Quality Improvement Strategy To

Deffect Reduction With Seven Tools

Method: Case In Food Field
Company In Indonesia
By: Lim Sanny and Ria Amalia

Kelompok 3 :
Harifa (H09160 )
Kieky Elok Nur F. (H0916047)
Yulia Uswatun K. (H0916085)
 Introduction
• Perusahaan bidang pangan di negara-negara berkembang harus meningkatkan
produktivitasnya agar tetap kompetitif  dikarenakan persaingan di era globalisasi yang
sangat ketat.
• Dalam mengejar peningkatan strategi kualitas produk, perusahaan sering dihadapkan pada
tantangan untuk menilai kelayakan investasi.
• Strategi peningkatan kualitas terbatas pada biaya ……………..

BELUM

sampai effective (Finlow-Bates et al., 2000).

• Masalah – masalah tersebut akan dipelajari dengan menggunakan seven tools yang
dapat menyelesaikan permasalahan kualitas sebesar 95%.
• Seven tools meliputi flowchart, check sheet, histogram, scater diagram, statistical process
control (SPC), pareto diagram dan cause and effect diagram.
 Material and Methods
• Penelitian ini merupakan penelitian analisis yang bertujuan
untuk mengetahui faktor-faktor yang terjadi di dalam suatu
objek penelitian.
• Data yang digunakan merupakan data primer dan data
sekunder. Dimana data primer diperoleh dari kesimpulan
wawancara dan hasil pengamatan langsung. Sedangkan data
sekunder diperoleh dari proses dokumentasi (yaitu data jumlah
produksi perusahaan dan data nomor cacat) dan studi pustaka.
• Analisis data dalam penelitian ini menggunakan seven tools
yang didukung oleh Minitab Vesrsi 17, SPSS versi 16 dan
Microsoft Excel 2007.
 Result and Dicussion
• Pemprosesan data dimulai dari flowchart,
check sheet, histogram, histogram, scater
diagram, Statistical Process Control (SPC),
pareto diagram dan cause and effect diagram.
1. Flowchact

Gambar 1. Flowchart
2. Check Sheet
Dua jenis check sheet yang digunakan adalah lembar pemeriksaan item yang rusak
dan lembar periksa konfirmasi pemeriksaan. Lembar pemeriksaan item yang rusak
digunakan untuk mengidentifikasi jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi,
seperti pada Tabel 1.

Dari Tabel 1. Check sheet barang yang rusak pada bulan Juni 2013 hingga Mei
2014 menunjukkan jumlah total 6 jenis masalah cacat yang telah diidentifikasi
sebelumnya dan menunjukkan jumlah total cacat di setiap bulannya. Dengan
jumlah cacat tertinggi terjadi pada bulan Agustus 2013 yaitu sebesar 13.194 unit
dan jumlah cacat terendah terjadi pada bulan Oktober 2013 yaitu sebesar 6.808
unit.
Jenis check sheet yang kedua yaitu check sheet konfirmasi pemeriksaan.
Check sheet ini digunakan untuk menentukan dan memastikan bahwa
setiap prosedur yang ada dilaksanakan dengan baik.

Berdasarkan Tabel 2. dapat dilihat bahwa ada prosedur yang belum pernah
dilakukan sebelumnya oleh operator yang ditandai dengan (X) dan prosedur
yang kadang-kadang dilakukan oleh operator yang ditandai dengan (X√).
Padahal prosedur tersebut harus dilaksanakan agar dapat melakukan proses
produksi yang terkualifikasi dan terkontrol.
3. Histogram
Histogram digunakan untuk menunjukkan nilai cakupan perhitungan dan frekuensi
setiap nilai yang muncul. Berikut ini adalah histogram untuk enam jenis cacat yang
terjadi di perusahaan.
4. Scatter Diagram
Scatter diagram digunakan untuk menentukan hubungan antara dua variabel.
Dalam penelitian inindilakukan pengamatan dua relasi yaitu tingkat kehadiran
operator mesin dengan tingkat produktivitas produksi seperti yang terlihat
pada gambar 3.serta hubungan antara tingkat produktivitas produksi dengan
tingkat cacat seperti yang terlihat pada gambar 4.
Dari scatter diagram di atas dapat dilihat bahwa arah diagram mengarah ke
kanan atas yang berarti ada hubungan langsung dan positif antara tingkat
kehadiran operator mesin dengan tingkat produktivitas produksi. Hubungan
positif menjelaskan bahwa jika tingkat kehadiran operator meningkat maka
tingkat produktivitas perusahaan juga akan meningkat. Jadi, tingginya tingkat
ketiadaan operator mesin dapat menyebabkan produktivitas produksi
menurun dan dapat menimbulkan masalah seperti cacat pada produksi
perusahaan.
Selanjutnya, setelah diketahui bahwa ada hubungan positif antara tingkat kehadiran
operator mesin dengan tingkat produktivitas produksi maka dibuat scatter diagram
hubungan antara tingkat produktivitas produksi dengan tingkat kecacatan.

Dari scatter diagram di atas, dapat dilihat bahwa arah diagram mengarah ke kanan atas
yang berarti ada hubungan langsung dan positif antara tingkat produktivitas produksi
dengan tingkat cacat. Hubungan positif menjelaskan bahwa jika jumlah produksi
perusahaan meningkat maka produksi jumlah cacatnya akan meningkat. Hal ini
menunjukkan hasil yang buruk, sehingga perusahaan harus mencari solusi agar jumlah
cacat tidak meningkat seiring dengan tingginya tingkat produktivitas produksi
perusahaan.
5. Statistical Process Control (SPC)
• SPC digunakan untuk mengontrol dan mengidentifikasi suatu proses yang
terjadi di luar kendali perusahaan, sehingga segala jenis produksi yang
terjadi dapat diketahui dan dapat diambil langkah-langkah untuk
menyelesaikan masalah dengan cepat.

• Dikarenakan data produksi yang diperoleh bervariasi maka digunakan

perhitungan SPC dengan diagram P dan U. P diagram digunakan untuk
mengevaluasi proporsi cacat, sementara U diagram digunakan untuk
menentukan jumlah rata-rata cacat per unit yang dihasilkan oleh suatu
proses.
Kedua grafik di bawah ini merupakan hasil pengolahan data SPC dengan minitab versi 17.

Berdasarkan diagram P dan U dapat dilihat bahwa selama 12 bulan produksi dari Juni 2013 hingga Mei 2014 semua
produksi berada di luar batas kontrol (UCL dan LCL) sehingga perusahaan perlu melakukan perbaikan dan kontrol
ketat terhadap proses produksi perusahaan. Jika pada diagram, kotak berada di luar garis atas (UCL) dan garis bawah
(LCL), menunjukkan bahwa produksi bulan itu berada di luar batas kontrol. Namun, jika produksi berada dalam
kontrol itu akan ditandai dengan keberadaan kotak di antara garis UCL dan LCL. Sehingga dapat diketahui produksi
pada bulan Juni 2013 dan Mei 2014 berada dalam kontrol.
 6. Pareto Diagram
• Diagram pareto memiliki konsep bahwa 80% dari pada efeknya disebabkan oleh 20%
dari penyebabnya.
• Diagram ini berguna untuk mengetahui penyebab cacat yang dominan sehingga lebih
mudah untuk fokus pada masalah utama yang ada.
Dari diagram pareto di atas dapat diketahui bahwa ada tiga
masalah utama yang memberikan peran terbesar dalam
kerusakan produk perusahaan selama periode Juni 2013 hingga
Mei 2014. Masalah-masalah tersebut antara lain kemasan yang
rusak (34,2%), salah potong (31%) dan warna yang tidak merata
(30,2%). Ketiga masalah utama ini akan diprioritaskan untuk
dipecahkan pertama kali karena merupakan 20% dari penyebab
cacat produksi. Jadi, jika ketiga faktor dihilangkan, maka 80%
masalah perusahaan akan terpecahkan.
Cause and Effect Diagram
• Diagram sebab dan akibat digunakan untuk
menentukan akar penyebab masalah yang
ada, terutama tiga masalah utama yang telah
ditemukan sebelumnya dengan bantuan
diagram pareto.
• Cara pembuatan diagram ini ada 6 kategori
utama (5n+1n) yaitu measurment, materials,
men, methods, machines, dan environment.
Tidak semua kategori utama dalam pembuatan diagram sebab dan akibat (pada
Gambar 8.) digunakan (measurment, materials, dan methods). Penggunaan kategori
utama ini didasarkan pada situasi aktual di lapangan.
Berdasarkan analisis hasil pengemasan yang rusak
dengan diagram sebab dan akibat di atas dapat dilihat
bahwa ada tiga kategori penyebab cacat yaitu machine,
environment dan men. Dimana machine merupakan
kategori yang paling banyak berkontribusi dalam
cacatnya kemasan.
Tidak semua kategori utama dalam pembuatan diagram sebab dan akibat (pada
Gambar 9.) digunakan (materials dan methods).
Berdasarkan analisis dari hasil kesalahan pemotongan dengan diagram sebab
dan akibat di atas, dapat diketahui bahwa ada 4 kategori penyebab cacat yaitu
measurment, men, machines, dan environment. Dimana machine merupakan
kategori yang paling banyak berkontribusi dalam kesalahan pemotongan.
Tidak semua kategori utama dalam pembuatan diagram sebab dan akibat (pada
Gambar 10.) digunakan (materials dan methods).
Berdasarkan analisis dari hasil warna yang tidak merata pada diagram sebab
dan akibat di atas, dapat diketahui bahwa ada ada 4 kategori penyebab cacat
yaitu measurment, men, machines, dan environment. Dimana men
merupakan kategori yang paling banyak berkontribusi dalam warna yang tidak
merata.
Secara keseluruhan ada 4 faktor cacat produksi perusahaan yaitu men, machine,
measurment dan environment. Dimana machine dan men adalah penyebab cacat
terbesar yang terjadi di perusahaan. Oleh karena itu, perusahaan perlu mengambil
tibdakan untuk memperbaiki faktor-faktor yang menyebabkan cacat dengan
melakukan kontrol terhadap kinerja operator, melakukan perbaikan untuk mesin
yang tidak berfungsi secara optimal dan melakukan perawatan rutin untuk mesin.
 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil dan pembahasan di atas dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut.

1.Faktor-faktor yang menyebabkan cacat pada produksi permen adalah machine, men, measurment dan environment.

2.Cara untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi dalam pembuatan produk dalam rangka meningkatkan kualitas produk

adalah dengan melakukan perbaikan terus menerus terutama pada machine dan faktor men. Karena semua masalah

yang diidentifikasi disebabkan oleh dua faktor tersebut.

3.Solusi terbaik yang dapat direkomendasikan kepada perusahaan untuk mengurangi penyebab-penyebab cacat produksi

adalah

a. Mengganti mesin yang rusak dengan yang baru

b. Memperbaiki mesin yang masih bisa digunakan

c. Melalukan sistem pemantauan kinerja kepada operator mesin

d. Memberlakukan sistem penghargaan dan hukuman

e. Membuat aturan tertulis dan ketat sehingga operator mesin akan selalu ingat untuk melakukan pengaturan mesin

sebelum melakukan proses produksi dan memasang peralatan AC yang aman untuk menciptakan tempat kerja yang

aman dan lingkungan yang kondusif.