2.

- CONTROL DE LA ACTIVIDAD
DE LA PRODUCCION
2.1 Información general del control de la actividad
de la producción.
2.2 Asignación de prioridades
2.3. Programación
2.4 Carga
2.5 Acciones Correctiva
 Control de la Actividad de Producción (CAP)

se encarga de vigilar la actividad real de fabricación de un

producto, o la prestación de un servicio. Esto implica que la
planificación ya se ha realizado y que la orden real para
manufacturar el producto o prestar el servicio ya se ha ejecutado.

La programación maestra es una actividad de PLANIFICACIÓN,

mientras que el CAP es un CONTROL DE EJECUCIÓN; El CAP
también es llamado control de planta, aunque esta denominación
implica que su implementación principal se da en entornos de
manufactura
2.1. Información General del Control de la actividad de la
producción.
Dos de los principales insumos de información que utilizan
los sistemas CAP son: la fuente de los pedidos que
necesitan procesarse y la información por medio de la cual
se controlan y procesan dichos pedidos.

Pedidos Estado de
Información
recién los pedidos
de ruteo
liberados existentes.

Información
Estado de
del tiempo
los recursos
de espera
2.1. Información General del Control de la actividad
de la producción
Otros insumos de gran importancia para el sistema CAP son la
cantidad, el tipo y la condición de dichos recursos, entre los que
se incluyen:

Personal Herramientas

Capacidad de la
maquinaria o
equipo, y tiempos Materiales.
programados de
inactividad.
2.1. Información General del Control de la actividad
de la producción
El CAP además de emplear información debe producir datos
útiles para la administración, los cuales son:

Estado y
Estado de los Medición del
ubicación de los
recursos clave. desempeño
pedidos.

Informe de
Notificación de
desperdicio/
algún problema
reprocesamiento
2.1. Información General del Control de la actividad
de la producción
Lista de despacho: constituye una relación de las tareas a ejecutar en un
centro de trabajo dado, de acuerdo con el orden en que deben realizarse. la
lista ofrece otros datos útiles, como:

Estimados de Información de
Tamaños de lote
tiempo procesamiento

Tareas que se espera serán desplazadas al

El lugar centro de trabajo en cierto periodo
específico.
El Diagrama de Gantt

Es una sencilla herramienta visual que sirve no sólo para programar el

trabajo de acuerdo con las prioridades, sino también para evaluar
rápidamente el estado de todas las tareas, tanto para conocer al
instante su situación como para modificar el orden de prioridad según
se necesite
 2.2 ASIGNACIÓN DE
PRIORIDADES

Existen varios métodos para

asignar prioridades al trabajo que
se realiza en un centro de
trabajo. A continuación se
enlistan y son válidas tanto para
las operaciones de servicio como
para las de manufactura.
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

Tiempo de
Fecha de
procesamiento Holgura total
Vencimiento
mas corto

Primero en
Holgura por Proporción
llegar, primero
operación critica
en ser atendido
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

Las reglas de programación que se han descrito suelen aplicarse en

entornos de producción donde no se utilizan sistemas integrados de
control de la producción, por ejemplo, en talleres pequeños. En
aquellos entornos donde se utilizan métodos integrados (por ejemplo,
MRP o sistemas de arrastre Kanban), son los propios sistemas los
que proporcionan prioridades inherentes de programación
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

SISTEMA MRP:
Como el programa maestro se “explota” mediante la lógica de MRP,
la fecha de vencimiento señalada en el programa maestro para cada
artículo y los ajustes por tiempos de espera que utiliza la lógica MRP
generarán fechas de vencimiento para todos los subensamblajes y
componentes. Estas fechas de vencimiento se emplean después para
establecer el orden de prioridad para la producción.
En consecuencia, el método MRP usa la programación de prioridades
de fecha de vencimiento como parte de la lógica básica del sistema.
2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

SISTEMA DE ARRASTRE PULL KANBAN:

sistemas reactivos que generan información sobre la demanda a partir del uso del material. Las
señales de producción provienen de la necesidad de reemplazar el material que se ha sido
“arrastrado” desde el inventario para su procesamiento.
Los sistemas de arrastre son sistemas de prioridad del tipo primero en llegar, primero en ser
atendido. La principal diferencia entre ambos surge cuando se presentan múltiples requerimientos
de arrastre prácticamente simultáneos al centro de trabajo.
La modificación del orden de prioridad es resultado de la información sobre la tasa de producción
o de la necesidad de material a medida que se utiliza en centros de trabajo subsiguientes. En este
sentido, la recomendación es que cuando llega una señal de arrastre para múltiples partes
prácticamente al mismo tiempo, es mejor procesar primero el material que se utiliza con más
rapidez en centros de trabajo subsiguientes.
2.3 PROGRAMACION

Suponiendo que no se utilizan

sistema MRP ni sistemas de
arrastre (como se analizó en la
sección anterior), es posible
desarrollar un estimado de cuándo
alcanzará la tarea un centro de
trabajo determinado, y de cuándo
debe finalizarse el trabajo en él.
2.3 PROGRAMACION

programación inversa, inicia el cálculo a partir del momento en

que la tarea se vence (o se ha comprometido), y utiliza la
información del tiempo de espera para retroceder hasta
determinar cuándo llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo
deberá finalizarse.

Programación directa, funciona exactamente al revés. Se inicia cuando la

tarea se libera al proceso de producción. Una vez más mediante
estimaciones del tiempo de espera, el método calcula en qué momento
debe llegar la tarea al centro de trabajo, y cuándo deberá ser completada
ahí, para concluir con una estimación del momento en que se terminará
todo el trabajo.
2.3 PROGRAMACION
2.3 PROGRAMACION
 2.3 PROGRAMACION
la programación inversa. Suponga que se prometió al cliente que la tarea estaría terminada para el
día 240, utilizando (probablemente) una cotización por tiempo de espera estándar en muchas
funciones de ventas. En consecuencia, daremos por sentado que la tarea debe finalizarse el día
239 si se quiere evitar un retraso en la entrega. La programación inversa se realiza del día 239
hacia atrás:
2.4 CARGA
Es el tiempo total estimado para
finalizar todas las tareas en un centro de
trabajo específico suele denominarse
carga del centro de trabajo.
2.4 CARGA
Carga infinita
En este método las tareas se cargan a un centro de trabajo de acuerdo con el momento en
que deben realizarse para responder a las necesidades del cliente, sin importar la respuesta de
la capacidad ante dicha carga. En cierto sentido, las tareas se cargan bajo el supuesto de que el
centro de trabajo cuenta con una capacidad prácticamente ilimitada (lo cual, por supuesto, no
es el caso).
2.4 CARGA
Carga finita
Como su nombre lo indica, este método implica que el centro de trabajo cuenta con una
capacidad conocida, finita y sujeta a medición. Si el centro de trabajo tiene una carga que
excede su capacidad en un periodo dado, el trabajo se desplaza al siguiente periodo. Este
método se ha utilizado bastante en los últimos años, a medida que se han presentado
numerosos paquetes de software de programación finita.
2.4 CARGA
Exiten dos métodos para cargar un centro de trabajo:
Carga vertical. En este método se selecciona un centro de trabajo y las
tareas se cargan en él una por una, de acuerdo con alguna de las reglas de
prioridad que se describieron antes. El foco de atención es el centro de
trabajo, en donde las tareas se cargan una por una.
Carga horizontal. En este método la tarea con la prioridad más alta se
carga en cada uno de los centros de trabajo donde se requiera. Luego se
carga la siguiente tarea de la misma forma, y así sucesivamente. Este
método es el más utilizado por los sistemas de programación finita que
hemos mencionado. Aquí el foco son las tareas, que se cargan en un
centro de trabajo a la vez.
2.4 CARGA
2.4 CARGA

Este ejemplo ilustra el balance implícito en los métodos de carga. En general,

se puede decir que la carga infinita tiende a flexibilizar la capacidad y da mayor
importancia a la fecha de vencimiento en lugar de agregar capacidad adicional
(y posiblemente aumentar el costo). La carga finita, en contraste, asume que las
instalaciones no pueden o no quieren flexibilizar la capacidad aun cuando
tengan que hacer frente a los costos que esto conlleva y a la disminución
potencial del servicio al cliente.
2.5 ACCIONES CORRECTIVAS
Existen elementos subjetivos al desarrollar los tiempos estándar; la “curva de
aprendizaje” alterará de manera constante el tiempo de procesamiento real, y todo
tipo de condiciones en la planta de producción afectarán el tiempo real disponible para
realizar muchas de las tareas.
En consecuencia, es muy probable que se requieran acciones correctivas de vez en
cuando. Algunas de las acciones correctivas más comunes incluyen:

Subcontratación
o adquisición de División por Traslape de
componentes lotes operaciones.

División de la Ruteo Cancelación de

operación alternativo pedidos