ISDB – Instituto Superior

Don Bosco

Módulo nº XV
Manutenção Industrial

Docente:
Eng.º Adélio Francisco Tembe, MSc.
 MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Modelos de Manutenção
 Manutenção produtiva total (TPM) - Revisão
 Manutenção centrada na fiabilidade (RCM)
Níveis de Manutenção
 Exemplo de Planos de Manutenção
 Avarias
 Influência do tempo na fiabilidade dos equipamentos
 Efeitos das avarias e suas consequências
 Avarias evidentes e avarias ocultas
 Elaboração de Planos de Manutenção

Eng.º Adélio F. Tembe, MSc. 2

 Lembrando…

Problema Como obter, na Industria, equipamentos a funcionarem

bem de modo a adquirir boa qualidade do produto final
e um ambiente de trabalho agradável e saudável?

Objecto
Técnicas de Manutenção
Industrial
Objectivo

Fazer manutenção Formação de operadores de manutenção

do equipamento;
Efetuar as operações de lubrificação;
Minimizar custo global.
Observação dos equipamentos;
Decisão sobre as aquisições;
Estudo do espaço envolvente;
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 As Grandes Perdas

 Perdas por quebras;

 Perdas por mudança de linha;

 Perdas por operação em vazio e pequenas paradas;

 Perdas por queda de velocidade de produção;

 Perdas por produtos defeituosos;

 Perdas por queda no rendimento.

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 O que se entende por Quebra
Zero?
A máquina não pode parar durante o período em que foi
programada para operar.
Isto é diferente de dizer: A máquina nunca pode parar.
Medidas para obtenção da quebra ZERO:
 Estruturação das condições básicas para a operação;
 Obediência às condições de uso;
 Regeneração do envelhecimento;
 Sanar os pontos falhos decorrentes de projeto;
 Incrementar capacidade técnica.
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 Implantação do TPM
 Comprometimento da alta administração;
 Divulgação e treinamento inicial;
 Definição do órgão responsável;
 Definição da política e metas;
 Elaboração do plano diretor de implementação;
 Melhorias em máquinas e equipamentos;
 Estruturação da manutenção autônoma;
 Estruturação do setor de manutenção e condução da manutenção
preditiva;
 Desenvolvimento e capacitação do pessoal;
 Estrutura para controle e gestão dos equipamentos numa fase
inicial;
 Realização do TPM e seu aperfeiçoamento.
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 TPM – Estrutura de Pequenos
Grupos
Gestão
Gerente Geral ou Diretor TPM

Gerentes

Supervisores

Líderes de
Equipes

Operadores

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 Manutenção Autônoma

Manutenção Planejada

Melhorias Específicas

Educação & Treinamento

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TPM

Controle Inicial
Pessoas
Manutenção da Qualidade

Segurança, Saúde e
OS 8 PILARES DO TPM

Meio-Ambiente

Office TPM
8
 Benefícios do TPM
Qualidade;
Aprender a melhorar a eficiência dos
equipamentos;
Educar para cuidar das máquinas;
Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e
segurança;
Aumentar CREDIBILIDADE da empresa.

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 RCM - Reliability Centered
Maintenance

 RCM Ou MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade.

 É um método estruturado para estabelecer a melhor
estratégia de manutenção para um dado sistema ou
equipamento.
 Assim como a TPM, a RCM procura incorporar todos os
métodos e técnicas de manutenção: preventiva,
preditiva, detectiva; além de incorporar ferramentas de
análise, como a FMEA e modelagem estatística.

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 Ferramentas de apoio à
RCM
 FMEA(Failure mode and effects analysis- Análise do
modo e efeito de falha);
 Diagrama de decisão da RCM;
 Projeto, engenharia e conhecimento operacional do
equipamento;
 Técnicas de monitoramento de condição;
 Tomada de decisão com base no risco;
 Funções de distribuição estatística (Weibull);
 Simulação computacional.

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 Equipe RCM
 Uma equipe multidisciplinar, com pessoas da operação,
manutenção, inspeção e segurança deve responder às 7
questões.

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 Benefícios da RCM
1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema,
proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes.
2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos
na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de
trabalho.
3. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha,
desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer
espontaneamente ou causadas por ações das pessoas.
4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de
performance desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção,
Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias.
5. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior
confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio
tecnológico do processo produtivo da empresa.

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 Níveis de Manutenção
As normas AFNOR definem cinco níveis de manutenção caracterizados da
seguinte forma:

1º Nível: Afinações simples previstas pelo construtor sem desmontagem do

equipamento ou substituição de elementos acessíveis com toda a segurança.
O executante dos trabalhos deste nível pode ser o operador da máquina ou
equipamento.

2º Nível: Reparações através de substituição de elementos

“standard” previstos para o efeito ou operações menores de
manutenção preventiva (rondas).
Para este nível os trabalhos devem ser executados por um técnico
habilitado e em algumas situações pelo operador do equipamento.

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 Níveis de Manutenção – Continuação
3º Nível: identficação e diagonóstico de avarias, reparação por
substituição de componentes funcionais, reparações mecânicas
menores. Os trabalhos neste nível são executados por técnico
especializado ou equipe de manutenção.

4º Nível: tranbalhos importantes de manutenção correctiva ou preventiva

que são executados por uma equipe de manutenção.

5º Nível: Trabalhos de renovação, de construção ou reparações

importantes numa oficina central ou por sub-contratação, executados por
uma equipe completa de manutenção polivalente.

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Exemplo de um Plano de
Manutenção

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 Avarias
“A avaria é, de acordo com as normas portuguesas, a
cessação da capacidade de um bem para realizar a sua
função específica.”

“Uma avaria ou falha é uma condição insatisfatória de

funcionamento de um equipamento.”

Uma avaria diz-se CATASTRÓFICA quando há variação

súbita de uma ou mais características de um órgão.
Quando uma avaria resulta da variação progressiva de uma
ou mais características de um órgão diz-se que ocorre POR
DEGRADAÇÃO.

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 Identificação de Avarias

Pode-se dizer que as habilidades para a identificação de

uma avaria dependem de três factores:

1. Clara definição das funções desse equipamento ou

parte dele e, os parâmetros de qualidade a si
associados;
2. Uma clara definição das condições que constituem a
falha funcional em cada caso;
3. Clara definição de indicadores que mostrem a
eminência de uma falha funcional (falha potencial).

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 Estratégias da manutenção
Uma estratégia de manutenção para ser estabelecida deve
ter em considerar varios aspectos tais como:

 Efeitos das AVARIAS e suas consequências;

 A definição clara se as AVARIAS são evidentes ou ocultas;
 O conhecimento dos diferentes tipos de manutenção;
 O objectivo da minimização de custos e de minimização de
perdas de produção;
 A estratégia de substituição de equipamentos que podem ter
um custo mais elevado que o seu custo de reparação;
 Influência do tempo na FIABILIDADE dos equipamentos;
 Eficiência do Equipamento.
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 Efeitos das avarias e suas
consequências
A definição das consequências das avarias pode variar de acordo com o
modelo de manutenção que se pretenda usar. No RCM por exemplo, as
consequências são definidas como: De Segurança, Economico
produtivo ou Economico não produtivo.

Consequências em segurança envolvem perda do equipamento ou

ameaça da segurança física dos operadores.
Ex: Falha de funcionamento do botão de paragem de emergência num
motor eléctrico.

Consequência na produção envolve interrupção do

processo produtivo.
Ex: Disparo da saída do transformador que fornece corrente
eléctrica à linha de produção.

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 Avarias evidentes e avarias
ocultas
UMA AVARIA EVIDENTE É AQUELA QUE É EVIDENTE AOS OPERADORES
DURANTE O DESEMPENHO NORMAL DAS SUAS ACTIVIDADES.
Ex: O apagar das lâmpadas na sala de comando devido ao corte de energia.

UMA AVARIA OCULTA É AQUELA QUE NÃO É EVIDENTE AOS OPERADORES.

Existem dois tipos de avarias ocultas:
Uma é aquela que ocorre numa situação em que o funcionamento normal é
permanentemente mostrado ao operador e durante a avaria, a sua sinalização não
indicará a falha (Ex: indicador do manómetro de pressão do gás de um disjuntor).

A outra é aquela que ocorre num equipamento cujo funcionamento normal é inativo
durante o seu funcionamento normal, não podendo se notar quando estiver avariado
(Ex: relés de protecção das instalações eléctricas; sistema de arranque automático de
um gerador durante o corte de energia eléctrica da rede numa instalação fabril).

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 Eficiência do Equipamento

Eficiência

Disponibilidade Capabilidade

Eficiência de
Fiabilidade Manutabilidade
Suporte

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 Definição dos parâmetros da Eficiência
do Equipamento
Capabilidade – Aptidão para uma máquina/equipamento
produzir dentro da especificação pretendida. Enquanto uma boa
disponibilidade garante a não existência de avarias, uma boa
capabilidade garante a produção de material de qualidade.

Disponibilidade – Aptidão para um material cumprir a

função durante um tempo especificado.

Fiabilidade – É a probabilidade condicional de um dado

material cumprir a sua missão por um tempo previsto e
sujeito a um funcionamento normal. É medida por M.T.B.F.
(tempo médio entre avarias).

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 Definição dos parâmetros da Eficiência
do Equipamento
Manutabilidade – Rapidez e facilidade com que a
manutenção pode ser executada. É medida por M.T.T.R.
(tempo médio para reparar).
Eficiência de suporte – Define a rapidez e os custos com que
se consegue actuar através dos serviços de apoio, medido
por M.W.T. (tempo médio de espera)

Lembrando que a disponibilidade pode ser calculada como:

MTBF
D  MTBF  MTTR
MTBF  MTTR
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 Factores que Contribuem para uma
Boa Eficiência

Na fase de aquisição Na fase de elaboração

Estudos de fiabilidade e
Planeamento de manutenção
manutabialidade

Garantia de qualidade Diagnóstico e detecção de avarias

Estabelecimento de um sistema Vigilância do rendimento das

de manutenção planeado máquinas

Organização dos serviços de apoio

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 Elaboração do Plano
Manutenção
 A metodologia de desenvolvimento de planos de
manutenção depende do modelo de manutenção a se
ter em causa. Neste módulo teremos em consideração o
RCM cujas fases de análise são mostradas a seguir.
Processo de Análise
RCM

5. Definição da Árvore de 1. Definição de Sistemas

Decisão Lógica

4. Avaliação dos 2. Identificação de Funções

Modos de Falha
e Falhas Funcionais
3. Identificação de
Modos de Falha
 7 Perguntas respostas por um RCM
devidamente conduzido

1. Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu

contexto presente de operação?
2. De que modo ele falha em cumprir suas funções?
3. O que causa cada falha funcional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. De que forma cada falha importa?
6. O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa
apropriada?

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 Elaboração de Planos de
Manutenção de acordo com RCM
O procedimento de elaboração de planos de manutenção
baseado no modelo RCM assenta-se nas etapas seguintes:

I. Identificar os equipamentos significantes à manutenção;

II. Efectuar a partição de cada equipamento até aos elementos
funcionais mais ínfimos;
III. Identificar possíveis modos de avarias funcionais de cada elemento
funcional ínfimo identificado em 2;
IV. Identificar as causas das avarias para cada modo de avaria
identificado;
V. Identificar os efeitos e consequências de cada avaria;
VI. Selecionar a tarefa mais apropriada para estabelecer um boa política
de manutenção;

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