Transfreight

reduces costs and

balances workload
at Georgetown
crossdock
 ABSTRACT
Transfreight, is a third-party logistics provider that supports Toyota
Motor Manufacturing’s operations in North America. As part of its
logistical support, the company operates several crossdocks that
facilitate Toyota’s focus on lean manufacturing principles. In this paper,
we describe our development of a mixedinteger linear program that
provides optimal allocation of inbound trailers to docks at a crossdock
facility. We focus on improving its operational efficiency and balancing
the workload of the crossdock workers. We discuss Transfreight’s
successful implementation of our model for its inbound trailer
assignments at its largest crossdock in Georgetown, Kentucky. Our work
has provided Transfreight with significant cost savings and growth
opportunities.

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 OBJETIVO
Asignar de forma óptima los remolques que entran a los
muelles, minimizando la distancia recorrida y el tiempo
empleado, además de equilibrar la carga de trabajo.
El cross dock también tiene como objetivo disminuir la
cantidad de tiempo que los insumos que entren permanezcan
en inventario.

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 CROSS DOCKING
Esta estrategia consiste en ahorrar costos, flujo
continuo de productos , transporte rápido a un bajo
costo y tiempos de almacenamiento bajos

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Definición de variables
j-n muelles utilizados para las operaciones de descarga
i-k remolques entrantes

CMO- costo mano de obra ($15/hr=$0,25/min)

CT-costo de transporte($1/milla)
TD- tiempo disponible (8hr/turno=480 min/turno)

CONSTANTE DE FORMULACIÓN M1-M2

L-número máximo de minutos inactivos permitidos
C- número mínimo de remolques asignado por muelles
V- número máximo de trabajadores disponibles para descargar

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 Dij-> distancia en millas recorridas por una carretilla elevadora al descargar
el remolque i en el muelle j
Tij-> tiempo (min) necesario para descargar carretillas elevadora i en el
muelle j
Sij-> tiempo (min) necesario para cargar carretilla elevadora i en el muelle j
Fij-> (Tij+Sij) -> tiempo (min) total recorrido del remolque i al muelle j
Pj=1-> si el muelle j está programado para ser utilizado, 0 en caso
contrario
Yij=1 -> si el remolque i está asignado a el muelle j, 0 en el caso contrario
Xj-> minutos de tiempo extra programados en el muelle j
Uj -> minutos de tiempo de inactividad programados en el muelle j
Qj ->tiempo mayor de descarga del remolque de entrada de entrada en el
muelle j
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 F.O=MINIMIZAR
EL COSTO OPERATIVO TOTAL

● COSTO DE TRANSPORTE

CT(mín)=

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 ● Costo de tiempos extras:
CTE (MIN)= Xj (minutos Extras )

VALOR HORA EXTRA=

● Costo mano de obra:

CMO (MIN)= Pj (Cant. muelles)

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 RESTRICCIONES:
1.

2.
M1>=tiempo máx. de descarga
M1>=690 min
Cargar la carretilla >=Ttotalrecorrido +M1(asignación +Yij+Zij-3)

3.
Xj(minutos Extras)>=Qj(Tmáxdescargaremolque)-T(Tdisponible-
480min)
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 RESTRICCIONES:
4. Qj(Tmaxdescargaremolque)>=Ttotalrecorrido*
Asignación

5. Tdescargacarretilla*asignación=
TDisponible(480min)*cantmuelle
s+Textra-Tinactivo

6.
Uj= Tiempo inactivo
L= tiempo inactivo máximo del muelle
Pj=cantidad de muelles

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 RESTRICCIONES:
7. Yij =Remolque i que se asigna al muelle j
C= cantidad mínima de remolques
Pj= cantidad de muelles

8. Pj= cantidad de muelles utilizados

V=cant max de trabajadores

9. Yij =Remolque i que se asigna al muelle j

Pj= cantidad de muelles

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 RESTRICCIONES:
Xj=Tiempo extra
10. Uj=Tiempo inactivo
Qj=Tiempo máximo de descarga del remolque

Pj=cantidad de
11. muelles programados
Yij =Remolque i que
se asigna al muelle j

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 CONCLUSION
Mejora el proceso para planificar las
operaciones, puesto que el modelo realiza
asignaciones óptimas de los remolque
entrantes al puerto y las actividades que deben
implementar cada trabajador además de
generar una reducción en los costos.

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