SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

DE MANUFACTURA
 TOPS
Team Oriented Problem Solving
problemas con enfoque en equipo

Se define como un proceso disciplinado y sistemático de resolver

problemas y prevenir su ocurrencia. Esta técnica de solución de
problema de la empresa, Ford Motor Company.
 8 D´S

• Las 8 disciplinas para la resolución de problemas en inglés (eight

disciplines problem solving) es un método usado para hacer frente y
resolver problema usado frecuentemente por los ingenieros de
calidad.
• D1. Conforme un equipo. Monte un equipo transfuncional que tenga
el conocimiento el tiempo la autoridad y la habilidad para solucionar el
problema e implementar acciones correctivas necesarias.

• D2. Describa el problema. Defina el problema en términos

mensurables, especifique el problema del cliente interno o externo
describiendo la en términos específicos Y cuantificables quién qué
cuándo dónde porque como cuántos análisis (5W 2H).

• D3.Implemente y verifique las acciones interinas de contención

del problema. Defina y ponga esas acciones en ejecución para
proteger a los clientes contra el problema hasta que se ponga en
ejecución la acción correctiva definitiva.
• D4. Identifique y verifique las causas raíz. Identifique todas las
causas potenciales que podrían explicar por qué ocurrió el problema.

• D5. Elija y verifique las acciones correctivas. Confirme que las

acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema para el
cliente y no causarán indeseables efectos secundarios.

• D6.Ponga y validez las acciones correctivas permanentes en

ejecución. Elija los controles para asegurarse que se elimina la
causa raíz.
• D7. Prevenga la repetición del problema. Identifique y fije los pasos
que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares
problemas se repitan en el futuro.

• D8. Felicité a su equipo. Reconozca los esfuerzos colectivos de su

equipo publiqué su logro comparta su conocimiento y aprendizaje a lo
largo y ancho de la organización.
 FMEA

Corresponde al acrónimo anglosajón de Failure Mode and effects analysis

(análisis de modo y efecto de las fallas).
Es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas
potenciales errores y sus posibles efectos de un sistema para realizar los y
poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta
 TIPOS DE AMEF

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF)

Asegura la compatibilidad de los
componentes del sistema

AMEF DE DISEÑO (D-AMEF)

Reduce los riesgos por errores en el diseño.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF)

Revisa los procesos para encontrar posibles
fuentes de error .
 PASOS PARA REALIZAR UN AMEF
• 1.- Determine el producto o proceso a analizar.
• 2.- Determine los posibles modos de falla.
• 3.- Listar los efectos de cada potencial modo de falla.
• 4.- Asignar el grado de severidad de cada efecto.
• 5.- Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla.
• 6.- Asignar el grado de detención de cada modo de falla detección a la probabilidad
de que la falla se detecta antes de que llegue al cliente.
• 7.- Calcular el NPR ( numero prioritario de riesgo) de cada efecto NPR = severidad
*ocurrencia *detención.
• 8.- Priorizar los modos de falla.
• 9.- Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo de modo de falla.
• 10.- Calcular el nuevo resultado de NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado
APLICACIÓN DE SIX SIGMA
Six Sigma, es un proceso altamente disciplinado que nos ayuda a
centrarnos en desarrollar y entregar productos y servicios casi
perfectos, elimina los residuos y la ineficiencia lo que aumenta la
satisfacción del cliente mediante la entrega de lo que el cliente está
esperando.
Es una metodología basada en los datos y requiere la recopilación de
datos precisos para ser analizados los procesos.
La idea central detrás de Six Sigma si se puede medir la cantidad de
defectos que tiene en un proceso, se puede calcular sistemáticamente
como eliminarlos y conseguir lo más cercano a “cero defectos” como
sea posible y específicamente, qué significa una tasa de fracasos de
3,4 partes por millón 99,9997 % perfecto.
 DMAIC
Se refiere a una estrategia de calidad basada en datos para mejorar el
proceso esta metodología se utiliza para mejorar un proceso de
negocio existente.
Consiste en los siguientes cinco pasos:
1.-Definir la meta problema.
2.-Medir el problema.
3.-Analizar los datos y el proceso para determinar la causa raíz.
4.-Mejorar el proceso de búsqueda de soluciones para arreglar
disminuir y prevenir problemas futuros.
5.-Control implementar controlar y mantener las soluciones de
mejoras.
 DMADV
Se refiere a una estrategia de calidad basada en datos para el diseño de
productos y procesos esta metodología se utiliza para crear nuevos diseños
de productos o diseños de procesos.
Consiste en cinco pasos:
1.-Definir el problema o meta del proyecto que debe ser abordado.
2.-Medir y determinar las necesidades y especificaciones de los clientes.
3.-Analizar el proceso para satisfacer las necesidades de los clientes.
4.-Diseño de un proceso que va a satisfacer las necesidades de los
clientes.
5.-Verificar comprobar el rendimiento y la capacidad de diseño para
satisfacer las necesidades de los clientes.
 DFSS

Es una estrategia de calidad basada en datos para diseñar o rediseñar un

producto o servicio a partir de cero.
Consiste en 5 pasos:
1.- Definir lo que los clientes quieren, o lo que ellos no quieren.
2.-Identificar el cliente el proyecto.
3.-Diseño de un proceso que cumpla con las necesidades de los clientes.
4.-Optimizar, determinar la capacidad del proceso y optimizar el diseño.
5.-Verificar y validar el diseño (prueba).
HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing, es una filosofía de gestión enfocada a la
reducción de los ocho tipos de desperdicios sobre producción, tiempo
de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y
defectos, potencial humano subutilizado en productos manufacturados.
 VSM ( VALUE STREAM MAPPING)

Son todas las actividades de negocio que son necesarias para diseñar
y producir un producto y entregarlo al cliente final.
 5´S

1.- Clasificar
2.- Organizar
3.- Limpieza
4.- Estandarizar
5.- Disciplina
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM es una metodología que asegura mejoras rápidas y continuas en la

manufactura al eliminar averías en los equipos.

Esta metodología la basamos en actividades de:

Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Correctivo
 QFD

Es un sistema que busca focalizar el diseño de los productos y

servicios en dar respuestas a las necesidades de los clientes. Esto
significa alinear lo que el cliente requiere con lo que la organización
produce.
 KANBAN

La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de

trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo
de dirección automático que nos da información acerca de que se va a
producir, en que cantidad, mediante que medios y como trasportarlo.
 SMED

Es un método de reducción de los desperdicios en un sistema

productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de
herramienta de un solo digito de minutos.
 POKA YOKE

Herramienta que sirve para corregir los errores de piezas mal

fabricadas las cuales se guían en el proceso productivo con el
consiguiente aumento de costos por reproceso.
HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
 CREATIVE PROBLEMA SOLVING

Es un método de solución creativa de problemas desarrollado

inicialmente por Alex Osborn y después complementado por Sidney
Parnes. Ellos fueron los que crearon la escuela de Buffalo (usa).
Este método nos ofrece un esquema organizado para usar unas
técnicas especificas de pensamiento critico y creativo con vistas al
logro de resultados novedosos y útiles.
Este proceso consta delas siguientes etapas:

Formulación de objetivo: deseo, sueño, o lo que se desee cambiar.

Recoger información necesaria para abordar el problema: datos,
sensaciones, sentimientos, percepciones, entre otras.
Reformular el problema.
Generación de ideas.
Seleccionar y reforzar las ideas.
Establecer un plan para la acción.
 HERRAMIENTAS PARA SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS
Recolección de datos
Lluvia de ideas
Diagrama de Pareto
Diagrama de Ishikawa
Diagrama de flujo
Matriz de relación
Diagrama de comparación
Diagrama de Gantt
Entrevistas