TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ALTAMIRA

Docente: Izaguirre Herrera Paul Orlando

3.2.3 Taller De Flujo Continuo

Materia: Métodos de optimización de programación

Integrantes:
Ingeniería industrial
García Romero Edgar
Grupo:1
González Lee David
Gonzalez Zúñiga Natalia De Los Ángeles
Obregón Hernández José Mateo
 Flujo continuo

El flujo continuo se puede resumir en un simple enunciado

mover uno, hacer uno = o mover un pequeño lote, hacer un pequeño lote

Entender el flujo continuo es critico para la manufactura esbelta y es para asegurarse que las
operaciones nunca harán mas de lo que hayan demandado. De esta manera nunca se producirá
mas de lo que el cliente pida.
 Células de manufactura

 En un sistema de flujo, producción de artículos

debe fabricarse pieza por pieza o en pequeños
lotes a través de todo el sistema . Una célula de
trabajo es una unidad que incluye operaciones
que agregan valor al proceso.

 Cuando las operaciones son organizadas dentro

de una célula, el operador puede producir y
pasar las partes de una pieza a la vez con una
mejora en la seguridad y con una reducción de
esfuerzos
 Balanceo de líneas

 El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en

centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
 La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente
a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas,
por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora.
 Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad de producción de cada una de las operaciones
del proceso tienen la misma capacidad de producción. o Garantiza además, que todas las operaciones
consuman las mismas cantidades de tiempo, y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de
producción esperada.
 Trabajo estandarizado

 Es un conjunto de procedimientos de trabajo que establecen el mejor método y secuencia

para cada proceso (la hoja de trabajo ayuda a ilustrar la secuencia de operaciones dentro del
proceso incluyendo tiempos). El trabajo estandarizado provee las bases para tener altos
niveles de productividad y calidad y seguridad utilizando KAIZEN.
 Mantenimiento autónomo

 Es un elemento básico del mantenimiento productivo total (TPM). Se puede prevenir perdidas
de equipo relacionadas con paros etc. El mantenimiento autónomo se enfoca en mantener en
optimas condiciones al equipo con el fin de prevenir las perdidas antes mencionadas.
 Mantenimiento productivo total

 Es una estrategia que se adopta por todo el personal, quienes son involucrados directamente
con producción para lograr ceros accidentes, cero defectos y cero interrupciones.
 One piece flow

 Es el estado que existe cuando los productos se mueven de uno en uno a través de los procesos.
El opuesto de One piece flow es la producción en lotes. Para generar el flujo de una pieza entre
estaciones se tiene ciertas reglas y condiciones, son las siguientes:
 1. Base el tiempo de ciclo en los requerimientos del mercado.
 2. Base la utilización de la capacidad del equipo en el takt time.
 3. Centre la producción con base en los procesos de producción.
 4. El layout (distribución en piso) de la fabrica debe ser apropiado para la producción
de una pieza.
 5. Los productos deben ser aptos para la producción de una pieza.
 Jidoka

 Significa construir un sistema que muestre los problemas y defectos.

 Consiste en instalar un mecanismo en la maquinas que les permita detectar defectos y
también un mecanismo que detenga la línea o la maquina cuando ocurren los defectos.
 Se cuenta con 4 pasos para el desarrollo del jidoka:
 1. Análisis de la actividad manual.
 2. Mecanización.
 3. Automatización.
 4. Jidoka.
 Significa producir el artículo indicado en momento requerido y en la cantidad exacta. Todo lo demás es
desperdicio(muda). Toyota introdujo el JIT en los años 50s.
 El JIT provee tres elementos básicos para cambiar el sistema de producción de una compañía:

 *El flujo continuo. Takt time: marca el paso a seguir dentro del proceso.
 *el sistema jalar (kanban).
 Principios básicos del JIT

 JIT fue una de las primeras herramientas que se trajo a Estados Unidos. Junto con otras de
calidad.
 El JIT sigue una serie de reglas sencillas:
 No se debe producir nada a menos que el cliente lo haya ordenado.
 Se nivela la demanda de modo que el trabajo fluya suavemente a través de la planta.
 Se ligan todos los procesos a la demanda del cliente mediante simples herramientas
visuales.
 Se maximiza la flexibilidad de la gente y la maquinaria.
 Supermercado de producto en proceso

 Cuando existen obstáculos para crear un flujo continuo, se puede usar el sistema de
supermercado de producto en proceso. Un supermercado de producto en proceso tal vez sea
necesario para asegurarse de que el flujo sea posible, o bien, este es usado cundo hay una
demanda de múltiples productos sobre una maquina o un proceso.
 Puntos clave a tomar en cuenta:
 Es usado cuando hay una demanda múltiple hecha sobre una maquina o un proceso.
 Conforme mejore el flujo, la necesidad de supermercados tal vez disminuya.
 Utilice el análisis PC (producto-cantidad) o una matriz de partes-ruta para saber que
familias de productos requieren de supermercados.
 GUÍA PARA OBTENER UN FLUJO DE VALOR LEAN

 Esta guía es muy importante a la hora de iniciar a dibujar el Mapa de flujo de valor en el
estado futuro, ya que si aplicamos esta guía obtendremos un mapa futuro que nos
plantearan unos objetivos que nos acercarán a conseguir un flujo de materiales e
información constante.
 El objetivo de la manufactura esbelta es hacer que un proceso produzca solo lo que el proceso
siguiente necesita cuando lo necesite, es decir, no hacer ni más ni menos y hacerlo cuando es
únicamente necesario.
 Esta guía nos marcará el rumbo para aplicarlo en una planta de producción.

 Paso 1: Producir al TAKT-TIME: Takt-Time es una palabra alemana la cual traduce "Paso" o
"tiempo de ciclo", el Takt-time en Manufactura esbelta es el paso al cual debes producir, es
decir cada cuanto tiempo en segundos debes producir una pieza o parte de ella.

 Takt-time se calcula dividiendo El tiempo disponible para producir por unidad de tiempo (En
segundos) entre la demanda o requerimientos del cliente por unidad de tiempo (En
unidades). De este modo lo que me dice el TAKT-TIME es cada cuando debo producir una pieza
para poder cumplir con los requerimientos del cliente
 A diferencia del enfoque tradicional de producción en masa (Lote y Fila) el TAKT-TIME tiene en
cuenta las necesidades del cliente y sincroniza todo el proceso productivo para que se cumpla
esa demanda, sin producir más o menos y ni producir más temprano de lo necesario ni más
tarde sino cuando es necesitado.
 El TAKT-TIME determina el paso de todos los procesos del flujo de valor.
Ejemplo:
 Turno: 8 horas : 28.800 segundos
 Descansos: 1 de 10 minutos y 1 de 15 minutos: 1.500 segundos
 Reuniones: 1 al inicio de turno de 5 minutos: 300 segundos
 Limpiezas: 1 de 5 minutos al inicio del turno: 300 segundos
 Tiempo disponible para producir por turno: 26.700 segundos.
 Unidades requeridas por el cliente por turno: 500 unidades.
 TAKT-TIME: 26.700 segundos/ 500 unidades : 53.4 segundos/unidad
 La clave para calcular en TAKT-TIME es determinar correctamente los
requerimientos del cliente, recuerde que no debe ser basado en pronósticos sino en
piezas o unidades efectivamente compradas, esto sugiere que el TAKT-TIME puede
variar y día a día, un día el cliente puede requerir 500 unidades pero al siguiente
400 y al siguiente 600, esto implica cambios en las líneas de producción que serán
expuestas mas adelante.
 Paso 2: Desarrollar flujo continuo donde sea posible hacerlo.
 Producir en flujo continuo significa producir una pieza a la vez haciendo que esta pieza pase
de un proceso al siguiente sin estancarse en inventarios en el medio. Producir en flujo
continuo es definitivamente la forma más eficiente de producir y la meta en cada planta de
manufactura es conseguir flujo continuo donde sea posible.
 Para entender mejor el concepto de flujo continuo voy a subir algunos videos que nos
ilustrarán gráficamente el concepto; Los video están en ingles pero son bastante claros para
entender el concepto:
 Sistemas de Kanban

 Es la herramienta indicada para colocar

la información y regular el transporte de
materiales entre los procesos de
producción.
 Son tarjetas adheridas a los
contenedores que almacenan lotes de
tamaño estándar.
 El kanban tiene cuatro propósitos:
 1. Prevenir la sobreproducción.
 2. Proporcionar instrucciones especificas entre los procesos, basadas en los principios de
surtido.
 3. Servir como una herramienta de control visual para los supervisores de producción y
para determinar cuando la producción va por de bajo o por arriba de lo programado.
 4. Establecer una herramienta para el mejoramiento continuo.
 Primeras entradas primeras salidas (FIFO)

 Características: Se mantiene un numero departe designado entre los procesos y colocado

secuencialmente. Es un método de parte designado entre los inventario controlado procesos y
colocado que se usa para secuencialmente.
 Se crea el FIFO de una asegurarse de que el manera tal, que es difícil inventario con mas
sacar cualquier cosa tiempo (primeras primero, con excepción del entradas) sea el primero
inventario mas antiguo en ser usado primero (Se usa una señal para notificar al siguiente
salidas).
 FIFO es útil en proceso que pare de situaciones en las que se producir cuando la línea tiene
una variedad de este llena, previniendo la productos en el proceso. sobreproducción. Se
requiere de disciplina por parte de la fuerza de trabajo para asegurar la integridad del FIFO.
 9 S´s

 Dentro de los beneficios que se obtienen se pueden

 Las 5 S’s forman parte mencionar:
 Permiten resaltar los esencial para la desperdicios en el área de implantación de
trabajo; el reconocer cualquier programa de problemas es el primer manufactura
esbelta, paso para su eliminación. manteniendo un lugar de
 Señala anormalidades, trabajo bajo condiciones como rechazos y tales que logre
contribuir excedentes de inventario. a la disminución de
 Reduce movimientos desperdicios y procesos, inútiles y trabajos intensos. así como
mejorar la
 Reduce accidentes al eliminar pisos grasosos, moral del personal. sucios y resbaladizos.
 Un lugar limpio y ordenado refleja una buena imagen para el cliente.
 Fabricación y administración visual

 Es un sistema de comunicación y control

usado en toda la planta. De hecho, el
funcionamiento correcto de la fábrica visual
es el nivel mas alto dentro del concepto de
las 5 S´s ya que se genera un control total
que puede ser apreciado por todos. Para esto
se crea un lenguaje visual que puede ser
usado en toda la planta y, para llegar a ello,
se recomiendan los siguientes pasos:
 1.Fomentar y entrar un equipo enfocado a la implementación de la fabrica visual.
 2. Crear un plan de implementación.
 3. Crear estándares para los controles y displays visuales.
 4. Iniciar la implementación.
 5. Asegurarse de que se implemente y se estandarice el sistema de 5 S´s.
 6. Implementar y estandarizar los medibles visuales.
 7. Estandarizar los displays visuales.
 8. Implementar y estandarizar los controles visuales.
 Fábrica Visual es la base que sostiene todo

Los visuales refuerzan los estándares y señalan las anormalidades. Esto es especialmente importante durante la fase inicial de
manufactura esbelta cuando las empresas usan conceptos como 5S, Trabajo Estándar, y Mantenimiento Productivo Total para crear
una base de estabilidad operativa.
Si quiere conocer más sobre Fábrica Visual, 5S, Mantenimiento Productivo Total y más herramientas de Manufactura Esbelta
descarga el Manual de Fábrica Visual: Guía para transformar su planta en una fábrica visual
 Poka yoke (a prueba de errores)
 Es una herramienta formidables para alcanzar funciones básicas del poa el cero defectos y, yoke:
eventualmente eliminar las Un defecto existe en dos inspecciones de control de estados: esta a punto de
calidad. ocurrir o ha ocurrido ya. La idea detrás del poka poka yoke emplea tres yoke es respetar la funciones
basicas contra inteligencia de los defectos: parada, trabajadores.
 Asumiendo control y aviso. El las tareas repetitivas o reconocimiento de que un acciones que
dependen de defecto esta a punto de la memoria, el poka yoke ocurrir se denomina puede
liberar el tiempo y “predicción”, y reconocer mente de un trabajador que un defecto ha
ocurrido para que así se dedique a ya se denomina “detección”. actividades mas creativas
que añade valor.
 Poka-yoke es un término japonés que significa: Poka: “error no intencionado,
equivocación…” y Yoke: “evitar”, es decir, “evitar equivocaciones”. Shingeo Shingo
desencantado ante la imposibilidad de alcanzar “0” defectos al final del proceso, ideó este
método basado en la realización de trabajos “a prueba de errores”.
 El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos, por ello es importante comprender que:

 Los defectos son generados por errores.

 Las inspecciones destapan los defectos.
 No tiene sentido analizar el producto final cuando el defecto se produce en el trabajo.
 Es en el proceso donde hay que eliminar el error.
 Los errores subsanados no se han de volver a repetir.
 La clave es encontrar los errores antes de que estos se conviertan en defectos.
 La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores y los defectos son el
resultado de continuar con dichos errores.
  Por tanto, los errores al final del proceso se pueden corregir aplicando métodos que:
 Busquen la imposibilidad o la dificultad de que el operario pueda equivocarse en proceso.
 Que equivocándose sea tan evidente el defecto que tengamos tiempo para reaccionar y poder
corregirlo.

 DISEÑO DE POKA – YOKES:

 El poka yoke puede diseñarse como:
 herramientas lean, lean, poca yoke, poca yoque, poka yoke, pokayoke, poke yoke, prueba
de errores
 http://www.globallean.net/lean-y-su-top-25-poka-yoke-sistemas-a-prueba-de-errores/
 Kaizen

 kaizen es una metodología que se emplea de forma diaria para el mejoramiento continuo de los
individuos y la estructura social. En una compañía debe de existir todos los días un reto que permita
buscar mejoras y equilibrio en la estructura, como la Toyota que aplica dicho principio.

 Existen empresas en que el tiempo de recorrido es muy largo hasta de 1 km para realizar una
actividad, por ejemplo, empaque de productos. En este caso, la implementación del kaizen busca
reducir el recorrido, por lo que si antes el trabajador podía empacar cinco cajas por día pues ahora
puede hacer diez, logrando menos impacto en el mismo, con menos cansancio y esfuerzo para
elaborar su trabajo, y la empresa goza de un aumento en sus ingresos.
 La filosofía de kaizen debe de ser aplicada, en primer lugar, por el personal establecido en la
cúspide de la pirámide de una organización empresarial o en otro contexto, para lograr un
ambiente de trabajo y social equilibrado y lo más satisfactorio posible, atendiendo a la
estabilidad financiera y emocional de los individuos, clima organizacional agradable y
ambiente funcional.
 El kaizen-blitz sigue un mejoramiento continuo proceso de 4 fases: que involucra a todos,
 Fase 1- Diagnostico. gerentes y trabajadores
 Fase 2- Planeación del por igual. taller.
 Fase 3- Implementación.
 Fase 4- Seguimiento.
 Hoshin Kanri

 Hoshin kanri o administración por directrices (APD) es el sistema nervioso de la manufactura.

Básicamente es un sistema inmerso dentro del sistema del control total de la calidad (CTC), que
permite a una organización planear y ejecutar innovaciones estratégicas, a través del desarrollo de
planes de implementación apropiados a cada nivel jerárquico a través de la satisfacción de las
necesidades del cliente. Es el sistema administrativo de una empresa, para lograr la supervivencia a
través de la satisfacción de las necesidades del cliente.