Curso Generación de Vapor-REY

CURSO BASICO PARA OPERACIÓN DE CALDERAS
VAPOR
• VAPOR: Es el medio (soporte material), que se utiliza para transferir la
energía (En forma de calor o energía térmica), desde la caldera hasta la
máquina térmica (turbina), que lo transforma en trabajo mecánico o hasta el
equipo que utiliza este calor o energía en calentar (en calentadores) o en
evaporar (evaporadores y tachos).
• EL VAPOR PUEDE SER SATURADO O SOBRECALENTADO.
• VAPOR SATURADO: Es el vapor que se encuentra en equilibrio con su

líquido (agua), y que al disminuir su temperatura comienza
inmediatamente a condensar Ej: vapor del domo.
• VAPOR SOBRECALENTADO: Es el vapor saturado al que se le transfiere

adicionalmente calor para alejarlo de la temperatura de condensación.
Contiene por unidad de peso más energía que el vapor saturado.
• COMO SE CARACTERIZA EL VAPOR: Presión y temperatura. Constituyen el

nombre y el apellido del vapor.
• EL VAPOR SATURADO SOLO LO CARACTERIZA UNA TEMPERATURA

PARA CADA PRESIÓN.
• EL VAPOR SOBRECALENTADO PUEDE TENER MUCHAS TEMPERATURAS

PARA UNA MISMA PRESIÓN (TODAS SUPERIORES A LA DE SATURACION
A ESA PRESION).
COMO SE DISTRIBUYE EL VAPOR EN EL INGENIO
Colector de vapor directo
Reductora
Elaboración
Según el balance entre ambos consumos (de directo y escape),
o se tira vapor a la atmósfera o se tiene que rellenar por la
reductora.
REQUERIMIENTOS DE LA CALDERA:
CONBUSTIBLE: Para obtener la energía necesaria.
AGUA: Para transformarla en vapor.
AIRE: Para lograr la combustión.
COMBUSTIBLE QUE UTILIZA LA CALDERA: Bagazo y petróleo.
ra
BAGAZO
ELEMENTOS QUE COMPONEN EL BAGAZO:
C (Carbono)---- 23.4 %
H (Hidrógeno)-- 3.0
O (Oxígeno)---- 22.0
Análisis N (Nitrógeno)--Se desprecia
Elemental S (Azufre)------ Se desprecia
(composición química) W (Humedad)---50.0
A (Ceniza)--------1.6 (No incluye Materias
100.0% extrañas)
Análisis aproximado:
Sustancias volátiles: 41.4% Sustancia
Carbono residual: 7.0 Combustible
W: 50.0
A: 1.6
100.0 %
CURSO SOBRE GENERACION DE VAPOR
GENERADOR DE VAPOR (CALDERA):
Es un transformador de energía que libera la energía química
que almacenan los combustibles (mediante la combustión
en el horno), transfiriéndola al agua para generar vapor que
la contiene en forma de energía térmica (calor).
Existen otras transformaciones de energía:

TURBINAS DE VAPOR: Transforman la energía térmica del
vapor en energía mecánica.
GENERADORES ELECTRICOS: Transforman la energía

mecánica en energía eléctrica.
MOTORES ELECTRICOS: Transforman la energía eléctrica en

energía mecánica.
EN UN INGENIO AZUCARERO LA ENERGÍA LA SUMINISTRA

EL BAGAZO, SE DISTRIBUYE POR TODAS LAS AREAS EN
FORMA DE VAPOR PARA GENERAR POTENCIA O PARA
CALENTAR Y EVAPORAR.
COMBUSTIÓN
COMBUSTIÓN: Es la reacción química del elemento combustible con el O2, que
libera calor.
La combustión es un proceso, NO ES INSTANTÁNEA, y transcurre por etapas.
Cada componente que va quemando requiere: Temperatura

Oxígeno
Tiempo
El oxígeno se obtiene del aire atmosférico que contiene en volumen un 21% de
O2.
El calor se libera mediante reacciones químicas: C + O2 CO2 + Calor
2H2 + O2 2H2O + Calor
VALOR CALÓRICO: Es el parámetro fundamental que caracteriza un combustible.

Es la cantidad de calor que se desprende durante la
combustión completa unidad de masa del combustible (1 kg ).
Puede ser alto o bajo. Usamos el bajo y depende
fundamentalmente de W.
VCB = 4250 - 48.5(W), Kcal/kg bagazo.
INFLUENCIA DE LA HUMEDAD DEL BAGAZO
Mientras más alta es la humedad, más bajo es el valor calórico.
W% VCB % Kcal/kg
48 ----------------------1 922
49-----------------------1 873
50-----------------------1 825
51-----------------------1 776
52---------------------- 1 728
La humedad afecta sensiblemente el valor calórico del bagazo.

Mientras mayor es la humedad menor energía libera el bagazo en el
horno y más bagazo se necesita para generar una misma cantidad
de vapor.
A PARTIR DE W = 52 % además de disminuir el valor calórico,

disminuye considerablemente la velocidad de combustión, el horno
se torna lento, con dificultad para llevar la carga.
INFLUENCIA DE LA CENIZA
La ceniza puede ser inherente al bagazo o procedente de la materia
extraña que se agrega al bagazo.
• La ceniza inherente forma parte de su estructura química.
• La ceniza agregada proviene de la materia extraña que se incorpora a

la caña durante la cosecha o la transportación (generalmente tierra)
• La caña que se cosecha con máquinas tiene mayor contenidos de

ceniza que la cortada a mano.
• La caña alzada con alzadoras también presenta altos contenidos de

ceniza.
• La caña cortada en época de lluvias o en terrenos fangosos, tiene alto

contenido de ceniza.
• El contenido de A generalmente varía entre 1.5 – 3.0%, aunque pueden

reportarse valores más altos en dependencia del contenido de tierra.
• Valores superiores al 5 % resultan muy perjudiciales a la combustión,

incrementándose además el efecto erosivo sobre los tubos de las
áreas de transferencia y el ventilador de tiro inducido.
GRANULOMETRÍA DEL BAGAZO
• Desde el punto de vista del tamaño y forma de las partículas que
constituyen el bagazo (morfología), el bagazo está
compuesto aproximadamente por: Fibra-------60 %
Meollo----30 %
Polvo------10 %
Las cañas se clasifican en duras y blandas, bagazos fibrosos o
polvorientos. Hay bagazos más polvorientos que otros.
La variedad y la edad de la caña determinan la solidez anatómica de su
estructura, así como distinto contenido de fibra y mayor o menor
resistencia mecánica a la molida.
¿Cómo afecta la granulometría la eficiencia de la combustión?
Mientras menor es la granulometría menor es el tiempo de permanencia
de la partícula en el horno y más rápido alcanza su salida donde cesa la
combustión, lo que aumenta la pérdida por arrastre.
´ La práctica demuestra que los hornos de parrilla poseen una mayor
aptitud para quemar bagazo más fino. Los hornos de celdas
requieren una granulometría mayor para lograr un desempeño
aceptable.
FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA
GRANULOMETRÍA
Agrícolas: Variedad y edad de la caña. Cuando se muelen

cañas con menos de 12 meses se incrementa
notablemente la cantidad de partículas finas
en el bagazo.
. Aumento de potencia
Industriales: grado de preparación . Mayor eficiencia en los equipos
de la caña (batey) de preparación.
. Uso de aceros de más calidad
(más resistentes al desgaste).
. Utilización de desfibradoras)
. Ajuste (setting)
En los molinos . Aspereza.
. Blindaje de los dientes.
. Mayores presiones hidráulicas
REQUERIMIENTO DE AIRE DE LA CALDERA
• Aire teórico: Es el que exactamente requieren los elementos com-
bustibles del bagazo para quemar completamente
y liberar toda la energía, sin que sobre ni falte oxígeno.
Es un valor teórico porque no es posible, en las
condiciones reales del horno de una caldera, lograr
la combustión completa del bagazo suministrando
solamente la cantidad exacta que se calcula por las
ecuaciones de combustión.
• Aire real: Es el aire que realmente se suministra al horno para lograr

quemar la mayor parte del combustible tratando de disminuir
lo más posible las pérdidas de inquemados. La cantidad de
aire real siempre es superior al aire teórico.
• Exceso de aire: ∞ = aire real/aire teórico

(Si el aire teórico es igual al real, ∞ = 1)
El aire real siempre tiene ∞ > 1
El exceso de aire con que se debe trabajar en el horno de una caldera

depende del combustible y del diseño (tecnología) del horno.
EXCESO DE AIRE (continuación)
111 111111111
Valores normalmente utilizados del exceso de aire sólidos: 1.15 – 1.25

a la salida del horno de acuerdo al estado físico líquidos: 1.02 – 1.1
del combustible. gaseosos:1.05 – 1.1
Para el bagazo, los valores de ∞ aceptables, según el tipo de horno

Son: hornos de celda: 1.5 – 1.7
hornos de parrilla: 1.25 – 1.35
El exceso de aire con la que está trabajando una caldera puede

conocerse con la ayuda de un analizador de gases para determinar:
. El contenido de O2 libre
. El contenido de CO2
La muestra que se analiza se toma siempre a la salida de la caldera por lo
que los valores que se obtienen están afectados por las infiltraciones de
aire que inevitablemente ocurren en una caldera durante la trayectorias
de los gases, desde su salida del horno hasta su salida de la caldera. El
valor de estas infiltraciones están normadas por lo que, conociendo el
valor de ∞ a la salida puede obtenerse el valor correspondiente a la
salida del horno y comparar el valor obtenido con el valor aceptable que
se recomienda.
EXCESO DE AIRE (continuación)
• Entonces, si lo que se determina es el CO2 y el horno es de celda y
se supone una infiltración de aire de 0.2%, el exceso de aire a la
salida del horno debe ser de 1.6 y sumándole la infiltración el
exceso de aire a la salida del horno deberá ser: 1.6 + 0.2 = 1.8%,
que se corresponde con un % de CO2 en los gases de 11 %, por lo
que podemos concluir:
• En calderas de horno de celdas, sobrecalentador , haz convectivo y
calentador de aire, el % de CO2 en los gases a la salida de la
caldera debe ser igual o mayor al 11%.
• Si la caldera es de parrilla (basculante), pin hole, viajera, etc.), el
valor del % de CO2 debe ser igual o mayor al 12 %.
• Análogamente se puede calcular que si lo que se determina con el
analizador de gases es el oxígeno libre tendremos, que sus valores
óptimos serán:
Para hornos de celdas: % de O2 ≤ 9
En calderas de parrillas: % de O2 ≤ 7
EXCESO DE AIRE (Continuación)
• Si la caldera carece de instrumentación para censar el O2 o el CO2
que permitan una regulación del aire que se suministra al horno y
obtener los valores recomendados de acuerdo al tipo de horno
que se está usando, debe realizarse una regulación empírica a
partir del color de la llama según la siguiente tabla:
• Color de la llama Tempertura °C
Rojo mediano 680
Rojo 745
Naranja 940
Amarillo resplandeciente 1 045
Blanco 1 230
Blanco resplandeciente 1 503
PETRÓLEO
Fuel oil: El que se utiliza en los ingenios es el No.6, que es muy denso y
viscoso, posee alto contenido de S y su valor calórico es el más bajo, pero
es el más barato.
C ----87.91 %
H----10.31
Composición elemental S----- 1.66
A----- 0.12
100.00 %
Valor calórico: VCB = 9 000 – 10 000 Kcal/kg.
Preparación del petróleo para quemarlo: Calentarlo, filtrarlo y atomizarlo (pulverizarlo)
Generalmente se filtra, se bombea y se calienta. Y en termoeléctricas de

nuevo se filtra, se calienta y se atomiza.
El filtrado elimina las partículas sólidas que pudieran bloquear los orificios del quemador.
En la succión de las bombas se instalan filtros gruesos y a la descarga filtros mas finos.
El calentamiento disminuye la viscosidad, lo que favorece el filtrado, su

conducción por las tuberías y sobre todo la atomización.
El calentamiento va desde 70°C (los menos viscosos), hasta 137°C (los muy viscosos).
Normalmente, el fuel oil debe quemarse aproximadamente entre 110°C - 137°C.

QUEMADORES DE PETRÓLEO
• Pueden ser de atomización mecánica o de atomización por vapor.
• La atomización por vapor son más simples y más seguros, están

menos expuestos a la obstrucción debido a algún recalentamiento
de la boquilla.
• También garantizan una atomización adecuada en un rango de

variación de carga más amplio (por ejemplo del 20 al 100 %).
• Pero consumen mucho vapor (0.3 – 0.6 kg de vapor/kg petróleo)

• Solo se usan en instalaciones pequeñas. En termoeléctricas se
utilizan generalmente atomizadores mecánicos.
• El vapor y el petróleo se mueven coaxialmente, por canales

circulares.
El vapor se mueve por el canal central y el petróleo por el canal
anular exterior.
La boquilla termina en una tobera difusora por la que sale el vapor a
alta velocidad (1000m/seg), que arrastra y pulveriza el petróleo que
fluye por la ranura anular.
QUEMADOR DE ATOMIZACIÓN POR VAPOR
QUEMADORES DE PETRÓLEO (continuacion)
• La capacidad de los quemadores de petróleo atomizados con vapor

no es grande (100 a 800kg/h), y el petróleo se suministra a baja
presión (2 a 5 atm).
• ARRANQUE DEL QUEMADOR: Primero se suministra vapor y

después petróleo.
• SALIDA DE SERVICIO: Primero se corta el petróleo y después el
vapor
El orden de arranque y salida de servicio del quemador son de
suma importancia para impedir derrames de petróleo al fondo del
horno, evitando su gasificación y peligro de explosión.
Los quemadores mecánicos trabajan con mayores presiones de

petróleo (15 – 35Kg/cm2), porque la presión mínima que requiere
para lograr la pulverización adecuada es de 10 -12 Kg/cm2.
Sus capacidades van desde 250 Kg/h hasta 10t/h.
QUEMADOR DE ATOMIZACIÓN MECÁNICA
QUEMADORES DE PETRÓLEO (continuacion)
• La figura muestra la caja de aire. Las paletas hacen girar el aire.
• En el centro de la aspillera se encuentra el atomizador.
• Si el suministro de aire es insuficiente, en algunas zonas de la
llama la combustión transcurre incompleta produciéndose una
considerable liberación de hollín.
• El hollín provoca una alta densidad óptica en los gases de
escape, aún cuando su contenido no sea elevado, por lo que la
pérdida por arrastre es menor al 1 %.
• Por los gases de escape, cuando presentan una intensa
coloración debido al hollín, casi siempre van acompañados de
muchos gases combustibles que sí representan una pérdida
considerable de energía por incombustión química.
• En condiciones normales los gases de escape poseen una
coloración imperceptible , con valores de pérdidas muy bajos y
con excesos de aire, también muy bajos como corresponde a los
combustibles líquidos.
INSTALACIÓN DEL QUEMADOR EN LA ASPILLERA
QUEMADORES DE PETRÓLEO (continuación)
• Si la atomización es mala, surgen gotas que por su tamaño
pueden separarse de la corriente y alcanzar sin evaporar las
paredes del horno.
• Al impactar las paredes de tubos, con una temperatura superficial
relativamente baja, se forma un sedimento muy duro (costra),
que es difícil de eliminar.
• Si la combustión es incompleta, las gotas de petróleo sin

evaporar completamente y el hollín pueden ser arrastrados
fuera del horno y depositarse por ejemplo en el calentador de
aire, donde pueden provocar incendios por combustión
secundaria.
Este peligro aumenta cuando se opera la caldera con combustión
combinada de petróleo y bagazo.
QUEMADORES DE PETRÓLEO (contin…)
• REGULACIÓN DE LA CARGA: Cuando aumenta la carga, el tiempo de residencia
de los gases en la cámara del horno se acorta considerablemente, por lo que los
procesos de evaporación de las gotas, la mezcla con aire y combustión deben
intensificarse correspondientemente. Entonces es necesario pulverizar
finamente y aumentar la turbulencia del aire en los quemadores.
• Debido a que los quemadores trabajan mal a cargas bajas, generalmente se

regula la carga desconectando quemadores.
• La profundidad mínima de un horno para una situación frontal de los

quemadores, debe ser mayor de 3m (para quemadores pequeños de 200 –
250kg/h, y de 4m para los mayores (de 500 a 1000kg/h).
• Los quemadores no deben situarse demasiado cerca de las paredes laterales

(para evitar que lleguen a ellas gotas de petróleo sin evaporar). La distancia del
eje de los quemadores hasta las paredes laterales debe ser mayor de 1.5 a 2.0.
MEDIDAS A TOMAR PARA EVITAR ACCIDENTES:
A las calderas que queman petróleo se les provee generalmente de
compuertas de explosión que se sitúan en la parte superior de las paredes
laterales de la cámara del horno.
Si ocurre una explosión aumenta instantáneamente la presión de la cámara
del horno que vence la resistencia de los muelles que mantiene a las
compuertas cerradas, abriéndolas a la atmósfera y liberando la onda
expansiva, con lo que evita mayores daños.
En la puesta en marcha de una caldera, antes del arranque del primer
quemador hay que ventilar el horno durante 10 minutos como mínimo.
La secuencia de operación debe ser:
Primero: Se pone en marcha el VTI para mantener un tiro de -3 – 4mm de la
columna de agua.
Después: Se arranca el VTF, ajustando la compuerta a un 25 %.
Se abren las compuertas del conducto de aire que va a los quemadores de
petróleo y un % hacia las celdas ciclónicas. Se mantiene ventilación por
10minutos.
REQUISITOS PARA UNA BUENA COMBUSTIÓN:
1. Mantener siempre la temperatura requerida a la salida de los
calentadores. Si disminuye la temperatura aumenta la viscosidad
empeorando la atomización y la combustión.
2. La presión del vapor debe ser la correcta. Si no, la atomización será
deficiente, apareciendo zonas oscuras en la llama así como partículas
de hollín.
3. Usar quemadores limpios. Los quemadores sucios provocan
atomización defectuosas e incluso fallos en la llama. Es preferible
cambiar los quemadores cada 8 horas y usar otro limpio.
4. Suministrar adecuadamente el aire. Si el aire es insuficiente se
produce humo negro, la presión del horno comienza a pulsar, la llama
se expande y muestra un color rojo oscuro.
5. La combustión es buena cuando la llama es brillante, de color blanco
– amarillo y no se observan partículas de hollín o chispas en el fuego
ni en el humo.
PARTES DE UNA CALDERA Y FUNCIONES QUE REALIZAN.
• Partes de una caldera:

1. Alimentación de bagazo
2. Horno
3. Suministro de aire (ventiladores).
4. Sobrecalentador
5. Haz convectivo
6. Economizador
7. Calentador de aire
8. Extracción de gases (ventilador de tiro inducido)
9. Domo superior
10. Domo inferior.
CALDERA DE PARRILLA BASCULANTE
CALDERA PIN HOLE
CALDERA DE 4 DOMOS – PARRILLA BASCULANTE
CALDERA DE TUBOS RECTOS
CALDERA EVELMA MODIFICADA
ALIMENTACIÓN DE BAGAZO
• Alimentación de bagazo manual: Se regula mediante compuerta situada en el
fondo del conductor debajo de cada boca de entrada a los shutes que llevan
el bagazo al horno. Las compuertas se accionan por un mecanismo de
cremallera – piñón.
• Alimentación de bagazo mecanizado: Se regula mediante “alimentadores de
bagazo”. Los más conocidos son de uno o dos tambores rotatorios dosificando
el bagazo a través de las variaciones de las RPM de los tambores.
• Las variaciones de las RPM se obtienen mediante variadores de velocidad o

variadores de frecuencia.
• Ello permite automatizar la alimentación de bagazo adecuándola a las
variaciones de presión de la caldera.
• Los alimentadores de bagazo impiden la entrada de aire a través de los
shutes, favoreciendo la eficiencia de la caldera.
• Son muy seguros y fiables en su trabajo (raramente reportan roturas o
interrupciones)
• Consumen muy poca energía para su trabajo.
• Pueden utilizarse para cualquier tipo de horno (de celdas o de parrillas).
HORNOS
La principal función del horno es recibir el bagazo y el aire y organizar la
combustión lo mas eficientemente posible.
Los tres requisitos fundamentales para obtener en cualquier combustible una
combustión eficiente son:
Temperatura
FORMULA DE LAS 3T Tiempo
Turbulencia
Hasta hace 50 años se creía que el factor más importante era la
TEMPERATURA, razón por la cual no se introducían en el horno superficies de
transferencia para lograr hornos lo mas caliente posible.
Hoy se sabe que se pueden lograr también altas eficiencias de combustión con
hornos más fríos pero con un adecuado tiempo de retención de las partículas de
bagazo en el horno así como con el mayor nivel de turbulencia posible.
Ello permite introducir parte de la superficie evaporativa en el horno
(paredes o pantallas de agua), con lo que se obtiene el beneficio adicional de
proteger las paredes refractarias, que en calderas modernas desaparece al
utilizar pantallas aleteadas o de membranas.
Existen distintos tipos de hornos siendo los más difundidos para el bagazo los de
celdas refractarias y los de parrillas.
HORNOS DE CELDAS REFRACTARIAS
Los más conocidos son el Cook, el Ward, el Martin y el Ciclónico
(celdas tipo botella). Nos referiremos a este último.
• El bagazo cae a cada celda directamente del Shute formando una pila.
• El aire se suministra con toberas colocadas en el perímetro de la celda
y a diferentes alturas mediante chorros que impactan la pila
radialmente.
• A la salida de cada celdas se instalan toberas que emiten chorros de
dirección tangencial tratando de evitar que escape de la celda alguna
fracción combustible sin quemar.
• Más recientemente se ha adicionado una pequeña parrilla en el fondo
de cada celda por la que también se suministra aire (aire fluidizado),
para el que se requiere una mayor presión de manera que el aire
pueda penetrar la pila por su base.
• Estos hornos están basados en concepciones antiguas que confinaban
el bagazo a la celda refractaria para concentrar el calor y lograr las
mayores temperaturas.
• La combustión en pila requiere un alto exceso de aire (1.6 – 1.7),
razón por la cual los hornos de celda son menos eficientes que los de
parrilla.
• La extracción de ceniza es manual.
HORNOS DE PARRILLAS
Los mas conocidos son el de parrilla basculante (dumping grate) y el
pin hole.
• El bagazo se lanza y esparce sobre la parrilla mediante “lanzadores”
(mecánicos o neumáticos) situados en la boca de salida de los shutes.
Cada lanzador suministra bagazo a cada sección de parrilla.
• El aire se suministra por debajo de la parrilla para proveer de
oxígeno a la capa de bagazo que está sobre la parrilla (aire primario).
• Mediante bloque de toberas se suministra aire por encima de la parrilla
(aire secundario), para suministrar oxígeno adicional a las partículas
pequeñas que por su bajo peso no caen en la parrilla y queman en
suspensión.
• La parrilla se encuentra situada en la parte inferior de la cámara del
horno. Las paredes de la cámara del horno están generalmente
cubiertas de pantallas de agua.
• Los hornos de parrilla requieren menos exceso de aire (1.25 – 1.35), por
lo cual son más eficientes que los hornos de celdas.
• La ceniza se extrae más fácilmente y puede mecanizarse.
SUMINISTRO DE AIRE (VENTILADORES DE TIRO FORZADO)
• Suministran el aire al horno requerido para la combustión venciendo las
pérdidas de circulación que le imponen el circuito por donde transita según
que la caldera sea de parrilla o de celdas, tenga calentador de aire o no, etc.
• Suministran el aire primario en las calderas de celdas o en las de parrillas.
• (Ventiladores de tiro forzado)
• Suministran el aire secundario en las calderas de parrillas (ventilador
secundario), o el aire fluidizado en las calderas de celdas (ventilador de aire
fluidizado).
• Suministran el aire a los quemadores de petróleo.
• La cantidad de aire requerido por la caldera depende de la carga.
• Existen varios métodos para regular el suministro de aire del ventilador:
• Estrangulando el flujo por medio de una compuerta en la succión.
• Variando la dirección del fluido a la entrada del rotor mediante alabes guías.
• Variando las revoluciones del rotor (TV ó Variador de frecuencia)
• El aire que se suministra al horno puede estar a temperatura ambiente o a
mayor temperatura si la caldera posee calentador de aire. Si el horno es de
parrilla basculante, la temperatura no debe superar los 250°C para no
perjudicar el enfriamiento de la parrilla. Si el horno es de parrilla pin hole o
de celdas, la temperatura del aire puede ser más alta.
SOBRECALENTADOR
• En el sobrecalentador el vapor saturado que sale del domo recibe más calor y eleva su
temperatura, lo que significa que cada kg de vapor que sale del sobrecalentador
posee más calor (más energía), que el vapor que se encuentra en el domo.
• Generalmente es la primera superficie de transferencia de la caldera que encuentran
los gases de combustión después que salen del horno.
• La importancia de sobrecalentar el vapor consiste en que mientras mayor es su
temperatura, más eficiente trabajan las turbinas que lo consumen (turbina batey o
molinos, turbogeneradores de planta eléctrica). Esto significa que consumen menos
vapor para generar 1 Kwh de potencia.
• Es raro que se tire vapor a la atmósfera en ingenios que generen el vapor directo a
una temperatura relativamente alta (lo suficientemente alejada de la temperatura de
saturación).
• Por el contrario es muy frecuente que ingenio que generen el vapor a baja
temperatura, tiren vapor a la atmósfera.
• La temperatura del vapor que sale de un sobrecalentador puede regularse de varias
manera pero en el caso de los ingenios azucareros generalmente no se hace, por lo
que cuando disminuye la carga la temperatura del vapor disminuye. Esta es una de las
razones por la que solo se deben mantener en operación las calderas que generando
a su capacidad nominal cubran la demanda de vapor del ingenio y no utilizar un
mayor número de calderas generando a carga parcial.
HAZ CONVECTIVO O EVAPORATIVO
• El haz evaporativo está constituido por gran cantidad de tubos
que conectan el domo superior con el inferior. Casi siempre se
divide en secciones (pases) mediante diafragmas o tabiques que
obligan a los gases a un determinado recorrido que los hace pasar
por la mayor parte de los tubos evitando zonas muertas o corto-
circuitos.
• Las hileras de tubos del haz más alejada del horno y que reciben
menos calor son tubos alimentadores, por lo que solo circula agua
del domo superior al domo inferior.
• El resto de las hileras, más cerca del horno y que reciben más
calor de los gases, son tubos evaporadores, por los que circula
una mezcla de agua y vapor. De esta manera se crea un circuito
formado por los dos domos y las hileras de tubos del haz en el
que el agua baja del domo superior al inferior por los
alimentadores y sube del domo inferior al superior por los
evaporadores convertida en mezcla de agua y vapor.
HAZ CONVECTICO O EVAPORATIVO
(continuación)
La diferencia de densidad entre el agua que circula por los
alimentadores y la mezcla que sube por los evaporadores es lo que
garantiza la circulación.
La circulación constituye la principal
protección del acero de los tubos, que de
fallar por alguna causa provocaría la rotura
Gases del tubo debido a una elevación
inadmisible de su temperatura.
Evaporadores Alimentadores
ECONOMIZADOR
• Constituye una de las “superficies recuperativas de la caldera”, es decir, que
recuperan calor de los gases antes de que estos abandonen la caldera rumbo a
la chimenea.
• El economizador está formado por un número de serpentines conectados en
paralelo mediante un colector de entrada y otro de salida. Por el interior de los
serpentines se hace circular el agua de alimentar antes de que ésta ingrese al
domo superior, circulando los gases por el exterior.
• De esta forma se recupera calor que regresa a la caldera y que no se tira a la
atmósfera, incrementándose la eficiencia.
• El agua ya calentada, en el colector de salida del economizador, se conduce
hacia el domo superior por un tubo de mayor diámetro que el de los
serpentines.
• El economizador está sometido al desgaste erosivo y a la deposición de ceniza
que transportan los gases.
• También esta expuesto a la corrosión exterior como consecuencia de la
condensación del vapor de agua que contienen los gases y a la corrosión si el
agua de alimentar no se desgasifica adecuadamente en el deareador.
• Por cada 14°C que el economizador disminuye la temperatura de los gases de
escape, la caldera incrementa su eficiencia en un entero.
CALENTADOR DE AIRE
• Constituye junto al economizador las superficies recuperativas de la caldera,
por lo que se ubica al final del trayecto de gases.
• Transfiere calor al aire que se suministra al horno para la combustión,
elevándole su temperatura.
• Su superficie de transferencia está compuesta de tubos, circulando los gases
por dentro y el aire por fuera.
• La circulación del aire por el calentador la posibilita el ventilador de tiro
forzado, y la de los gases la posibilita el ventilador de tiro inducido.
• La elevación de temperatura del aire provoca una mayor temperatura del
horno, lo que da lugar a una combustión más rápida.
• Mientras más rápida es la combustión, más posibilidad tienen las partículas de
bagazo de quemar completamente, reduciéndose la pérdida por incombustión
y aumentando la eficiencia.
• El aire se calienta normalmente en un rango de 200 – 250°C.
• La ceniza y los inquemados fundamentalmente se acumulan dentro de los
tubos, lo que incrementa la caída de presión de los gases entre la entrada y la
salida del calentador, requiriéndose proceder a su limpieza.
EXTRACCIÓN DE GASES (VENTILADOR DE TIRO
INDUCIDO)
• Constituye un equipo auxiliar de la caldera.
• Su función consiste en extraer los gases de la caldera provocando un vacio a la salida
del horno no mayor de 5 mmH2O.
• De esta forma el vacío a la salida del calentador de aire es el mayor de la caldera,
alcanzando generalmente alrededor de 100 mmH2O en caldera de 50t/h
• El que la caldera trabaje a vacío evita el fogoneo que tanto perjudica y que hay que
evitar, pero provoca infiltraciones de aire que también hay que evitar por lo que
afecta la eficiencia.
• En el ventilador de tiro inducido la carga se regula de igual forma que en el
ventilador de tiro forzado, siendo los métodos más usados el de estrangular el flujo
por compuertas y más modernamente variando las revoluciones del rotor mediante
variadores de frecuencia.
• La capacidad del VTI depende grandemente de la holgura entre el cono de succión y
el rotor, siendo mayor la afectación en la medida que la holgura es mayor.
• Debido a que los gases contienen ceniza a los VTI los afecta mucho la erosión, razón
por la cual casi siempre trabajan en el rango de 600 – 900 rpm.
DOMO SUPERIOR
• Al domo llega agua de alimentar procedente del economizador.
• También llega la mezcla de agua y vapor procedente de los tubos evaporadores (haz
evaporativo y de las paredes del horno).
• Del domo superior sale el agua por los tubos alimentadores hacia el domo inferior y
hasta los colectores inferiores de las paredes de agua.
• En el domo superior se separa el vapor de la mezcla con agua que llega por los tubos
evaporadores.
• El vapor separado de la mezcla sale del domo para sobrecalentarse en el
sobrecalentador y llegar a las turbinas.
• El vapor que sale del domo debe estar limpio porque cualquier contaminación
incrusta los serpentines del sobrecalentador así como los álabes de las turbinas
disminuyendo la eficiencia y la potencia de la misma.
• Ello requiere de una total separación del vapor del agua de caldera evitando
cualquier arrastre. Ello se logra a partir de los equipos separadores que tiene el
domo superior.
• Del domo superior se realiza una “purga continua” para evitar una concentración
excesiva de sólidos en el agua de caldera. En el agua de alimentar siempre quedan
presentes impurezas que junto a los sedimentos que origina la inyección de
productos químicos (tratamiento interno), constituyen lo que se denomina sólidos
totales.
DOMO SUPERIOR (CONTINUACION)
• El contenido de sólidos en el agua de alimentar debe ser llevado a un mínimo de
manera que la magnitud de la purga continua se mantenga en límites bajos para
que la pérdida de calor y agua sea la menor posible .
• En el domo superior también se encuentran las válvulas de seguridad que impiden
que la presión se eleve por encima del límite establecido.
Es importante que antes que disparen las válvulas de seguridad del domo, dispare
la válvula del colector de salida del vapor sobrecalentado y posteriormente las del
domo.
• Generalmente la válvula del sobrecalentador dispara a l.5kg/cm² por encima de la
presión de trabajo de la caldera (en el colector de vapor sobrecalentado), y las del
domo a 2.5 -3.0 kg/cm² por encima del mismo valor. Si en el domo hay más de una
válvula, sus presiones de disparo deben ajustarse a valores ligeramente diferentes
(0.2 kg/cm²) para evitar que abran simultáneamente.
• En el domo se encuentran también los indicadores de nivel visuales del agua (de
observación directa), que a su vez puede ser de cristal cilíndrico o plano según la
caldera sea de baja o alta presión. El nivel está conectado por medio de válvulas a
un recipiente cilíndrico denominado botella, el que a su vez se halla conectado al
domo por medio de dos tubos sin válvulas.
La botella o columna de agua posee en su parte inferior una válvula de purga.
La caldera consta además de un nivel auxiliar, igual al anterior.
DOMO INFERIOR
• Al domo inferior llegan los tubos alimentadores y salen los tubos
evaporativos .
• ´Del domo inferior se realizan las extracciones de fondo.
• En el domo inferior se depositan la mayor cantidad de sedimentos, razón
por la que también se le llama “domo de fango”.
• Mediante las extracciones de fondo se logra expulsar de la caldera
volúmenes de agua con gran concentraciones de sólidos. Estas
extracciones se realizan ocasionalmente y deben ejecutarse con mucho
cuidado porque junto con los sedimentos escapa una gran cantidad de
agua que pudiera dar lugar a un descenso peligroso del nivel del domo
superior. Es por ello que resulta conveniente subir el nivel antes de
comenzar la extracción además que no debe realizarse con la caldera
llevando una carga alta (cercana a su carga máxima contínua) para no
correr el peligro de alterar la circulación del agua en los diferentes
circuitos.
• Para las extracciones de fondo se instalan dos válvulas en serie, una de
las cuales es de cierre rápido mientras que la otra es de cuña
convencional.
ÓRGANOS DE REGULACIÓN DE UNA CALDERA
• Válvula de regulación de alimentación agua.
• El gasto de agua de alimentación debe estar equilibrado con la cantidad de vapor
producido y con el gasto de la purga contínua.
• Si se suministra mayor cantidad de agua que la necesaria, entonces el nivel de agua
asciende, lo que provoca arrastres de humedad (gotas de agua) hacia el
sobrecalentador, perjudicando la calidad del vapor.
• Si el nivel supera determinados límites, el agua puede ser arrastrada en mayor
cantidades, pudiendo llegar hasta las turbinas dando lugar a lo que se conoce como
golpe de agua.
• Si por el contrario el agua que se alimenta resulta insuficiente, entonces el nivel
desciende, lo que resulta en extremo peligroso por la posibilidad de que se
recaliente el metal de los tubos de la caldera.
• Esta es la razón por la cual el suministro de agua de alimentación se regula
automáticamente por un esquema de 3 impulsos en el que el fundamental es el
impulso de nivel, utilizándose como impulsos de adelanto el gasto de vapor y el
gasto de agua de alimentar.
• Normalmente la presión de descarga de la bomba de alimentar es mayor que la del
domo pero si falla la bomba el agua podría fluir en dirección inversa, lo cual sería
peligroso. Por ello la tubería de alimentar debe poseer una válvula cheque a la
entrada del domo.
gasto de a
ORGANOS DE REGULACIÓN DE UNA CALDERA
REGULACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
-A la caldera se suministra energía a través del combustible (bagazo o petróleo)
-De la caldera obtenemos energía a través del vapor.
-Pero el suministro de combustible tiene que regularse porque la demanda de
vapor (carga), varía.
-La regulación puede ser manual o automática.
BAGAZO: - Se regula manualmente mediante compuerta variando la abertura en el
fondo del conductor por lo que cae el bagazo al shute que lo descarga al horno.
-La regulación automática exige la existencia de alimentadores mecánicos o
dosificadores.
-Existen varios tipos de alimentadores mecánicos, los más usados son de tambores
rotatorios, en los que la variación del suministro de bagazo se logra variando las
rpm de los tambores.
-La variación de las rpm se obtiene mediante variadores de velocidad, variadores de
frecuencia, etc.
-Entonces el control automático enlaza la alimentación de bagazo a las variaciones
de la presión del vapor. Si la presión disminuye se alimenta más bagazo, si aumenta
se alimenta menos.
-El aire requerido para la combustión no forma parte del control automático.
REGULACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN DE
COMBUSTIBLE (Continuación)
PETRÓLEO: En los quemadores de atomización mecánica la carga se regula
aumentando o disminuyendo la presión en el cabezal de petróleo.
- Si los quemadores son sin retorno y la carga disminuye no debe disminuirse la
presión (mediante la válvula de regulación), por debajo del límite especificado
por el fabricante del quemador para no afectar la atomización. En ese caso es
preferible apagar quemadores.
-Si por el contrario el incremento de carga exige un valor de presión superior al
límite especificado por el fabricante, entonces hay que encender más
quemadores.
-Si los quemadores son con retorno, no todo el petróleo que entra a los mismos
penetra en el horno, sino que parte de él retorna por la misma caña a la línea
general de retorno al tanque.
-Entonces, para que la atomización sea efectiva, cualquiera que sea la carga, se
deberá mantener una diferencia constante entre la presión de retorno y
suministro. Esto puede lograrse por medio de una válvula automática.
(Continuación).
• La regulación se hace por medio de la válvula en la línea de
retorno.
Cuando esta válvula se cierra aumentará la presión en el retorno,
la válvula automática abrirá para mantener la diferencia de
presión, lo cual aumenta la presión en el suministro y por lo tanto
la carga de la caldera.
Por el contrario, cuando se desee reducir la evaporación en la
caldera se abrirá la válvula de retorno.
• En la figura se ilustra un circuito de petróleo que emplea una
válvula diferencial automática.
CIRCUITO DE UN QUEMADOR
(Continuación).
• En los quemadores de atomización por vapor, éste se proyecta
tangencialmente al petróleo en el atomizador.
• Es necesario que la presión de vapor sea superior a la del petróleo.
• La diferencia de presión se mantiene a un valor tal que produzca
una combustión eficiente de acuerdo a la experiencia.
• En los hornos con paredes de agua (hornos fríos) usualmente se
levanta presión con gas-oil porque el petróleo se puede pegar a las
paredes, en cuyo caso se utiliza aire a presión para atomizarlo.
• El cambio de gas oil a petróleo se efectúa cuando la temperatura
del horno sea la apropiada.
QUEMADOR CON ATOMIZACIÓN POR VAPOR
REGULACION DEL SUMINISTRO DE AIRE Y LA
EXTRACCIÓN DE GASES
• Para que la combustión transcurra es necesario suministrar una determinada
cantidad de aire al horno y extraer los gases producto de la combustión.
• Ambos casos pueden efectuarse por medios naturales (tiro natural), o mediante
ventiladores (tiro mecánico).
• Las calderas antiguas, de poca capacidad, utilizaban el tiro natural que produce la
chimenea.
• A medida que las capacidades y las superficies de transferencia fueron
aumentando, el tiro natural no fue suficiente y comenzó a utilizarse el tiro inducido
en el que los gases se extraen mediante un ventilador.
• Pero a medida que la capacidad de las calderas continuaron aumentando, se
necesitaba provocar en el horno un vacío cada vez más alto para que el suministro
de aire fuera suficiente.
• Entonces comenzó a utilizarse adicionalmente el ventilador de tiro forzado, de
manera que éste venciera la resistencia del circuito de aire mientras que el
inducido las del circuito de gases. A este sistema se le denominó tiro balanceado,
porque a la salida del horno existe una presión cercana a la atmosférica (2 a 5
mmH2O de vacío).
• El aire puede suministrarse mediante un control automático que lo enlaza con el
suministro de bagazo en función de la presión (carga), de la caldera.
REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA DEL VAPOR
• En las calderas la temperatura del vapor varía cuando cambia la carga.
• En los sobrecalentadores de las calderas que se utilizan en los ingenios,
la temperatura aumenta cuando la carga aumenta.
• Si los turbogeneradores de la planta eléctrica exigen mantener un rango
de desviación máximo permisible, resulta entonces necesario regular la
temperatura del vapor.
• Ello se logra mediante atemperadores, que pueden ser de mezcla o de
superficie.
• Actualmente, dada la capacidad y presión con que trabajan los
turbogeneradores en los ingenios azucareros, no se requiere regular la
temperatura del vapor.
• En la medida en que los ingenios sustituyan su base energética y utilicen
turbogeneradores más potentes, trabajando con presiones y
temperaturas del vapor más elevadas para lograr cogenerar, ´será
necesario regular también la temperatura del vapor sobrecalentado en
las calderas de los ingenios azucareros, lo que puede obtenerse en forma
automática.
SISTEMAS DE EXTRACCIÓN DE CENIZAS
• El residuo sólido final de las partículas de bagazo que logran quemar
completamente es la ceniza, constituida por una serie de óxidos metálicos.
• Una parte de la ceniza es arrastrada por los gases y otra se mantiene en forma
de depósito en el horno, tanto el fondo de las celdas ciclónicas como sobre las
parrillas.
• En su tránsito por la caldera, la ceniza que es arrastrada por los gases o se
adhiere a los tubos de las superficies de transferencia, entorpeciendo la
transmisión de calor, o se deposita en zonas de los conductos de circulación que
provocan cambios de dirección a la corriente gaseosa, con el peligro de que su
acumulación progresiva pueda bloquear parcialmente dichos conductos, o
transitan por toda la caldera pasando por el ventilador de tiro inducido para
llegar finalmente a la chimenea donde se expulsan a la atmósfera.
• La ceniza que se adhiere a los tubos no solo dificulta la transferencia de calor
sino que puede llegar a disminuir considerablemente el área de paso de los
gases. Es por ello que resulta necesario proceder a la limpieza sistemáticamente
de los tubos durante la operación de la caldera, lo que se realiza mediante
equipos conocidos con el nombre de sopladores de hollín mediante chorros de
vapor que se hacen impactar periódicamente sobre los tubos para lograr
desprender la capa de sedimentos.
SISTEMAS DE EXTRACCIÓN DE CENIZAS (Conti…)
• La ceniza arrastrada por los gases, que no sedimenta sobre los tubos, transita por
toda la caldera impactando los tubos de la superficies de transferencia erosionando
y provocando un adelgazamiento de sus paredes metálicas, lo que disminuye su
resistencia que con el tiempo puede conducir a su rotura.
• El efecto erosivo depende de la concentración de partículas de ceniza en los gases,
así como la velocidad de la corriente que la transporta.
• La erosión también afecta fuertemente a los ventiladores de tiro inducido, lo que ha
obligado a limitar sus valores máximo de rpm. Frecuentemente se utilizan
depuradores de gases que captan una parte importante de la ceniza arrastrada, los
más utilizados en las calderas de la industria azucarera son:
- Multiciclones
- Lavadores de gases.
• La ceniza que se deposita en el fondo de las celdas ciclónicas se extrae en forma
periódica (generalmente una vez por turno), de forma manual.
• La ceniza que se acumula sobre las parrillas se extrae en dos etapas:
1) Se transfiere de la parrilla al cenicero mediante la basculación de las secciones de la

parrilla (parrillas basculantes), o debido a un barrido progresivo mediante chorros
de vapor (parrillas pin hole).
2) Se extrae la ceniza del cenicero de forma manual o utilizando medios mecánicos ó
hidráulicos
PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA CALDERA
• La mayor parte del calor que se libera en el horno de una caldera llega al
agua a través de las superficies de transferencia, como resultado de lo
cual el agua se calienta, evapora y el vapor se sobrecalienta. Este es el
calor que se aprovecha.
• El resto del calor que la caldera no puede aprovechar para obtener
vapor sobrecalentado, constituye pérdidas.
• Las pérdidas que ocurren en una caldera bagacera son:
1) Calor que se va con los gases de escape por la chimenea.
2) Calor que se pierde por no alcanzar los productos finales de la
combustión (por ejemplo la combustión incompleta del C que produce
una parte de CO en lugar de CO2)
3) Calor que se pierde por arrastre de las partículas (bagazo que no tubo
tiempo de quemar).
4) Calor que la caldera transfiere a la atmósfera debido a que su
temperatura exterior es más elevada que la del medio ambiente.
• Analicemos brevemente cada una de éstas pérdidas.
PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA CALDERA (Contin….)
1) Calor que se va con los gases de escape por la chimenea:
• Es la mayor de todas las pérdidas. Su magnitud depende directamente de la
temperatura y del volumen de los gases de escape.
• Es importante checar periódicamente el valor de la temperatura de los gases, para
detectar cualquier aumento que se produzca que pueda ser indicativo de excesiva
acumulación de ceniza en las superficies de transferencia (falta de sopleteo) o de
un cortocircuito de los gases producto del derrumbe de un diafragma interior.
• Mientras más alta es la temperatura de los gases de escape, más alta es la pérdida
por este concepto.
• Por cada 14 °C de aumento, la eficiencia de la caldera disminuye un entero.
• También es importante evitar, durante la operación de la caldera, que el volumen
de los gases de escape se incremente, lo cual se logra evitando las infiltraciones de
aire.
• Las infiltraciones de aire se producen cuando se mantienen abiertas mirillas,
puertas, registros, etc.
• Es muy importante mantener la caldera lo más hermética posible.
• La magnitud de la pérdida de energía con los gases de escape en la calderas
bagaceras generalmente oscila entre un 15 y un 30 %.
• La temperatura de los gases varía desde 150°C (las calderas más modernas), hasta
250 – 300°C (las más antiguas).
PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA CALDER(cont…)
2) Calor que se pierde por no alcanzarse los productos finales de la combustión:
• Cuando se quema un combustible, no siempre se alcanzan los productos finales
de la combustión: CO2 y H2O.
• Generalmente los gases contienen CO, H2, CH4, etc.
• Su magnitud depende del exceso de aire utilizado en el horno. Valores del
exceso de aire inferiores a los recomendados para cada tipo de horno,
incrementan fuertemente esta pérdida.
• Valores del exceso de aire superiores a los recomendados, prácticamente no
contribuyen a disminuir ésta pérdida. Por el contrario valores superiores del
exceso de aire solo provocan el incremento de la pérdida de energía con los
gases de escape.
• Para mantener bajo ésta pérdida es muy importante que el suministro de aire al
horno provoque la mayor turbulencia posible.
• La magnitud de la pérdida de calor por no alcanzar los productos finales de la
combustión en las calderas bagaceras generalmente oscila entre un 0.75 y un
1.55 %.
PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA CALDERA (Cont...)
3) Calor que se pierde por arrastre de las partículas:
• No todo el combustible que llega al horno se quema. Una parte se arrastra con
los gases parcialmente quemado y abandona la caldera por la chimenea o con
la ceniza.
• La energía que contienen las partículas arrastradas no se aprovecha por la
caldera y constituyen una pérdida.
• La pérdida por arrastre depende directamente del exceso de aire que se
suministra al horno. Si el exceso de aire resulta inferior al valor recomendado
para el tipo de horno en cuestión (celda, parrilla, etc.), la pérdida se incrementa
fuertemente.
• Por el contrario, si el exceso de aire resulta superior al valor recomendado, la
pérdida vuelve a incrementarse debido a que disminuye la temperatura del
horno y aumenta la velocidad de los gases que reducen el tiempo de
permanencia de las partículas en el horno.
• Debido a lo anterior es muy importante mantener el suministro de aire al horno
con un exceso lo más cercano posible al valor recomendado de acuerdo al tipo
de horno utilizado.
• La magnitud de la pérdida por arrastre en las calderas bagaceras generalmente
oscila entre 1.0 y el 4.0 %.
PÉRDIDA DE ENERGÍA EN LA CALDERA (Cont…)
4) El calor que la caldera transfiere a la atmósfera:
• La superficie exterior del horno y los conductos, así como colectores,
domos y los conductos de gases, cuando la caldera se haya en servicio,
poseen una temperatura superior a la temperatura ambiente exterior.
• Por lo tanto existe una transferencia de calor desde la caldera hacia el
exterior, lo que constituye una pérdida de calor.
• Esta pérdida depende de las dimensiones de la caldera y de su
temperatura superficial, y por supuesto de la temperatura del aire
exterior.
• Es muy importante que toda la caldera y sus conductos estén
perfectamente aislados, no solo como medida de protección del
personal que opera la caldera, sino para mantener la pérdida de calor lo
más baja posible.
• La magnitud de la pérdida de calor que la caldera transfiere a la
atmósfera, en las calderas bagaceras, oscila entre 1.0 y un 2.0 %.
EFICIENCIA DE LA CALDERA
• Son muchos los factores de los que depende la eficiencia de la caldera. Desde el
punto de vista operativo podemos citar:
1 – Exigir una humedad del bagazo igual o menor de 50 %.
2 – Comprobar que los instrumentos de medición requeridos para la operación estén
funcionando y debidamente calibrados.
3 – Suministrar al horno la cantidad de bagazo requerida, según demanda la carga, a
partir de la señal de presión.
4 – Suministrar al horno la cantidad de aire con el exceso recomendado de acuerdo al
tipo de horno existente, según se establece en las diapositivas 11, 12 y 13.
5 – Vigilar que la temperatura del agua de alimentar sea la establecida, sobre todo en
las instalaciones que carecen de deareador.
6 – Comprobar periódicamente la temperatura de los gases de escape alertando en
caso de cualquier desvío anormal de su valor.
7 – Mantener el vacío del horno al valor establecido mediante el órgano de regulación
del VTI, para mantener las infiltraciones al valor más bajo posible.
8- Mantener los registros, mirillas y puertas cerradas para evitar infiltraciones,
manteniendo la caldera lo más hermética posible.
9 – Realizar la limpieza en operación mediante sopladores una vez por turno.
EFICIENCIA DE LA CALDERA (Continuación)
10- Realizar la limpieza de extracción de cenizas del horno periódicamente, según lo
establecido.
11- Mantener un control riguroso sobre el régimen de extracciones indicado por el
laboratorio.
12- Realizar las dosificaciones de productos químicos para el tratamiento interno
establecido por el laboratorio.
13- Operar con el mínimo de calderas posible y sobre todo con las más eficientes.
Se denomina “calor útil” a la parte de calor que se libera en la caldera y que se

transmite al agua para convertirla en vapor sobrecalentado.
La relación entre el calor útil y el calor que se entrega con el combustible a la
caldera es lo que se denomina: Eficiencia de la caldera = Calor útil/Calor entregado
Como resulta evidente, el calor entregado = Calor útil + pérdidas.
TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA DE CALDERAS ..)
• Consiste en añadir al agua en la caldera determinados productos químicos que eliminan las
impurezas o las transformen de manera que no causen incrustaciones y puedan eliminarse sin
• causar
Consistedaño.
en añadir al agua en la caldera determinados productos químicos que eliminen las
• Las impurezas o lasimpurezas
principales transformen deSólidos
son: maneraen que no causen incrustaciones y puedan eliminarse sin
suspensión
causar daño. Sólidos disueltos.
• Las principales impurezas son: Sólidos en suspensión
Gases disueltos.
Que ocasionan los siguientes perjuicios: Sólidos disueltos.
Incrustaciones
gases disueltos.
Corrosión
que ocasionan los siguientes perjuicios: Incrustaciones
Arrastre
Corrosión
Cristalización
Las incrustaciones se forman por la precipitación Arrastre
de sustancias insolubles sobre las paredes
interiores de los tubos, formando capas de gran Cristalización
dureza que resultan de difícil eliminación.
•Dificultan
Las incrustaciones se forman
la transferencia por
de calor, lo la precipitación
que de sustancias
eleva la temperatura insolubles
de los sobre las paredes
tubos conduciendo a la
interiores de los tubos, formando capas de gran dureza que resultan de difícil eliminación.
rotura, sobre todo en los tubos sometidos al calor radiante de llama en el horno.
Dificultan la transmisión de calor, lo que eleva la temperatura de los tubos conduciendo a la
La corrosión se debe a la presencia de O2 y CO2 así como del carácter ácido, (Ph) del agua.
rotura, sobre todo en los tubos sometidos al calor radiante de la llama del horno.
El arrastre es la presencia de partículas sólidas o líquidas en el vapor que sale del domo, que al
• La corrosión se debe a la presencia de O2 y CO2 así como del carácter ácido (Ph) del agua.
evaporarse en el sobrecalentador sedimentan en sus serpentines, pudiendo llegar incluso a los
El arrastre es la presencia de partículas sólidas o líquidas en el vapor que sale del domo; que al
Álabes de las en
evaporar turbinas.
el sobrecalentador sedimentan en sus serpentines, pudiendo llegar incluso a los
El arrastre
álabes es
dedebido a la formación de espuma en el agua del domo y a los ascensos bruscos del
las turbinas.
• Elde
nivel agua. es debido a la formación de espuma en el agua del domo y a los ascensos bruscos
arrastre
del nivel de agua.
TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA DE CALDERA (CONT…)
• La cristalización consiste en una alteración de la estructura interna de los
metales causada por la concentración de ciertas sustancias fundamentalmente
en las costuras de los domos, perdiendo el acero su tenacidad y volviéndose
frágil, lo que puede dar lugar a rajaduras y serios fallos. Se presenta con más
frecuencia en domos remachados.
Las principales sustancias químicas que se utilizan en el tratamiento interno son:
- Sulfito de sodio (SO3Na2): Neutraliza el O2 residual que no se eliminó en el
desareador.
- Fosfato trisódico (PO4Na3): Transforma las sales Ca y Mg (dureza), en
fosfato de Ca y Mg que precipitan y se extraen mediante extracciones. Las sales
de Na, al ser solubles, no producen incrustaciones.
- Soda Ash (CO3Na2): Aumenta la alcalinidad del agua elevando el Ph que debe
mantenerse entre 10 - 11.
También puede usarse sosa cáustica aunque su manipulación es peligrosa.
• Las sustancias químicas que forman parte del tratamiento interno se introducen
en el domo mediante inyecciones realizadas mediante bombas especiales o
empleando un depósito auxiliar que utiliza la presión del agua de alimentación
para introducirlas lentamente (bala).
EXTRACCIONES:
• Tanto las impurezas que llegan al agua de la caldera como las sustancias
químicas que se añaden a la misma durante el tratamiento interno, aumentan
considerablemente su contenido de sólidos totales.
• El exceso de sólidos totales, favorece el arrastre de partículas así como las
incrustaciones.
• Por esta razón se realizan las extracciones que consisten en la evacuación de
volúmenes de agua del domo en forma continua o periódica, eliminándose el
exceso de sólidos en solución y suspensión en el agua, mediante las válvulas de
extracción, las que se dividen en:
- Válvulas de extracción de fondo
- Válvulas de extracción continua.
• Las válvulas de extracción de fondo se conectan al domo de fango (donde se
deposita la mayor cantidad de sedimentos), expulsando volúmenes de agua con
grandes concentraciones de sólidos. Estas extracciones se realizan
ocasionalmente.
• Las válvulas de extracción contínua expulsan los sólidos en suspensión que no
precipitaron al domo de fango y están conectadas al domo superior.
EXTRACCIONES (Continuación)
• Tanto el tratamiento interno como el régimen de extracciones de las calderas se
definen por el laboratorio de la fábrica.
• Pero el operador tiene que estar atento a los problemas que las impurezas en el
agua introducen a las operaciones que debe ejecutar según recomendaciones del
responsable de agua o del jefe de generación de vapor.
• Es importante además que en cada planta de vapor exista un libro donde se reflejen
los resultados del control analítico así como las dosificaciones de productos
químicos y la frecuencia que se plantea.
• Exigir que se creen las condiciones para el aprovechamiento máximo de los
condensados aptos para la alimentación de calderas.
• No permitir la alimentación con aguas contaminadas con azúcar por encima de los
parámetros permisibles.
• No usar agua cruda en la alimentación de las calderas, solo en cantidades mínimas
cuando no exista otra alternativa.
• Ejecutar el régimen de extracciones de acuerdo a las orientaciones del laboratorio.
• Mantener los valores de las parámetros del agua que se especifican según la presión
de trabajo de la caldera.
ACTIVIDADES PREPARATORIA PARA EL
TRABAJO DE LA CALDERA
• Prueba hidráulica:
• Se realiza para controlar la hermeticidad de las partes de presión así
como la resistencia de las uniones soldadas y mandriladas y comprobar
las uniones de bridas, válvulas, etc.
• La presión de la caldera comienza a elevarse lentamente, inyectando el
agua a través del by-pass del bloque de alimentación hasta 1.5 veces la
presión de trabajo. Se mantiene la caldera 5 minutos con la presión de
prueba y después bajar hasta la presión de trabajo, seguidamente
ejecutar la inspección detallada de los posibles puntos de fugas. De
existir salideros, se vacía la caldera y se procede a su eliminación. Luego
se eleva la presión nuevamente repitiendo la operación anterior tantas
veces como sea necesario hasta lograr la hermeticidad total.
• El agua para la prueba hidráulica debe realizarse con temperatura no
mayor a 50°C y nunca con agua caliente, para evitar flasheo que
impediría apreciar correctamente los puntos de fugas en caso que
existieran.
SECADO DE LA OBRA REFRACTARIA
• Secado de la obra refractaria.
• El tiempo de secado de una caldera dependerá de la reparación
ejecutada en la misma.
• Reparaciones menores o sin reparaciones (caldera sin uso durante
período prolongado)--------------------------------- 48 – 72 horas
• Reparaciones medias--------------------------------72 – 120 horas
• Reparaciones mayores o calderas nuevas-----120 - 240 horas
• El secado se realiza con leña y con el tiro natural de la caldera.

Previamente la caldera se llenará con agua hasta 200mm por debajo
del registro de hombre del domo superior.
• Abrir las compuertas de salida del conducto de gases de la caldera. La

temperatura del agua debe permanecer entre 80 y 90°C,
realimentando agua en caso necesario para mantener el nivel descrito.
LAVADO QUÍMICO (Hervidura)
Lavado químico (Hervidura).
• Una vez que el agua de caldera tenga temperatura y se haya
cumplido parte del secado, se procede en paralelo al lavado
alcalino de la caldera, para lo cual se debe:
• Cerrar todas las puertas de inspección de la caldera y conductos
de humo.
• Cerrar la válvula de salida de vapor sobrecalentado y su by-pass.
• Cerrar las válvulas de interconexión de vapor.
• Cerrar la válvula de purga continua.
• Cerrar las válvulas de los niveles de agua.
• Abrir las válvulas de salida de aire del domo superior y del colector
de vapor sobrecalentado.
• Instalar los manómetros.
• Abrir un registro de hombre del domo superior.
LAVADO QUÍMICO (Continuación)
• Entonces se procede a la dosificación de los productos
químicos, echándole agua a la caldera hasta que aparezca en el
nivel de la misma.
• La proporción de los productos químicos es la siguiente:
• NaOH (potasa) – 8kg por m3 de agua (la concentración de la
solución no debe sobrepasar el 20% ó 0.1 kg de hidracina por
m3 de agua.
• Na3PO4 (Fosfato trisódico) - 5kg por m3 de agua.
• Una vez introducidos los reactivos, se cierra el registro y se

completa el nivel de agua hasta el nivel de operación. A
continuación se eleva la presión y cuando esta alcance los
2kg/cm2 se debe regular la apertura de la válvula de arranque
para mantener un caudal de vapor adecuado para el ajuste de
este parámetro. También para este valor de presión debe
ajustarse el apriete de las uniones por bridas, registros de
hombre de los domos y de los platillos.
LAVADO QUÍMICO (continuación)
• Para limpiar y enfriar los tubos del sobrecalentador debe
mantenerse el flujo de vapor constante a través de la
válvula de arranque, abriéndola cerca de un 10% de la
capacidad nominal de la caldera. El nivel de agua debe
mantenerse normal.
• Los soplados de la caldera bajando la presión deben
realizarse cada 12 horas, abriendo uno tras otro los
drenajes de los colectores de las pantallas. El tiempo de
soplado no debe sobrepasar los 30 segundos. A partir de
cada día, se debe llenar lentamente la caldera y
posteriormente disminuir el fuego en el horno. Realizar
extracciones a través de los drenajes. Realimentar la
caldera hasta el nivel de operaciones.
• Encender de nuevo el fuego y volver a subir la presión
hasta 10kg/cm2 y repetir el proceso y finalmente a 80% de
la presión de trabajo, según se muestra en el gráfico.
GRAFICO DE LAVADO, HERVIDURA Y SOPLADO DE
UNA CALDERA
LAVADO QUÍMICO (continuación)
• Finalizada la fase III se cierra la válvula de arranque,
se retira el fuego del horno y se deja enfriar la
caldera. Cuando la presión baje a 2kg/cm2 abrir la
válvula de aire del domo superior y del colector del
sobrecalentador y vaciar la caldera completamente,
realizando varios enjuagues llenando y vaciando la
caldera sucesivamente. Verificar que el agua es
evacuada normalmente no existiendo tupiciones en
las tuberías de purga.
• La alcalinidad del agua de la caldera antes de

cambiarla debe mantenerse en no menos de
3000ppm.
SOPLADO DE LA CALDERA
• Soplado de la caldera.
• El soplado de la caldera persigue el objetivo de
eliminar la posibilidad de que queden en la
misma y puedan pasar a los equipos
consumidores restos de materiales del montaje
tales como limallas, escorias de soldadura, etc.
• El soplado se ejecuta a la presión de trabajo,

permitiendo que el vapor escape a la atmósfera
por lo menos 5 veces durante un minuto de
duración cada vez.
CALIBRACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD
• Las válvulas del domo superior y del sobrecalentador deben calibrarse
según los siguientes valores:
• Presión de trabajo Válvula de sobrecalentador Válvula del domo

Pt (Kg/cm2) Pt + 1.5kg/cm2 Pt + 2.5kg/cm2
• Cuando existan más de una válvula de seguridad en el domo superior o

en el colector a la salida del sobrecalentador, las mismas deben
ajustarse a presiones ligeramente diferentes (0,2kg/cm2), para no correr
el riesgo de que se abran simultáneamente.
• Durante el calibrado, las válvulas que no se estén probando deben

bloquearse con cepos para que no se abran. Para la calibración debe
utilizarse un manómetro calibrado y verificado. Durante la operación
normal las válvulas de seguridad deben comprobarse manualmente una
vez al día como mínimo.
PRUEBA DE HERMETICIDAD
• Mantener el circuito de presión de aire estanco, para lo
cual se deben cerrar las compuertas de los conductos de
aire a las celdas o parrillas, la compuerta del ventilador
secundario, las compuertas de los bloques de toberas de
aire secundario y las compuertas del ventilador de tiro
inducido. Tanto el ventilador de tiro inducido como el
ventilador secundario deben estar parados.
• Se arranca el VTF, se abre su compuerta y se descarga por

la succión entre 2 ó 3 sacos de cal. Se para el VTF y se
procede a realizar la inspección de las posibles fugas,
abriendo los registros del CAT para checar las placas
superiores e inferiores, así como los conductos de aire.
CHEQUEO DEL VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO
• El ventilador de tiro inducido es el responsable de que la caldera alcance

su capacidad de diseño.
• Si el tiro inducido no alcanza la capacidad adecuada, la caldera fogonea,
toda la caldera alcanza presión positiva en los gases e incluso se dificulta
la alimentación de bagazo al horno produciéndose continuas tupiciones
de los embudos debido a la presión positiva en el horno.
• Para que el VTI trabaje adecuadamente es muy importante que durante
el montaje el cono de succión y el rotor queden lo más cerca uno de
otro.
• Tanto el Tiro Inducido, Tiro Forzado y el Secundario deben cumplir con

las condiciones siguientes:
- Presión de descarga exigida por el proyecto.
- Accionamiento de las compuertas en perfecto estado.
- Alineamiento motor – ventilador.
- Buen estado de la base y anclajes.
OPERACIÓN NORMAL DE LA CALDERA
• Puesta en marcha con bagazo.
Antes de poner en funcionamiento una caldera deben cumplirse las
medidas siguientes:
1. Verificar que no hay ninguna persona u objetos dentro de los domos ni dentro
del horno.
2. Cerrar todas las válvulas de drenajes del domo inferior, de los colectores y
purga continua.
3. Cerrar las puertas de los domos, puertas y registros de la caldera.
4. Abrir la válvula de expulsión de gases del domo y la del colector del
sobrecalentado (válvula de arranque).
5. Abrir el drenaje que se encuentra delante de la válvula principal de vapor.
6. Alimentar agua por el by-pass del bloque de alimentación.
7. Llenar la caldera hasta el nivel -50mm.
8. Cerrar la puerta de regulación del tiro inducido y conectar el motor.
9. Cuando el motor estabilice, abrir la compuerta de regulación y establecer un
tiro de -2 a -4mm de la columna de agua.
10. Cerrar la compuerta de regulación del ventilador de tiro forzado y conectar el
motor.
PUESTA EN MARCHA CON BAGAZO
(Continuación)
11. Cuando el motor se estabilice abrir la compuerta a un 25%.
12. En estas condiciones esperar 5 minutos para lograr un barrido del
horno (Evacuación de gases).
13. Reducir el tiro en el horno al mínimo, así como el suministro de aire del
VTF y comenzar la alimentación de bagazo a las celdas o parrillas
lentamente y encender el bagazo.
14. Poner en funcionamiento el ventilador secundario.
15. Cuando el bagazo está totalmente prendido se continúa alimentando
hasta llegar al nivel de operación.
16. Cuando la presión en la caldera alcanza 1kg/cm2, realizar el soplado de
los indicadores de nivel de agua.
17. Cuando el vapor comience a salir intensamente por la válvula del domo
(venteo) teniendo una presión de aproximadamente 3kg/cm2, debemos
cerrarla. La válvula de expulsión de gases del sobrecalentador (válvula de
arranque) se mantendrá aproximadamente a un cuarto de abertura
hasta que la caldera entre en operación.
(Continuación)
18. Cuando la caldera alcance una presión entre 5 – 8 Kg/cm2, se abre el by-
pass de la válvula principal de vapor para calentar la línea, abriendo además
los drenajes del conducto de vapor.
19. Cuando la presión de la caldera es igual a la presión de la línea general de

vapor o se encuentra por debajo de ella en un valor no mayor de 0.5Kg/cm2,
estando el nivel de agua en 50mm por debajo del nivel medio (nivel de
operaciones), se comienza abrir poco a poco la válvula general de vapor, y en
paralelo se cierra la válvula de expulsión de gases del sobrecalentador. De
esta forma se conecta la caldera a la línea general de vapor.
20. Cuando se concluya la operación del punto anterior pasar a automático los
siguientes lazos de regulación:
- Nivel de agua
- Tiro en el horno
- Relación aire combustible.
(Continuación)
21. Preparar para el trabajo el sistema de introducción de productos químicos.
22. Comenzar la extracción continua de la caldera en la medida que aumenta el
contenido de sólidos.
23. Durante el período de encendido, mantener el nivel de agua en los límites de
±50mm del nivel medio (nivel de operaciones): Cualquier exceso de agua
eliminarlo abriendo la válvula de drenaje del domo inferior.
24. Durante el encendido y con el objetivo de lograr un calentamiento uniforme de
todos los elementos de la caldera, el tiempo de encendido (desde el encendido
del bagazo) no debe ser menor a dos horas.
25. La limpieza de cenizas se realizará una vez por turno en el momento que la
presión esté en los valores de operación y la alimentación de bagazo sea
estable.
26. La purga continua debe controlarse, regulando la válvula de acuerdo a la ppm
de sólidos totales que nos entregue el laboratorio.
27. MUY IMPORTANTE:
Antes de abrir la válvula general de vapor debe comunicarse al jefe de turno
de Planta Eléctrica y al jefe de turno de Elaboración.
PUESTA EN MARCHA CON PETRÓLEO
1. Introducir el quemador que se va a encender asegurándonos que esté limpio
y en buen estado.
2. Abrir la válvula de expulsión de gases del domo y del sobrecalentador.
3. Abrir la válvula de drenaje ubicada delante de la válvula principal de vapor.
4. Alimentar agua por el by-pass hasta el nivel de operaciones.
5. Preparar para el trabajo los conductos de vapor y petróleo de la caldera,
teniendo en cuenta lo siguiente:
- Asegurarse que el colector de vapor se encuentra bajo presión. Realizar el
drenaje y calentamiento de los conductos de vapor y quemadores de petróleo
- Asegurar la circulación normal de petróleo en el circuito de recirculación de
petróleo de la planta.
- Controlar que la presión y temperatura del petróleo delante de los
quemadores se encuentren en los límites permisibles.
6. Arrancar el ventilador de tiro inducido con la compuerta de regulación del
mismo cerrada. Después regularla para mantener un tiro de -2 a -4mmH2O.
(Continuación)
7. Arrancar el ventilador de tiro forzado, ajustando la compuerta a un 25%.
8. Ventilar el horno y los conductos de gases de la caldera durante 10 minutos, abriendo la
compuerta del conducto de aire que va a los quemadores de petróleo.
9. Encender el quemador piloto, y abrir la compuerta de aire del quemador
completamente.
10. Si el quemador piloto se apaga por la alta velocidad del aire, debe regularse.
11. Si no existe quemador piloto, el quemador principal debe encenderse
manualmente insertando una antorcha o mechón a través de la mirilla de
observación hasta la parte inferior del difusor.
12. Abrir la válvula de regulación de vapor delante del quemador hasta que el
manómetro indique el valor requerido.
13. Abrir la válvula de regulación de petróleo delante del quemador hasta que el
manómetro indique el valor de presión requerido, con lo cual el quemador deberá
quedar encendido.
14. Se considera una buena combustión, cuando la llama es brillante y no se observan
chispas o humo. Si la forma de la llama no es la correcta y la misma se aleja alguna
distancia del difusor, entonces debe cerrarse y abrirse rápidamente la compuerta de
aire del quemador, lo que provoca un acercamiento de la llama al difusor, mejorando su
forma.
(Continuación)
15.Si después del encendido, el quemador se apaga, debe cerrarse
inmediatamente la válvula de petróleo a la entrada del quemador y antes de
iniciar un nuevo encendido debe ventilarse rigurosamente el horno para
evacuar los gases explosivos que pudieran existir.
16. Análogamente a los incisos anteriores se encienden los demás quemadores. El
segundo quemador si se apaga no es necesario ventilar el horno.
17. El segundo quemador debe encenderse cuando la presión del domo llegue a
5kg/cm2, esto se hace para no subir bruscamente la presión.
18. Cerrar la válvula de expulsión de gases del domo cuando la presión de la
caldera llegue a 3kg/cm2.
19. Mantener el nivel de agua en el domo en el rango de operación. En caso de
elevarse el mismo por encima de 100mm, controlarlo por el drenaje del domo
inferior y en caso de bajo nivel restablecerlo por la válvula del by-pass del
bloque de alimentación.
(Continuación)
20. Cuando la presión sea igual a la de trabajo, pasar a
automático los lazos de regulación:
- Nivel de agua en el domo.
- Tiro del horno.
- Cantidad de petróleo.
- Relación de aire combustible.
21. Durante el encendido y con el objetivo de lograr un

calentamiento uniforme de todos los elementos de la
caldera, el tiempo del encendido (desde el primer
quemador) no debe ser inferior a las 2 horas.
OPERACIÓN COMBINADA (BAGAZO Y PETRÓLEO)
• La operación con combustión mixta, bagazo y petróleo requiere de un
mayor cuidado. Los inconvenientes de esta forma de operación son:
a. Complejidad de control del proceso (principalmente el control de la
relación aire/combustible).
b. Ensuciamiento excesivo de los conductos de gases de la caldera y
contaminación del medio ambiente.
c. Peligro de destrucción del calentador de aire por combustión
secundaria de las partículas de hollín depositadas en el mismo.
• Requisitos fundamentales que se deben observar durante la combustión

combinada:
- La generación de vapor máxima de la caldera no debe sobrepasar la
generación de diseño para la combustión con bagazo solamente.
- Controlar que el exceso de aire suministrado sea el adecuado.
PARADA DE LA CALDERA CUANDO ESTA
QUEMANDO BAGAZO SOLAMENTE
1. Se da soplete de hollín, soplando las superficies de
calentamiento (las calderas deben pararse limpias).
2. Se pasan los reguladores al mando manual.
3. Reducir gradualmente la carga hasta llegar a la
expresión mínima reduciendo escalonadamente el
suministro de bagazo al horno y el suministro de aire,
reduciendo el volumen del mismo a través del
órgano de regulación del ventilador de tiro forzado.
4. Seguidamente se corta el suministro de bagazo del
conductor a las parrillas o celdas.
5. Se espera que se queme todo el bagazo que se
encuentra sobre las parrillas o celdas.
PARADA DE LA CALDERA CUANDO SE ESTA
QUEMANDO BAGAZO (Continuación)
6. Una vez que todo el gabazo se ha quemado, cortar el suministro
de aire a las parrillas.
7. Cerrar la válvula general de vapor y abrir la válvula del
sobrecalentador.
8. Parar el ventilador de tiro forzado. Solo queda en operación el
Ventilador de tiro inducido.
9. Cuando la presión llegue a 3kg/cm2 cerrar la purga continua la
del sobrecalentador, los toma muestras y la válvula de
dosificación de productos químicos.
10. Elevar el nivel de agua hasta +200mm.
11. Cuando la temperatura de los gases de salida llegue a 80°C, parar
el ventilador de tiro inducido y cerrar la compuerta de regulación.
PARADA DE LA CALDERA CUANDO SE ESTA QUEMANDO
PETRÓLEO SOLAMENTE.
1. Se da soplete de hollín, soplando las superficies de calentamiento (las calderas
deben pararse limpias).
2. Se pasan los reguladores al mando manual.
3. Reducir gradualmente la carga apagando los quemadores y reducir el suministro de
aire.
4. Cerrar la válvula de suministro de petróleo.
5. Abrir la válvula de recirculación de petróleo.
6. Cerrar la compuerta de aire.
7. Limpiar los quemadores con vapor, para lo cual se debe abrir la válvula de vapor
hacia el quemador durante 30 segundos.
8. Cerrar la válvula principal de vapor, desconectando la caldera de la tubería de la
planta. Abrir la válvula del sobrecalentador.
9. Cerrar la válvula de purga continua y el suministro de productos químicos.
10. Parar el ventilador de tiro forzado y cerrar su compuerta de regulación.
11. Cuando la temperatura de los gases de salida llegue a 80°C, parar el ventilador de
tiro inducido y cerrar la compuerta de regulación.
12. Elevar el nivel de agua hasta +200mm.
CAMBIO DE BAGAZO A PETRÓLEO.
1. Se cierra un 50% la compuerta de aire a las celdas
o parrillas.
2. Se encienden los quemadores de petróleo.
3. Ir cerrando poco a poco, hasta llegar a cero las
compuertas de entrada de bagazo a las celdas o
parrillas.
4. Se pasa a automático la alimentación de petróleo.
5. Se regula la alimentación de aire.
6. Regular el tiro inducido para mantener un vacío
en el horno entre -2 y -3mmH2O.
CAMBIO DE COMBUSTIBLE PETRÓLEO A
BAGAZO.
1. Pasar a manual la regulación de petróleo y aire.
2. Verificar que las celdas o parrillas están limpias.
3. Alimentar aire a las celdas o parrillas según lo demande la
combustión del bagazo.
4. Abrir las compuertas de alimentación de bagazo y comenzar la
alimentación de acuerdo como se vea la combustión dentro del
horno.
5. Poner en funcionamiento el ventilador secundario.
6. Se regula la compuerta del tiro inducido manteniendo un vacío
entre -2 a -4mm de la columna de agua.
7. Apagar los quemadores y limpiarlos con vapor durante 30
segundos.
PARADA EN EMERGENCIA
• La caldera debe pararse inmediatamente en caso
de:
1. Fallo de corriente eléctrica. En este caso se paran
todos los ventiladores, la bomba de agua de
alimentación, la bomba de petróleo y la de
alimentación de productos químicos.
• Cerrar de inmediato la válvula general de vapor, y
la purga continua. Tratar de retirar todo el bagazo
que hay en la parrilla.
• Cerrar la válvula de alimentación de agua al
domo.
PARADA EN EMERGENCIA (Continuación)
2. Falta de agua de alimentación. Puede ser por quedarse seco el
tanque de reserva o por rotura de la bomba y no contar con
bomba de repuesto.
• En cualquier caso debe pararse la caldera de inmediato. Se
corta la alimentación de bagazo, se apagan los quemadores en
caso de que se tuviera trabajando con los dos combustibles. Se
apagan los ventiladores primario y secundario, se deja un
mínimo de abertura la compuerta del tiro inducido.
• Se trata de retirar todo el bagazo de las parrillas. Cuando no
haya nada de combustión en el horno se apaga el ventilador de
tiro inducido. Paralelamente se cierra la válvula general de
vapor.
• Si se pierde el nivel de agua en el domo, debe cerrarse la
válvula de alimentación.
• Una vez resuelto el problema de la bomba, si el nivel se
perdió, no alimentar agua hasta que la caldera esté fría.
3. Roturas de tubos de la caldera, salideros por el
mandrilado, juntas, puertas del domo, etc.
• En estos casos se saca la caldera de línea cortando la
alimentación de bagazo, cerrando la válvula de vapor
general y parando los ventiladores pero se continúa
alimentando agua tratando de mantener el nivel, una
vez terminado el combustible de las parrillas se
procede a enfriar la caldera para acometer la
reparación.
4. Fallas en las válvulas de seguridad, fallo total en la
instalación automática de medición y parada brusca
de los ventiladores(tiro forzado o tiro inducido).
• En todos los casos hay que parar la caldera y
proceder igual al punto anterior.
5. Roturas de las paredes del horno, conductos de gases, calentador de
aire, deformación de las superficies metálicas bajo presión.
• Es imposible operar la caldera en estas condiciones, debe sacarse de
línea de inmediato siguiendo los pasos indicados en el punto 3,
manteniendo el nivel de agua en el domo.
6. Arrastre de agua. Existen varias formas de arrastre de agua cuyas causas
son numerosas, siendo debido principalmente a:
- Arrastre de agua en el vapor
- Arrastre de espuma o formación de ella.
- Arrastre de agua como tal.
• Las causas que provocan el arrastre se dividen en:
- Relacionadas con la operación (alimentación de agua, nivel en
domo, caída de presión, apertura de la válvula de seguridad, demanda
brusca de vapor, etc).
- Relacionadas con la calidad del agua a la caldera (sales solubles,
alcalinidad, materias orgánicas, materias en suspensión, aceite, etc.
ARRASTRE DE AGUA
• Los indicios de arrastre solo pueden apreciarse con claridad cuando son de
cierta importancia, en cuyo caso se observa:
a - Oscilaciones del nivel.
b - Falta de concordancia entre los diferentes indicadores de nivel.
c - Salideros en las juntas de las tuberías de vapor.
d - Descenso en la temperatura del vapor sobrecalentado.
• En caso que sea evidente la ocurrencia de estos fenómenos se debe:

* Reducir el fuego del horno.
* Cerrar parcialmente la válvula general de vapor hasta que cese el arrastre.
* Actuar sobre la causa que produjo el arrastre.
• En caso que la producción de espuma sea de tal manera, que no se define el

nivel, debe purgarse por la purga continua y por el domo inferior
realimentando agua proporcionalmente repetidas veces hasta que desaparezca
la espuma. En caso que hechas estas operaciones no se pueda definir el nivel,
se debe parar la caldera.
RECOMENDACIONES PARA EL TRABAJO CON PETRÓLEO
1. Si se produce algún salidero en el sistema de petróleo (parte exterior de la
caldera), debe evitarse su derrame colocando inmediatamente un recipiente o
vasija que lo reciba e informar a la persona responsable para su reparación.
2. Antes de encender el quemador debe efectuarse el barrido de los gases durante
10 minutos.
3. Debe dedicarse la mayor atención a la temperatura del petróleo a la salida del
calentador. Esta debe mantenerse siempre constante.
4. Cuando se va encender el quemador primero hay que drenar rigurosamente la
línea de vapor. La válvula de regulación del petróleo a la entrada del quemador
nunca debe abrirse hasta que estemos seguros que el quemador piloto o la
antorcha cercana a la cabeza del quemador principal arden perfectamente.
5. Después de encendido nunca debe apagarse el quemador piloto o la antorcha
hasta confirmar que el combustible y el aire se han ajustado correctamente, y
que la llama en el quemador principal se ha establecido de manera firme y
adecuadamente.
6. En caso de apagarse un quemador debe cerrarse inmediatamente las válvulas
de petróleo y vapor a la entrada del quemador.
7. Si se observan situaciones anormales en la combustión, se debe apagar
inmediatamente el quemador y no se debe tratar de encenderlo nuevamente
RECOMENDAC IONES PARA EL TRABAJO CON PETRÓLEO
(Continuación)
8. Nunca debe depositarse materiales combustibles en las inmediaciones
de la caldera o del tranque de petróleo.
9. Cuando se extrae la antorcha, esta se debe apagar en un recipiente con
petróleo. Nunca dejar la antorcha en el piso.
10. Antes del encendido los gases del horno deben evacuarse. Si no se
puede encender el quemador debe entonces realizarse el proceso de
apagado y de evacuación de los gases para iniciar la re-ignición.
11. Queda prohibido encender el quemador a partir del calor de los
ladrillos del horno, sin usar el quemador piloto o la antorcha.
12. Es preferible cambiar los quemadores cada 8 horas y usar otro limpio
porque un tip de atomización sucio provoca un atomizado defectuoso e
incluso fallos en la llama.
13. Si la presión del vapor es incorrecta, la atomización del petróleo será
deficiente. En la llama aparecen zonas obscuras así como partículas de
hollín y algún petróleo goteará hacia el piso del horno.
RECOMENDACIONES PARA EL TRABAJO
CON PETRÓLEO (Continuación)
14. Mientras mayor sea la temperatura del petróleo, menor es su
viscosidad, la atomización será más fina y la combustión será mejor.
Como regla el petróleo debe calentarse a la mayor temperatura que su
composición química lo permita. Generalmente el fuel oil debe
quemarse aproximadamente entre 110 y 137°C.
15. Si no se suministra adecuadamente aire no se puede alcanzar una

buena combustión. Si se suministra aire en cantidad insuficiente se
produce humo negro, la presión del horno comienza a pulsar, la llama se
expande y muestra un color rojo o naranja obscuro. Si se suministra aire
en exceso se obtiene humo blanco, la llama se desordena y se observan
chispas en su parte final.
16. Se reconoce como buena combustión cuando la llama es brillante, de

color blanco amarillo y no se observan partículas en el fuego ni en el
humo.
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD PARA LA
OPERACIÓN DE CALDERAS.
1. Nunca operar una caldera SIN TENER LA CERTIFICACION CORRESPONDIENTE.
2. Nunca operar una caldera SIN TENER PROBADA LA PROTECCION O
ENCLAVAMIENTO, Y NO APLICARLA durante la operación de la misma.
3. Cumplir con las normas de seguridad.
4. Nunca operar una caldera nueva antes de conocer completamente la localización y
función de todas las tuberías, válvulas y controles.
5. Trate siempre de anticiparse a cualquier emergencia, no espere que sucedan las
cosas para después pensar en las soluciones.
6. Nunca dejar una válvula de drenaje abierta sin estar próximo a ella, quedando la
caldera encendida o bajo presión.
7. Las descargas de fondo y purgas son importantes y deben ejecutarse de acuerdo con
las normas establecidas por personal autorizado. No confiar en su memoria.
8. Nunca encender una caldera sin haber verificado el nivel de agua, reserva de agua y
origen del suministro, la lista de calderas dañadas por falta de agua ya es bastante
grande.
9. Nunca encender una caldera sin antes verificar todas las válvulas, principalmente las
de seguridad que pueden tener bloqueos después de la prueba. Recuerde, todas
las válvulas.
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD PARA LA OPERACIÓN
DE CALDERAS (Continuación)
10. El cambio repentino de presión provoca el golpe de ariete o de agua pudiendo
dañar las tuberías, válvulas y juntas.
11. Nunca abrir con rapidez una válvula bajo presión y no esté frente al volante.
12. Nunca enlazar una caldera a un sistema de vapor, antes que la presión alcance unas
libras más que el sistema. Algunas libras de diferencia son tolerables, los esfuerzos
mecánicos sufridos por una caldera sobre presión pueden ser dañinos.
13. Nunca creer que las válvulas de seguridad funcionan perfectamente, no existen
márgenes para suposiciones en estos casos.
14. Nunca alterar la presión de disparo de una válvula ni siquiera un margen de
tolerancia del 10% porque puede sobrepasar mucho la presión y causar deterioro
en la caldera, no elimine las posibles fugas de vapor de las válvulas de seguridad
apretando el muelle, pues la alteración del disparo puede ser catastrófico.
15. Si el nivel de agua estuviese por debajo del indicador (donde no pueda verlo),
apague el fuego (nunca con agua), ciérrese la alimentación de agua, la válvula de
vapor y otras válvulas del generador.
16. Cuando el generador de vapor está produciendo, el suministro de agua no debe ser
interrumpido bajo ningún concepto.
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD PARA LA
OPERACIÓN DE CALDERAS (Continuación)
17. No efectuar reparaciones en una caldera sin la autorización expresa del
responsable y en casos de reparaciones que involucren la parte de presión,
exigir el certificado de los materiales empleados así como el personal
ingeniero acreditado para ello.
18. Nunca apretar tornillos o tuercas en conexiones, uniones con juntas, usar
martillos u otros materiales para golpear en partes del generador cuando este
se encuentre presurizado. Puede ser fatal.
19. No permita jamás que personas no acreditadas operen equipos que trabajan
sobre presión. Nunca cerrar los registros sin asegurarse que no hayan quedado
personas o herramientas dentro de la caldera.
20. Nunca encender un quemador con el calor del horno y en los casos que no
tenga el encendido automático, utilizar un soplete o antorcha de tallo largo para
no recibir el eventual retroceso de la llama. Los intentos de reencendido solo
pueden hacerse luego de purgar los gases del horno, estos pueden explotar y
dañar la caldera o hacer una explosión catastrófica.
21. Asegurarse siempre de que si ocurriese alguna emergencia, sabrá como
proceder en cada caso.
22. Combinar siempre la rapidez con la calma. Cuando ocurran emergencias, se
piensa mejor andando que corriendo.
23. Verificar siempre el nivel de agua por el visor directo, existen casos de
confiar en el sistema automático y la toma de decisiones ha sido errada.
Toda señal de los instrumentos debe ser confirmada por los indicadores
directos y tomar las decisiones pertinentes.
24. Hacer siempre el drenaje de los indicadores de nivel, un indicador
tupido puede dar una lectura falsa del nivel normal.
25. Verificar que las purgas estén cerradas y que los sistemas de ventilación
y las válvulas de instrumentación de control estén abiertas.
26. Observar siempre el manómetro que registra la presión de operación de
la caldera, solo poner en línea la caldera cuando la presión esté
ligeramente superior a la del sistema.
27. No exceda la máxima presión de trabajo admisible fijada en la placa
identificadora del generador de vapor.
28. No crea que las válvulas trabajan perfectamente. Haga siempre la
prueba diaria disparándola manualmente sin golpear la palanca de tiro
cuando la presión está al 75% de la presión de disparo (eliminará
posibles incrustaciones que perjudican el buen funcionamiento de la
misma). La prueba de sobre presión real del generador de vapor debe
hacerse semanalmente.
29. Siempre que una válvula de seguridad presente corrosión o alteraciones en el
muelle y requiera ajuste, llamar a la asistencia técnica del fabricante o consultar
un inspector.
30. Cambiar periódicamente el agua del generador y lavarlo internamente con
agua a presión.
31. Usar la dosificación de productos químicos para el tratamiento de agua de
alimentar de acuerdo a las normas para tal finalidad.
32. Una caldera limpia internamente (sin incrustaciones y corrosión) y
externamente (sin hollín, cenizas o corrosión), trabajando dentro de las normas
de seguridad, proporcionará un trabajo realmente fiable y económico.
33. Trate siempre de anticiparse a cualquier emergencia, no espere que sucedan
las cosas para después pensar en las soluciones. Cumpla las normas de
seguridad, recordar que la falta de alguno de estos elementos debe ser avisada
con antelación, nunca se sabe exactamente cuanto podrá resistir un material
sometido a sobre presión.
34. Siempre que haya dudas, consulte al personal especializado.

Curso Generación de Vapor-REY

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CURSO BASICO PARA OPERACIÓN DE CALDERAS

• EL VAPOR PUEDE SER SATURADO O SOBRECALENTADO.

• VAPOR SATURADO: Es el vapor que se encuentra en equilibrio con su

• VAPOR SOBRECALENTADO: Es el vapor saturado al que se le transfiere

• COMO SE CARACTERIZA EL VAPOR: Presión y temperatura. Constituyen el

• EL VAPOR SATURADO SOLO LO CARACTERIZA UNA TEMPERATURA

• EL VAPOR SOBRECALENTADO PUEDE TENER MUCHAS TEMPERATURAS

Colector de vapor directo

COMBUSTIBLE QUE UTILIZA LA CALDERA: Bagazo y petróleo.

Existen otras transformaciones de energía:

GENERADORES ELECTRICOS: Transforman la energía

MOTORES ELECTRICOS: Transforman la energía eléctrica en

EN UN INGENIO AZUCARERO LA ENERGÍA LA SUMINISTRA

Cada componente que va quemando requiere: Temperatura

VALOR CALÓRICO: Es el parámetro fundamental que caracteriza un combustible.

La humedad afecta sensiblemente el valor calórico del bagazo.

A PARTIR DE W = 52 % además de disminuir el valor calórico,

• La ceniza agregada proviene de la materia extraña que se incorpora a

• La caña que se cosecha con máquinas tiene mayor contenidos de

• La caña alzada con alzadoras también presenta altos contenidos de

• La caña cortada en época de lluvias o en terrenos fangosos, tiene alto

• El contenido de A generalmente varía entre 1.5 – 3.0%, aunque pueden

• Valores superiores al 5 % resultan muy perjudiciales a la combustión,

Agrícolas: Variedad y edad de la caña. Cuando se muelen

• Aire real: Es el aire que realmente se suministra al horno para lograr

• Exceso de aire: ∞ = aire real/aire teórico

El exceso de aire con que se debe trabajar en el horno de una caldera

Valores normalmente utilizados del exceso de aire sólidos: 1.15 – 1.25

Para el bagazo, los valores de ∞ aceptables, según el tipo de horno

El exceso de aire con la que está trabajando una caldera puede

Valor calórico: VCB = 9 000 – 10 000 Kcal/kg.

Preparación del petróleo para quemarlo: Calentarlo, filtrarlo y atomizarlo (pulverizarlo)

Generalmente se filtra, se bombea y se calienta. Y en termoeléctricas de

El calentamiento disminuye la viscosidad, lo que favorece el filtrado, su

Normalmente, el fuel oil debe quemarse aproximadamente entre 110°C - 137°C.

• La atomización por vapor son más simples y más seguros, están

• También garantizan una atomización adecuada en un rango de

• Pero consumen mucho vapor (0.3 – 0.6 kg de vapor/kg petróleo)

• El vapor y el petróleo se mueven coaxialmente, por canales

• La capacidad de los quemadores de petróleo atomizados con vapor

• ARRANQUE DEL QUEMADOR: Primero se suministra vapor y

Los quemadores mecánicos trabajan con mayores presiones de

• Si la combustión es incompleta, las gotas de petróleo sin

• Debido a que los quemadores trabajan mal a cargas bajas, generalmente se

• La profundidad mínima de un horno para una situación frontal de los

• Los quemadores no deben situarse demasiado cerca de las paredes laterales

• Partes de una caldera:

• Las variaciones de las RPM se obtienen mediante variadores de velocidad o

1) Se transfiere de la parrilla al cenicero mediante la basculación de las secciones de la

Se denomina “calor útil” a la parte de calor que se libera en la caldera y que se

• El secado se realiza con leña y con el tiro natural de la caldera.

• Abrir las compuertas de salida del conducto de gases de la caldera. La

• Una vez introducidos los reactivos, se cierra el registro y se

• La alcalinidad del agua de la caldera antes de

• El soplado se ejecuta a la presión de trabajo,

• Presión de trabajo Válvula de sobrecalentador Válvula del domo

• Cuando existan más de una válvula de seguridad en el domo superior o

• Durante el calibrado, las válvulas que no se estén probando deben

• Se arranca el VTF, se abre su compuerta y se descarga por

• El ventilador de tiro inducido es el responsable de que la caldera alcance

• Tanto el Tiro Inducido, Tiro Forzado y el Secundario deben cumplir con

19. Cuando la presión de la caldera es igual a la presión de la línea general de

21. Durante el encendido y con el objetivo de lograr un

• Requisitos fundamentales que se deben observar durante la combustión