MERANCANG CAMPURAN

BETON ASPAL
 PROFIL INSTRUKTUR
DR. Ir. Ali AmaL, M. Si
Bone, 01 Januari 1960
Pembina Jasa Konstruksi Madya,
Direktorat Jenderal Bina Konstruksi,
Kementerian Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat
Jl. Pattimura No. 20, Kebayoran Baru, Jak-Sel 12110
0811-410-6299
Univeritas Tarumanagara - Jakarta
Pimpro Jalan (1999-2001), Pimbagpro/PPK (2002-2011)
Kasie (Road Safety dan Bimtek Jembatan) (2013-2017)
PERSIAPAN PENGUJIAN
BETON ASPAL
PERSIAPAN BAHAN DAN ALAT

A. Bahan :
1. Aspal
2. Spilt /Agregat
3. Abu batu
4. Air suling
 BAHAN CAMPURAN BETON ASPAL

Aspal keras Aspal Carir Semen/filler

Agregat Abu batu Fraksi bahan Agregat

B. Alat :
1. cetakan logam dengan diameter 10,16
cm dan tinggi 7,62 Cm lengkap
dengan plat alas dan leher tabung
2. Mesin penumbuk dengan pemadat dan
pemegang cetakan benda uji
3. Ekstruder/alat pengeluar benda uji
4. Alat marshall lengkap
5. Bak Perendam (water Bath)
6. Timbangan
7. Pengukur suhu dari logam
ALAT UJI BETON ASPAL
C. Perelengkapan:
1. Wajan/panci pemanas agegat,
aspal dan campuran aspal beton
aspal
2. Sendok pengaduk dan spatula
3. Kompor Pemanas ( hot plate)
4. Sarung tangan tahan panas, dan
5. Masker penutu hidung
6. Kompor gas/kompor minyak Tanah
 PERELENGKAPAN PENGUJIAN SAPAL

Sendok pengaduk Wajan/panci Kompor Pemanas Kompor gas

Atau spatula (Hotplat)

Sarung tangan Masker penutu hidung Kompor minyak

tahan panas
D. Data Bahan:
1. Jenis/sifat-sifat Agregat
2. Gradasi Agregat
3. Mutu Agregat
4. Jenis/sifat-sifat Aspal
5. Jenis bahan pengsi
6. Jenis Additive
 CAMPURAN BERASPAL
kombinasi aspal, agregat dan filler (bila perlu) yang
dicampur secara panas, hangat atau dingin.
Sifat-sifat mekanis campuran beraspal diperoleh dari
friksi dan kohesi dari bahan-bahan pembentuknya.
• FRIKSI
diperoleh dari ikatan antar butir agregat, kekuatannya
tergantung pada gradasi, tekstur permukaan, bentuk
butiran dan ukuran agregat maksimum yang digunakan.
• KOHESI
diperoleh dari sifat-sifat aspal yang digunakan. Karena
itu kinerja campuran beraspal sangat dipengaruhi oleh
sifat-sifat aspal dan agregat pembentuknya.
 JENIS CAMPURAN BERASPAL
SPESIFIKASI UMUM 2018

Stone Mastic Asphal (SMA) menggunakan bahan

aspal Polymer untuk masing-masing jenis
campuran:
• SMA tipis Modifikasi, ukuran maksimum patrikel
agregat 12,5 mm, tebal nominal minimum 3,0 cm
• SMA Halus Modifikasi, ukuran maksimum patrikel
agregat 19 mm, tebal nominal minimum 4,0 cm
• SMA Kasar Modifikasi, ukuran maksimum patrikel
agregat 25 mm, tebal nominal minimum 5,0 cm
 JENIS CAMPURAN BERASPAL YANG
UMUM DIGUNAKAN DI INDONESIA
Lapis Aspal beton, Laston (Asphaltic Concrete,
AC) untuk:
• Lapis aus (Asphalt Concrete Wearing Course, AC-WC)
diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal minimum
4 cm
• Lapis antara (Asphalt Concrete Binder Course, AC-BC)
diameter agregat maks 25 mm, tebal lapis minimum
6 cm
• Lapis Pondasi (Asphalt Concrete Base Course, AC-
Base) diameter agregat maks 37,5 mm, tebal lapis
minimum 7,5 cm
 JENIS CAMPURAN BERASPAL YANG
UMUM DIGUNAKAN DI INDONESIA
 Lapis tipis aspal beton, Lataston (Hot Rolled Sheet, HRS)
• Lapis aus (Asphalt Concrete Wearing Course, AC-WC)
diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal
minimum 3 cm
• Lapis Pondasi (Asphalt Concrete Base Course, AC
Base) diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal
minimum 3,5 cm
 Lapis tipis aspal pasir, Latasir (Sand Sheet)
• Kelas A. Diameter agregat maks no.4 (4,78 mm)
tebal nominal minimum 1,5 cm
• Kelas B. Diameter agregat maks lolos, 12,5 mm, tebal
nominal minimum 2 cm
TEBAL NOMINAL MINIMUM
CAMPURAN BERASPAL
AMPLOP GARADASI AGREGAT GABUNGAN
UNTUK CAMPURAN BEASPAL SPEC 2018
 KRITERIA YANG HARUS DIPENUHI
LAPISAN BERASPAL TERPASANG
 Stabilitas yang cukup, lapisan beraspal harus mampu
mendukung beban lalu-lintas yang melewatinya tanpa
mengalami deformasi permanen dan deformasi plastis
selama umur rencana.
 Durabilitas atau keawetan yang cukup, lapisan
beraspal harus mampu menahan keausan akibat pengaruh
cuaca dan iklim, serta gesekan antara roda kendaraan
dengan permukaan perkerasan jalan.
 Kelenturan atau fleksbilitas yang cukup, lapisan
beraspal harus mampu menahan lendutan akibat beban
lalu-lintas dan pergerakan dari pondasi atau tanah dasar
tanpa mengalami retak.
 KRITERIA YANG HARUS DIPENUHI
LAPISAN BERASPAL TERPASANG
 Cukup kedap air (impermeabilitas), lapisan beraspal
cukup kedap air sehingga tidak ada rembesan air yang
masuk ke lapis pondasi di bawahnya.
 Kekesatan (skid resistance) yang cukup, lapisan
permukaan beraspal harus cukup kesat terutama pada
kondisi basah, sehingga tidak membahayakan pemakai
jalan (kendaraan tidak tergelincir atau selip).
 Ketahanan terhadap kelelahan (fatique
resistance), lapisan beraspal harus mampu menahan
beban berulang dari beban lalu-lintas tanpa terjadi
kelelahan berupa alur selama umur rencana.
 Kemudahan kerja (workability), yaitu lapisan
beraspal harus mudah dilaksanakan, mudah
dihamparkan dan dipadatkan.
UNTUK MEMENUHI KRITERIA KUALITAS
CAMPURAN SANGAT TERGANTUNG
 Kualitas Aspal, aspal yang digunakan sesuai
kondisi lapangan (beban lalu lintas dan temperatur
lapangan).
 Kualitas Agregat, agregat yang digunakan
memenuhi persyaratan fisik dan kimia
 Volumetrik Campuran yang dihampar cukup
baik, VMA, VFB atau kadar aspal dan VIM sesuai
dengan rancangan
 Lapis Resap Pengikat dan atau Lapis Perekat
yang baik, kualitas dan penyemprotan yang
merata dan waktu setting yang cukup
 PEMBUATAN
RANCANGAN CAMPURAN
BERASPAL (DMF)
Spesifikasi Bina Marga mempersyaratkan, sebelum
penghamparan campuran beraspal, penyedia jasa
harus terlebih dahulu:
1. Menunjukkan semua usulan metode kerja
2. Membuat rumusan campuran rancangan kerja (DMF)
dan menguji percobaan campuran (JMF):
a. di Laboratorium (pengujian DMF)
b. di Instalasi pencampuran (AMP) dan
c. Penghamparan percobaan campuran DMFJMF
3. DIAWALI dgn pengujian sifat-sifat bahan:
a. Agregat dan pengisi (filler)
b. Aspal
c. Aditif
 Bagan Alir Kegiatan Perencanaan Campuran
Pemilihan Tempat Row Material Kualitas dan
kuantitas cukup dan memenuhi syarat

Pemilihan gradasi agregat campuran atau

penyesuaian gradasi

Buat benda uji Marshall dengan perkiraan Kadar aspal optimum.

Pb. Benda uji : -1,00%; -0,50%; +1,00% dan +1,50%

Tidak
Persyaratan Marshall VMA,
VIM, VFA, MQ, MF dan MS.

YA
Tentukan kadar aspal (KA) pada
VIM antara 3%-6% (Mrshall) Tidak
YA
Buat benda uji pada kadar aspal optimum, satu diatas KAO dan dibawah KAO
dengan perbedaan kadar aspal ± 0,5% masing-masing 2 buah. Padatkan
sampai mencapai kepadatan mutlak atau metode Marshall 2 x 400 tumbukan

YA
Kepadatan Mutlak VIM RD  syarat tentukan
Kadar Aspal Optimum dgn Bachar

YA
OK
 ANALISIS KARAKTERISTIK
CAMPURAN BERASPAL
• Berdasarkan sifat sifat fisik campuran:
• Stabilitas Marshall
• Flow Marshall
• Marshall Quotient
• Dynamic Stability (Laston Modifikasi)
• Berdasarkan nilai volumetrik campuran:
• VMA,
• VFB
• VIM
 A. PERSIAPAN UNTUK FCR

1. SIAPKAN ASPAL DAN AGREGAT YANG

TELAH DIUJI DAN MEMENUHI
PERSYARATKAN

2. BLENDING AGREGAT (SESUAI DENGAN

SPESIFIKASI CAMPURAN YANG
DIRENCANAKAN
 GABUNGAN DAN PENYESUAIAN
GRADASI CAMPURAN

• Tentukan spesifikasi campuran

• Gabungkan beberapa bahan agregat dengan
cara Grafis, analitis atau menggunakan
komputer.
• Sesuaikan dengan spesifikasi campuran dan
gradasi agregat gabungan memenuhi
persyaratan gradasi gabungan berupa
amplop (spec 2018)
KETENTUAN AGREGAT KASAR
SPESIFIKASI 2018
KETENTUAN AGREGAT HALUS
SPESIFIKASI 2018
 BAHAN PENGISI (FILLER) UNTUK
CAMPURAN BERASPAL
• Bahan pengisi yang ditambahkan (filler added) dapat
berupa debu batu kapur (Limestone dust), debu kapur
padam atau debu kapur magnesium atau dolomit yang
sesuai AASHTO M303-89 (2014) atau semen atau abu
terbang tipe C dan F yang sumbernya disetujui oleh
pengawas pekerjaan. Bahan pengisi jenis semen hanya
diizinkan untuk campuran dengan bahan pengikat jenis
aspal keras Pen 60/70
• Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas
dari gumpalan-gumpalan dan bila diuji dengan
pengayakan sesuai SNI ASTM C136:2012 harus
mengandung bahan yang lolos ayakan No.200 (75 micron)
tidak kurang dari 75 % terhadap beratnya.
• Bahan pengisi untuk semen harus dalam rentang 1%-2%
terhadap total agregat dan untuk bahan lainnya harus
rentang 1%-3%. Khusus untuk SMA tidak dibatasi hanya
tidak dibolehkan menggunakan semen.
 GRADASI AGREGAT GABUNGAN
CAMPURAN ASPAL SPESIFIKASI 2018
 BATAS-BATAS BAHAN
BERGRADASI SENJANG
Gradasi Agregat Gabungan 3 Fraksi
1.GRADASI CAMPURAN LASTON AC-WC
1.GRADASI CAMPURAN LASTON AC-BC
 1.GRADASI CAMPURAN LATASTON HRS-WC

100

90

80

70
Persen berat lolos, %

60

50

40

30

20

10

0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

Ukuran Saringan, mm

HRS.WC.S.maks HRS.WC.S.min HRS.WC.S.S.maks HRS.WC.S.S.min

1.GRADASI CAMPURAN LATASTON HRS BASE
1.GRADASI CAMPURAN LATASIR
 PENGARU GRADASI AGREGAT TERHADAP STABILITAS CAMPUTAN

Distribusi dari variasi ukuran butir agregat ini disebut gradasi agregat.
Mempengaruhi besarnya rongga dalam campuran, stabilitas campuran
2. KETENTUAN ASPAL KERAS
2.KETENTUAN ASPAL KERAS
CATATAN KETENTUAN ASPAL
 BAHAN ADITIF ANTI PENGELUPASAN
SPESIFIKASI 2018
• Bahan anti pengelupasan (anti striping agent ) hanya
digunakan jika Stabilitas Marshall Sisa (IRS-Index of
Retained Stability ) atau nilai Indirect Tensile Ratio ( ITSR)
campuran sebelum ditambahkan anti pengelupasan lebih
besar dari yang persyaratkan, Satabilitas Marshall sisa
(setelah direndam 24 jam 60OC) haruslah minimum 75%
harus ditambahkan dalam bentuk cairan kedalam campuran
aspal dengan mengunakan pompa penakar ( dozing pump)
pada saat proses pencampuran basah di pugmil.
• Kuantitas pemakaian aditif anti striping dalam rentang
0,2% - 0,4 % terhadap berat aspal.
• Anti striping harus digunakan untuk semua jenis aspal
tetapi tidak boleh digunakan pada aspal modifikasi yang
bermuatan positif.
• Pesyaratan bahan anti penelupasan harus memenuhi tabel
berikut :
3. PENENTUAN KADAR ASPAL OPTIMUM
PERKIRAAN
1) Persamaan Campuran Rancangan

Pb = 0,035 a + 0,045 b + K c + F
Keterangan :
Pb = Perkiraan kadar aspal terhadap campuran, persen berat terhadap
campuran
a = Persen agregat tertahan saringan 2,36 mm
b = Persen agregat lolos saringan 2,36 mm dan tertahan 0,075 mm
c = Persen agregat lolos saringan 0,075 mm
K = 0,15 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm antara 11 -15 persen
0,18 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm antara 6 – 10 persen
0,20 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm kurang dari 5 persen
F = 0 – 2,0 persen, didasarkan pada tinggi rendahnya penyerapan agregat.
Dalam keadaan data tidak ada bisa dipergunakan nilai 0,7
4. BENDA UJI
Buat benda uji dengan minimum lima variasi kadar
aspal
•Dua kadar aspal diatas nilai Pb
•Satu pada kadar aspal Pb
•Dua kadar aspal dibawah nilai Pb

5. BERAT JENIS MAKSIMUM CAMPURAN

Lakukan pengujian berat jenis maksimum
(Gmm) pada kadar aspal perkiraan (Pb) sesuai
dengan (SNI 03-6893-2002).

6. PENGUJIAN MARSHALL
Lakukan pengujian dengan menggunakan alat
Marshall sesuai dengan SNI 06-2489-1991
7. HITUNG RONGGA DALAM CAMPURAN
• Rongga diantara mineral agregat (VMA)
• Rongga dalam campuran (VIM)
• Rongga terisi aspal (VFB)

8. GRAFIK KADAR ASPAL VS PARAMETER MARSHALL

& KEPADATAN MUTLAK
• Kepadatan (gr/cc)
• Stabilitas (kg)
• Kelelehan (mm)
• Hasil bagi Marshall (kg/mm)
• Rongga diantara mineral agregat (VMA) (%)
• Rongga dalam campuran (VIM Marshall) (%) dan VIM
Kepadatan Mutlak (%)
• Rongga terisi aspal (VFB) (%)
9. RENTANG KADAR ASPAL
• Pada grafik tersebut (point 8) gambarkan rentang
kadar aspal yang masing-masing parameter
memenuhi persyaratan spesifikasi
• Tentukan bahwa kadar aspal rencana berada pada
titik tengah dari rentang kadar aspal yang
memenuhi seluruh rentang kadar aspal

10 STABILITAS SISA
• Buat 6 buah benda uji Marshall pada kadar aspal
Optimum
• Tiga benda uji dilakukan rendaman dalam air 60C
selama 24 jam, 3 benda uji dilakukan sesuai (SNI
06-2489-1991)
 11. KETENTUAN SIFAT-SIFAT CAMPURAN
LASTON (AC)
2
Laston
Sifat-sifat Campuran (6)
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
Kadar Aspal Efektif (%) 4,5 4,2 4,2
Penyerapan aspal (%) Maks. 1,2
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
(2) Min. 3,0
Rongga dalam campuran (%)
Maks. 5,5
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 63 60
Min. 1000 2250 (1)
Stabilitas Marshall (kg)
Maks. - -
(1)
Pelelehan (mm) Min. 3 4,5
Marshall Quotient (kg/mm) Min. 300 350
Stabilitas Marshall Sisa (%)
Min. 90
setelah perendaman selama 24
jam, 60 ºC (3)
Rongga dalam campuran (%) pada
Min. 2,5
Kepadatan membal (refusal)(4)
(5)
Stabilitas Dinamis, lintasan/mm Min. 2500
11. KETENTUAN SIFAT-SIFAT CAMPURAN
LASTON YANG DIMODIFIKASI (AC MOD)
2
Laston
Sifat-sifat Campuran (6)
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
Kadar Aspal Efektif (%) 4,5 4,2 4,2
Penyerapan aspal (%) Maks. 1,2
Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)
(2) Min. 3,0
Rongga dalam campuran (%)
Maks. 5,5
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 63 60
Min. 1000 2250 (1)
Stabilitas Marshall (kg)
Maks. - -
(1)
Pelelehan (mm) Min. 3 4,5
Marshall Quotient (kg/mm) Min. 300 350
Stabilitas Marshall Sisa (%)
Min. 90
setelah perendaman selama 24
jam, 60 ºC (3)
Rongga dalam campuran (%) pada
Min. 2,5
Kepadatan membal (refusal)(4)
(5)
Stabilitas Dinamis, lintasan/mm Min. 2500
 GRAFIK PERCOBAAN M A R S HA L L
SPESIFIKASI ACWC1

2.380 20.0
2.360
19.0

Kepadatan ( gr/cc )
2.340
18.0

V M A ( %)
2.320
2.300 17.0
2.280
16.0
2.260
2.240 15.0
2.220
14.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( % )
Kadar aspal ( % )

100 12
90 11
10
80
9
V FB ( %)

70

V I M ( %)
8
7 VIM Marshall
60
6
50
5
40
4
30 3 VIM PRD

20 2
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

1500 5.5

1400 5.0

1300 4.5
Stabilitas ( Kgr )

Kelelehan ( mm )
1200 4.0

1100 3.5

1000 3.0

900 2.5

800 2.0

700 1.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

600
V IM
Marshall Q uitient ( Kgr/mm )

550
VIM PRD
500
VMA
450
VFB
400 Stabilitas
350 Kelelehan
300 MQ
250

200
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( % ) Kadar aspal ( % )

KADAR ASPAL OPT : 5.8 %

 Rentang kadar aspal yang memenuhi
Sifat-sifat campuran
Spesifikasi
4 5 6 7 8

Kepadatan (gr/cc)
Rongga diantara Agrgat (%)
(VMA)
Rongga terisi aspal (%)
(VFB)
Rongga dalam campuran (%)
(VIM Marshall)
Rongga dalam campuran (%)
pada kepadatan mutlak
Rentang
Stabilitas (kg) yang
m em enuhi
Kelelehan (mm) param eter
Cam puran
Beraspal
Hasil bagi Marshall (kg/mm)

Kadar aspal Rencana

12. KESIMPULAN DMF

DMF campuran yang akan digunakan dalam pekerjaan,

minimal memuat :
1. Sumber-sumber agregat
2. Ukuran nominal maksimum partikel
3.Persentase setiap fraksi agregat yang cendrung akan
digunakan pada penampung dingin maupun penampung
panas
4. Gradasi agregat gabungan yang memenuhi syarat dalam
Tabel 6.3.2.(3)
5. Kadar aspal optimum dan efektif terhadap berat total
campuran
6. Rentang temperatur pencampuran aspal dengan agregat
dan temperatur saat campuran dikeluarkan dari alat
pengaduk (mixer)
 B. RUMUSAN CAMPURAN KERJA

 Setelah Design Mix Formula (DMF) disetuji

Direksi Pekerjaan, Penyedia Jasa harus
melakukan penghamparan percobaan paling
sedikit sesuai kebutuhan, untuk setiap jenis
campuran diproduksi dengan AMP, dihampar
dengan peralatan dan prosedur yang sesuai
 Sebelum percobaan pencampuran di instalasi
Asphalt Mixing Plant (AMP), terlebih dahulu
diperiksa kelaikan operasi AMP atau dengan
menujukkan sertifikasi kelaikan AMP dan
kelaikan, kesesuaian peralatan yang akan
digunakan dalam pekerjaan penghaparan dan
pemadatan campuran.
1. UJI COBA PRODUKSI AMP

a. Lakukan kalibrasi Cold Bins, untuk menetukan

besar bukaan masing-masing pintu bin sesuai
kebutuhan setiap fraksi agregat
b. Lakukan pemeriksaan ayakan yang terpasang
di AMP
c. Lakukan perhitungan kebutuhan agregat untuk
masing-masing Hot Bins
d. Tetapkan garis-garis petujuk sesuai kebutuhan
berat material masing-masing bin, termasuk
berat kebutuhan aspal di skala timbangan.
UNIT ASPHALT MIXING PLANT
1. UJI COBA PRODUKSI AMP

e. Kontrol semua alat pengukur temperatur yang ada

pada dryer, penampung aspal dan di Pugmill
f. Catat lamanya pencampuran, hingga diperoleh
campuran yang homogen dan semua agregat
terselimuti aspal.
g. Periksa temperatur campuran aspal setelah dituang
ke dalam bak Dump Truck.
h. Campuran yang ada dalam Dump Truck harus
tertutup sebelum pengiriman ke lapangan untuk di
hampar agar temperatur tetap terjaga.
2. PERCOBAAN PENGHAMPAR CAMPURAN
a. Tentukan lokasi overlay (misalkan: bagi 3 segmen,
1,2 dan 3)
b. Bersihkan dari kotoran/debu dengan konpressor
c. Lakukan pengukuran 6 titik elevasi pada eksisting
masing-masing segmen (1,2 dan 3) (pengukuran
awal)
d. Lakukan penyemprotan Prime Coat/Tack Coat
e. Atur penempatan alat; mulai dari finisher, alat
pemadat besi (breakdown rolling), alat pemadat
karet (intermediate rolling) dan alat pemadat roda
tiga (finishing rolling)
f. Lakukan penghamparan campuran dengan finisher
g. Ukur ketinggian gembur hamparan campuran, 6
titik masing-masing segmen 1,2, 3 (letaknya sama
pada pengukuran awal)
2. PERCOBAAN PENGHAMPAR CAMPURAN
h. Lakukan pemadatan dengan menetapkan variasi
jumlah lintasan/passing pada lokasi yang telah di
tetapkan, (misalnya 12 passing pada segmen 1, 14
passing pada segmen 2 dan 16 passing pada
segmen 3)
i. Lakukan pengukuran ketinggian elevasi setelah
pemadatan pada masing-masing segmen 1,2 dan 3
(dititik yang sama pada pengukuran gembur dan
pada eksisting (pengukuran awal))
j. Lakukan core drill dimasing- masing titik
pengukaran pada segmen 1,2 dan 3 pada titik
pengukuran
k. Cari nilai susuk dari pemadatan dan
l. Cari nilai kepadatan masing-masing hasil core drill
pada lokasi 1,2 dan 3. Kepadatan yang memenuhi
adalah kepadatan yang sama atau lebih besar dari
kepadatan DMF.
3. CAMPURAN HASIL PRODUKSI AMP
a. Ambil contoh campuran hasil produksi AMP
secukupnya
b. Lakukan pengujian Marshall & refusal cari sifat-
sifat campuran, bandingkan dengan hasil DMF,
minmal 12 benda uji.
c. Lakukan ekstrakasi dari campuran tersebut
d. Periksa kadar aspal yang dihasilkan produk
AMP
e. Periksa gradasi agregat, bandingkan dengan
hasil DMF
f. Bila hasilnya sama atau mendekati DMF, dan
masih dalam batas tolerasi seperti
dipersyaratkan pada Tabel (6.3.3.(2) maka
campuran dinyatakan memenuhi syarat kriteria
spesifikasi.
Bila hasil pengujian trial mix di AMP dan uji
penghamparan memenuhi semua kriteria atau
dibawah kriteria DMF tetapi masih memenuhi
syarat kriteria spesifikasi 2018, maka hasil trial mix
ini akan disahkan menjadi Job Mix Formula (JMF)
atau menjadi rumusan campuran kerja (Job
Standard Density) dan dijadikan dasar pembayaran
pekerjaan pengaspalan.

Pelaksanaan penghamparan pada dasarnya sama

dengan campuran aspal panas konvensional, atau
sesuai ketentuan dalam Spesifikasi Umum Bina
Marga 2018.
6. PENGENDALIAN MUTU
Pengendalian mutu pada dasarnya sama dengan
campuran aspal panas konvensional atau mengacu
pada ketentuan dalam Spesifikasi ini

• Bila kadar aspal rata-rata yang dihasilkan dari yang

terpasang lebih tinggi dari kadar aspal optimum JMF,
tetapi masih memenuhi toleransi yang dipersyaratkan
dalam spesifikasi, pembayaran aspal pada campuran,
harus dihitung berdasarkan berat hamparan dikalikan
kadar aspal optimum JMF
• Bila kadar aspal rata-rata yang dihasilkan dari yang
terpasang lebih rendah dari kadar aspal optimum
JMF tetapi masih memenuhi toleransi yang
dipersyaratkan, pembayaran aspal pada campuran
harus dihitung berdasarkan berat hamparan dikalikan
kadar aspal yang terpasang tersebut.
• Semua mata pembayaran, dibayar dalam
satuan pengukuran Ton
8. TOLERANSI KOMPOSISI CAMPURAN
Agregat Gabungan Toleransi Komposisi
Campuran
Sama atau lebih besar dari 2,36 mm ± 5 % berat total agregat
Lolos ayakan 2,36 mm sampai No.50 ± 3 % berat total agregat
Lolos ayakan No.100 dan tertahan No.200 ± 2 % berat total agregat
Lolos ayakan No.200 ± 1 % berat total agregat

Kadar aspal Toleransi

Kadar aspal ± 0,3 % berat total campuran

Temperatur Campuran Toleransi

Bahan meninggalkan AMP dan dikirim ke - 10 ºC dari temperatur

tempat penghamparan campuran beraspal di truk saat
keluar dari AMP