAF-GCO; fumos liberados por chaminé.

 Sopro: Regenerador soprando ar quente para o alto-forno.

 Ar é injetado por turbo soprador na parte inferior, e deve vencer perda de carga do
empilhamento, na tubulação e anel de vento, e através da carga do alto forno, onde deve
manter pressão de 1,5 atm. Pressão total de 6 atm.

 Abafado: Regenerador aquecido e isolado com todas válvulas fechadas.

 Manobrando: Fase intermediária entre todas as outras.

 Refratário
 Os materiais refratários alto forno apresentam
resistência a choques térmicos, são quimicamente
inertes e possuem baixa condutividade térmica.

 Tais materiais refratários alto forno são utilizados no

revestimento das paredes internas dos reatores, de
maneira a concentrar o calor em seu interior,
evitando-se a dispersão indesejada de energia
térmica.
Zonas Internas

Esquema de um alto-forno siderúrgico. Fonte: Canto, 1996.

 Zonas do alto forno

 Zona Granular: Nesta zona o minério e o coque mantêm a sua configuração em

camadas tais como foram carregados, ou seja, camadas alternadas de coque e de
minérios na faixa de 200 a 500 ºC.

 Nesta região existem apenas duas fases (gases e sólidos), portanto a redução dos
óxidos de ferro ocorre apenas no estado sólido.

 Zona Coesiva: É constituída de camadas de coque e camadas coesivas alternadas.

 Camadas coesivas são formadas de massas semifundidas de partículas de minério de

ferro, praticamente impermeáveis ao fluxo gasoso, que passa preferencialmente
através das camadas de coque com temperaturas na casa dos 850 a 1000 ºC.

 .
 Zonas do alto forno

 Zona de Gotejamento: Esta região contém coque na forma sólida, em cujos interstícios
gotejam o gusa e a escória a 1300 ºC. Esta zona é dividida em duas sub-zonas: a
região de coque ativo e o “homem morto”. Durante a descida das gotas de gusa para o
cadinho acontecem importantes reações que incorporam os elementos de liga ao gusa.

 Zona de Combustão: É uma região gasosa em frente as ventaneiras, devido à elevada

energia cinética do sopro de ar quente. À medida que as partículas de coque circulam,
vão sendo queimadas, gerando o gás redutor e energia. Também o carvão pulverizado
injetado deve queimar dentro desta zona que possui temperaturas na casa de 1500 a
1900 ºC.
 Zonas do alto forno

 Cadinho: É preenchido com coque granulado, por cujos interstícios se depositam o

gusa e escória, que se separam em duas camadas por diferença de densidade. No
cadinho ainda ocorrem importantes reações entre as fases metálicas e escorificada,
tais como a de dessulfuração do gusa.

 Zonas de Reações: O alto-forno é um reator químico em contra corrente. A

transferência de calor do gases ascendentes para os sólidos que descem é
acompanhada da transferência de oxigênio destes sólidos para os gases. Centenas de
reações químicas ocorrem no processo de alto-forno, porém algumas são fundamentais
para a compreensão do processo, como será descrito a seguir.
 Zonas do alto forno

 Zona de Combustão: Ar aquecido é injetado nas ventaneiras a velocidades de 180

a 280 m/s.

 Decorrente desta alta velocidade, o coque em frente das ventaneiras é empurrado

formando uma cavidade, que é a “zona de combustão” .

 Coque circula em movimentos rápidos enquanto é queimado pelo oxigênio do ar e

vai diminuindo de tamanho à medida que reage.

 O tamanho da “zona de combustão” varia na faixa de 1,5 a 2,5 m além da ponta

das ventaneiras.
 Zonas do alto forno

 Homem morto: Também chamada de Zona de coque Inativo ou Homem morto. É

composto de uma quantidade mais central de carvão, que por estar afastado da zona
de combustão, não reage com o oxigênio soprado nas ventaneiras desta forma não
formando o gás CO, redutor utilizado no processo
 Na zona de combustão existem os gases:

 O2 + C + CO e CO2, H2 → H2O e H2O → H2.

 Na zona de oxidação existem os gases: CO, CO2, N2, H2 e H2O. O O2 residual

reage com C para formar CO e CO2

 Na região externa existem os gases CO, H2 e N2. As reações que acontecem são:

 O2 + C = CO e CO2 + C = 2CO.
 Sistema de limpeza

 Coletor de pó: Cuja a função é recolher a grande quantidade de poeiras carregadas

no gases. Num alto-forno de 1.600t/dia de ferro gusa, a quantidade de poeiras
arrastada pelos gases situa-se em torno de 100t/dia.O gás penetra no coletor pela sua
parte superior, cuja forma é tronco-cônica. A parte central do coletor é cilíndrica e a
poeira é retirada por meio de carrinhos. O gás é, em seguida, dirigido para os
lavadores .
 Sistema de limpeza

 Lavadores: Que empregam, atualmente, um precipitador eletrostático, o qual permite

a geração de um campo elétrico que ioniza as partículas de pó, atraindo-os para as
paredes do aparelho. Daí são levadas ao fundo, por intermédio de uma camada de
água que escorre pelas paredes.
 Sistema de limpeza

 Regenerador de calor: Finalmente, o acessório mais importante corresponde ás

estufas ou regeneradores de calor. É constituído de uma câmara de combustão em
que o gás do alto-forno é queimado juntamente com ar. Ao atingir a cúpula do
regenerador, o gás muda de direção e atravessa, no sentido descendente, a outra
seca do regenerador ou seja uma câmara de empilhamento de tijolos refratários,
cedendo calor aos tijolos que atingem temperaturas da ordem de 1.400ºC, após
cerca de 1h 30 min.
Vídeo do funcionamento do Alto Forno