1.

Pendahuluan Pembentukan Logam

Pembentukan logam adalah
proses untuk mengubah benda kerja (work piece) dengan cara memberikan gaya
luar sehingga terjadi deformasi plastis dan menjadi bentuk yang diinginkan.
Contoh: rolling, forging, extrusion, wire drawing, tube drawing, cupping dll.

Tujuan Utama Pembentukan Logam:

mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan, memperbaiki sifat benda
kerja dengan cara memperbaiki struktur mikro, kekuatan mekanik dll.

➢Posisi Pembentukan Logam terhadap proses produksi lainnya:

1. Pengecoran (casting)
logam cairÐtuang ke cetakan Ðisi ruang cetak Ðcoran dan sisa coran (saluran masuk dll.)
2. Pembentukan (forming)
benda kerja (dipanaskan/tidak) Ðdibentuk dg gaya luar Ðterdeformasi plastik Ð produk
(tanpa geram, chipless)
3. Pemesinan (machining)
benda kerja Ð dimesin Ðproduk dan geram(chips)

Proses Manufaktur II
➢Posisi Pembentukan Logam terhadap proses produksi lainnya (lanjt.):
4. Pengelasan (welding)
benda kerja + benda kerja +…. Ð dilas Ð sambungan las Ð produk
5. Perlakuan panas (heat treatment)
benda kerja (work piece) Ðheat treatment (quenching dll) Ðproduk
(tidak terbentuk, bentuk tidak berubah)
6. Perlakuan permukaan (surface treatment)
benda kerja Ðperlakuan permukaan (carburizing, shot peening dll.) Ð
produk (tidak berubah bentuk).

Pembentukan Logam dikaji dalam tiga bidang:

1. Bidang teknologi proses : geometri, kondisi dan prosesnya.
2. Bidang mekanika : memperkirakan gaya, daya serta energi yang
pembentukan.
3. Bidang metalurgi: menyelidiki perubahan-perubahan sifat material akibat
proses pembentukan.

Proses Manufaktur II
2. Klasifikasi Proses Pembentukan Logam
#Pengklasifikasian bertujuan untuk mempermudah analisa dan pengkajian
proses pembentukan logam pada berbagai aspek misalnya dalam segi
temperatur pengerjaan, gaya pembentukan, maupun tahapan produk serta
bentuk benda kerjanya.

# Pengklasifikasian dapat berdasarkan:

1. Temperatur pengerjaannya (di atas atau di bawah suhu rekristalisasi)
2. Bentuk benda kerjanya
3. Tahapan produk

1. Klasifikasi berdasarkan Temperatur Pengerjaan

a. Proses pengerjaan panas (hot-working process)
Proses pengerjaan dengan temperatur benda kerja di atas suhu
rekristalisasi (TR  0.4  0.5 T cair). Tcair = suhu cair (Kelvin)
TR baja karbon=±537°C , TR aluminium=±250°C (Kelvin= ° C
+273)
b. Proses pengerjaan dingin (cold-working process)
Proses pengerjaan dengan temperatur benda kerja di bawah
suhu rekristalisasi.
Proses Manufaktur II
 HWP
2.1.1 Proses Pengerjaan Panas
(Hot-working process, HWP)
Karakteristik:
- Perlu energi pembentukan < energi pada proses pengerjaan dingin. (logam melunak pada
suhu tinggi)
- Butuh peralatan tidak terlalu berat seperti pada proses pengerjaan dingin
- Pembentukan dengan deformasi plastik yang besar tanpa menimbulkan retak dan strain
hardening (pengerasan dengan regangan)
- Digunakan pada proses-proses pembentukan primer
misalnya slabs Ðplates, blooms Ðrails, billets Ðbars
- Memperhalus dan memperbaiki struktur butir logam akibat adanya pemanasan.
- Dapat menghasilkan berbagai macam bentuk dengan mudah

Macam-macam HWP yang umum digunakan:

1. Pengerolan panas (Hot Rolling)
Prinsipnya: melewatkan logam panas di antara roll upper roll
yang berputar berlawanan dengan lebar celah <
tebal logam logam panas
Syarat pokok:
1.Suhu permukaan = suhu inti ( ± 1 2 0 4 ° C untuk lower roll
Carbon Steel)
2.Suhu berhentinya hot working ±38~93 ° C di 2-high nonreversing roll
atas suhu rekristalisasi
YudySuryaIrawan Proses Manufaktur II
 Contoh lain rolling: HWP

logam panas logam panas

4-high rolling Cluster rolling

2. Penempaan panas (Hot Forging)

Pembentukan logam dengan menggunakan gaya tekan terlokalisir yang
dihasilkan secara manual atau dengan mesin.
a. Drop Forging (penempaan jatuh)
➢Logam panas dibentuk oleh sepasang cetakan
tertutup. Cetakan bawah berada di landasan
hammer (anvil) sedangkan cetakan atas sebagai
pemukul yang menempa benda kerja hingga
menjadi produk.
Ðmampu menghasilkan produk dengan toleransi
dimensi yang baik.
Contoh: connecting rod dll.

Proses Manufaktur II
 HWP
b. Upset Forging (Tempa Lantak)

❖ Proses ini membentuk logam dengan

F menempa benda kerja ke arah
memanjang (arah longitudinal)
Benda kerja ❖ untuk logam diameter hingga ±10
inch

c. Roll Forging (Penempaan dengan Rol)

F

F F
❖ Proses ini digunakan untuk membentuk penampang logam batangan
menjadi lebih panjang atau berkurang diameter atau ketebalannya.
❖ contoh: tuas(pengungkit), gandar, leaf spring (pegas daun)

Proses Manufaktur II
 HWP
d. Swaging (penempaan=sistem palu)

#logam panas ditempa sementara bagian yang lainnya ditahan.

#biasanya digunakan untuk mengurangi diameter tabung atau batang.

3. Pipe Welding (pengelasan pipa)

#proses pembentukan pipa dari skelp Ð rolling dan welding Ðpipa
(a) Butt-Welded Pipe : untuk pipa diameter 1/8 ~ 3 inch (76mm)
(Pipa Terlas Tumpu)

Proses Manufaktur II
 HWP
(b) Lap-Welded Pipe (Pipa Terlas Tindih)
# Untuk produk pipa berdiameter besar mulai 2 ~ 16 inch

4. Piercing (menusuk tembus)

#proses pembuatan tabung tebal tanpa sambungan.
#Dibuat dari billet silinder yang dibentuk di antara dua roll convex
(cembung) dan ditekan dengan mandrel.

Proses Manufaktur II
 HWP
5. Hot Drawing (penarikan panas)
➢proses untuk membentuk bagian-bagian yang relatif tebal dengan
membentuk silinder. Seperti bentuk cupping berikut :

6. Extrusion (penekanan)
➢logam didorong melalui suatu cetakan yang menentukan bentuk akhir
dari produk.
➢logam yang biasa diekstrusi: timah, brass, bronze, tembaga, Al paduan,
Mg paduan (karena tegangan luluh dan suhu ekstrusi rendah).
➢ekstrusi baja terbatas pada bentuk lingkaran terkecil berdiameter 5 inch
➢memungkinkan produksi jumlah yang sedikit karena penyetelan bentuk
cetakan baru perlu beberapa menit saja.
Proses Manufaktur II
 HWP

Macam-macam ekstrusi:

Billet:bongkah

Proses Manufaktur II
 HWP
6. Hot Spinning (pemutaran panas)
➢pembentukan logam yang berawal dari piringan datar yang diputar
kemudian ditekan secara terkontrol pada satu sisi sesuai bentuk
cetakannya(die) hingga dihasilkan produk yang diinginkan.
#beberapa proses digunakan untuk membuat bejana tekan, kepala
tangki dari suatu plat tebal.

Proses Manufaktur II
 CWP
2.1.2 Proses Pengerjaan Dingin
(Cold-working process, CWP)
#Proses pembentukan logam yang dilakukan di daerah suhu di bawah
temperatur rekristalisasi (temperatur ruang atau tanpa pemanasan).

APada proses ini terjadi peristiwa pengerasan regangan (strain hardening)

dimana logam terdeformasi plastis sehingga logam menjadi makin kuat,
keras namun makin getas (brittle).
ADeformasi yang diijinkan terjadi adalah relatif kecil agar tidak terjadi retak
karena sifat getas logam akibat pengerasan regangan.

Keuntungan +
+Kondisi permukaan produk lebih baik karena tidak ada kerak/sisik akibat
oksidasi saat pemanasan seperti pada proses pengerjaan panas.
+Naiknya kekerasan dan kekuatan logam.
+Tanpa pemanasan.
+Kontrol dimensi lebih baik.

Proses Manufaktur II
 CWP
Kekurangan ©
©Perlu gaya yang lebih besar daripada proses HWP untuk membuat
benda kerja mengalami deformasi plastis.
©Perlu peralatan yang lebih kuat.
©Sebelum proses, permukaan harus bersih dari terak.
©Benda kerja (work piece) makin getas akibat pengerasan regangan
(penanggulangan dengan annealing/perlakuan pemanasan)
©Adanya tegangan sisa (residual stress).

Macam-macam CWP yang umum digunakan:

1. Cold Rolling (pengerolan dingin)
➢Prosesnya sama dengan hot rolling namun tanpa pemanasan dan hasilnya
lebih akurat ukuran dimensinya.

2. Cold Swaging (pemukulan dingin)

➢Proses ini biasanya menggunakan
mesin swaging rotary
➢Yang mana benda kerja dimasukkan
dalam cetakan lalu ditekan hingga
keluar

Proses Manufaktur II
 CWP

Contoh mesin swaging

standar:
(Sumber: ASM Handbook : Bulk
Metal Forming)

3. Cold Forging (penempaan dingin)

➢ Biasanya digunakan untuk memproduksi baut, paku dan keling dll.

Proses Manufaktur II
 CWP
4. Cold Extrusion (penekanan dingin)
➢ Biasa disebut impact extrusion dengan produk antara lain poros dan
rotor untuk kompresor pendingin, baut dll.

5. Bending (pembengkokan)
➢ proses pembengkokan logam yang biasa dikenakan pada plat,
lembaran menjadi saluran, drum tangki dll.
➢ beberapa bentuk dies untuk membentuk roll bead

Proses Manufaktur II
 CWP
6. Shearing (pemotongan geser)
➢ Suatu metode pemotongan logam untuk plat/lembaran tanpa ada
geram maupun pembakaran.

7. Tube Drawing (penarikan tabung)

➢Penarikan dingin dari seamless tube
(tabung tanpa sambungan ) agar didapat
pipa/tabung dengan permukaan lebih halus,
berdinding lebih tipis dan lebih akurat
dimensinya.

Proses Manufaktur II
8. Wire Drawing (penarikan kawat)
➢ Berupa penarikan dingin pada batang
logam menjadi diameter lebih kecil.
➢ Biasanya diawali dengan batang
berdiameter ¼ inch lalu ditarik melalui
dies secara bertahap hingga mencapai
diameter yang diinginkan.

9. Deep Drawing (penarikan dalam)

➢ Proses pembentukan logam menjadi bentuk-bentuk seperti mangkuk dari
bahan-bahan lembaran-lembaran logam datar yang tipis.

Proses Manufaktur II
10. Shear Forming / Flow forming(pembentukan geser)
➢ Merupakan modifikasi dari proses spinning.
➢ Mampu menghasilkan bentuk-bentuk konis, setengah bola, silinder
dengan ketebalan seragam/bertingkat sesuai dengan bentuk die dan
jalur alat penekanan.

11. Stretch Forming (pembentukan mulur)

➢ Proses ini dikembangkan untuk
industri pesawat terbang dengan
produk seperti wing tip, penutup
mesin dll.
➢ Dalam proses ini semua tegangan
tekan yang menyertai tegangan
bending normal selama pembentukan
dihindari sehingga spring back yang
terjadi sangat kecil

Proses Manufaktur II
 CWP
12. High Energy-Rate Forming
(pembentukan energi dan kecepatan tinggi)

➢ Proses ini memanfaatkan sifat logam yang lebih mudah terdeformasi/berubah

bentuk oleh beban besar dengan kecepatan sangat tinggi (beban kejut).
➢ Gaya pembentukan didapat dari hasil ledakan dalam fluida yang mana dapat
menyalurkan gaya pembentukan secara merata.

PPeemmbbeenntuukkaannLLooggaammManufaktur
Proses 22000066/22000077 II
2.2 Klasifikasi berdasarkan Gaya Pembentukan

1. Pembentukan dengan gaya tekan:

a. Forging b. Rolling c. Extrusion d. Swaging
2. Pembentukan dengan tekanan dan tarikan
a. Wire drawing b. Tube drawing c. Deep drawing d. Spinning
e. Ironing (penipisan dinding)

3. Pembentukan dengan tarikan

a. Stretch Forming
b. Expanding

Proses Manufaktur II
4. Pembentukan dengan Tekukan
a. Bending
b. Roll Forming

5. Pembentukan dengan geseran maupun puntiran

Proses Manufaktur II
2.3 Klasifikasi berdasarkan Bentuk Benda Kerja
1. Pembentukan benda kerja pejal/masif
© forging, rolling, extrusion, wire drawing, tube drawing, ironing

2. Pembentukan benda kerja pelat

© deep drawing, bending, shearing

4. Klasifikasi berdasarkan Tahapan Bentuk

1. Proses Pembentukan Primer
© Menghasilkan produk-produk setengah jadi.
© Misalnya:
Rolling pada slab dan billet Ð plat
pada ingot dan billet Ð batang, tabung, kawat
2. Proses Pembentukan Sekunder
© Menghasilkan produk-produk lebih lanjut.
© Misalnya:
plat Ð tabung,mangkuk
batang kawat Ð kawat berdiameter kecil (wire drawing)
Proses Manufaktur II
Proses Manufaktur II
Proses Manufaktur II
 Ucapan Terima kasih kepada Para Penulis sumber
literatur untuk slide ini

Sumber literatur untuk semua bahan di slide ini:

1. Siswosuwarno, Mardjono, “Teknik Pembentukan”, FTI. ITB.

2. ASM International, 2005, ”ASM Handbook Vol.14A:
Metalworking: Bulk Forming”, ASM International

Proses Manufaktur II