ACEROS AL CARBONO Y CARBONO MANGANESO

 Tec. Soldadura de Productos Metálicos en Platina

 Instructor: Fernando Higuera
 Aprendices:
 Miguel Ángel Araque
 José David Contreras
 Juan Felipe Amórtegui
 Manuel Fernando Albarracín
 Edison Fabián Rincón
 Jorge Andrés Coronado
Aceros al Carbono

Son aleaciones base Fe, con contenidos de Carbono superiores al 0,05% e

inferiores al 2% en peso.
En los aceros comerciales siempre hay otros elementos, además, de Fe y C.
Existen muchas familias de aceros al carbono, entre ellos están los aceros
inoxidables, aceros rápidos, aceros refractarios, etc.
El acero (aleación Hierro - Carbono) cubre una amplia gama de productos en la
industria y la construcción, dada la gran diversidad de los distintos tipos de
acero, estos se clasifican en base a su contenido de acero en:
 Acero de bajo carbono:

Contenido de Carbono entre 0,08 y 0,25%, son blandos pero dúctiles, muy trabajables. Se
endurecen únicamente por carburizacion. Ejemplos:

Acero AISI 1018 Acero AISI 1020 Acero ASTM A-36

 Acero de medio Carbono:

Entre 0,25 hasta 0,60%, para mejorar sus propiedades se trata térmicamente. Mas resistente que el acero
de bajo Carbono, pero menos ductil. Se emplea en la manufactura de piezas que requieren una alta
resistencia mecánica y al desgaste, por ejemplo en engranajes, ejes y chumaceras. Ejemplos de estos
aceros:

Acero AISI 1045 Acero AISI 1040

Efecto del Carbono en la soldabilidad
del acero
 Ductilidad y resistencia en base al
contenido de Carbono en los aceros
 Carbono-Manganeso
El acero austenitico al manganeso es un acero aleado que al momento de su
descubrimiento presentó una composición de manganeso de 12% y carbono 1.2% y
combino buenas propiedades como alta dureza y ductilidad con alta capacidad de
resistir trabajo pesado y gran resistencia al desgaste. Con un contenido de 1.2% a 1.5% y
de manganeso de 12% a 15% posee después del temple en agua una estructura
completamente austenitica.
Los austeníticos se deriva adicionando elementos formadores de austenita, tales como
nitrógeno, níquel y manganeso.
La ZAT

 La mayor parte de las técnicas de corte de chapa se basan en la fusión del

material. La parte de acero modificada por el calor que se encuentra entre la
zona fundida y el límite del metal de base se llama zona afectada
térmicamente, o ZAT.
La ZAT no es simplemente
colores brillantes, sino también Temperatur
Color
problemas mecánicos y de a
amarillo
resistencia a la corrosión. claro
290 ° C

Amarillo
340 ° C
A menudo se puede identificar pálido
amarillo
por una serie de bandas de intenso
370 ° C
colores, también visibles en las marrón 390 ° C
soldaduras. El color es debido a marrón
420 ° C
violáceo
la oxidación de la superficie, e
púrpura
indica aproximadamente la oscuro
450 ° C

temperatura alcanzada por la azul 540 ° C

hoja: azul oscuro 600 ° C
• el contenido de cromo en el acero: este metal aumenta la
resistencia a la oxidación del material, por lo tanto, también
la coloración será menos pronunciada o disminuida;

• el nivel de oxígeno en la soldadura, el uso de gas de

protección y el revestimiento del electrodo puede reducir la
coloración en parte porque protegen al metal de la oxidación;

• una mayor rugosidad de la superficie aumenta la velocidad de

oxidación y hace que los colores sean más intensos;

• la presencia de sustancias tales como pintura, aceite, óxido,

e incluso las huellas dactilares puede alterar el color de la
superficie, pero no afectan a la extensión de la zona afectada
por el calor.
 En algunos casos, el área térmicamente alterada
puede no causar estos halos, o extenderse más allá
de la zona de color. El área modificada en cambio
puede causar una decoloración de la hoja de metal,
y no un color.
 ¿DE QUE DEPENDE?

 Desde el punto de vista del proceso de producción, la extensión de la ZAT depende de

tres factores: la cantidad de calor aplicada, la duración de la exposición, y la zona
afectada. Proporcionar grandes cantidades de energía, durante mucho tiempo, y con
haces más amplios genera zonas más extensas de influencia térmica.

Esto explica por qué, independientemente del material, cada técnica de corte causa un
efecto diferente:
 El cizallamiento y el corte
por chorro de agua, en
particular, no causan ZAT, ya
que no sobrecalientan la hoja
de metal;
 El oxicorte sin embargo,
debido al intenso calor, la
baja velocidad y la amplitud
del chorro, produce la zona
afectada térmicamente más
extensa entre todos los
sistemas.
  El corte por láser,
mediante la aplicación de
calor en un área muy
restringida, genera la
zona de influencia
térmica más baja entre
los sistemas de corte
 El corte por plasma genera una térmico;
ZAT intermedia, porque su haz es
más ancho. Un amperaje superior
permite una mayor velocidad de
corte, lo que reduce el tiempo de
aplicación de calor y por lo tanto
la amplitud de la zona afectada;
 ¿Qué hace la ZAT?

 El corte por plasma genera una ZAT intermedia, porque su haz es más ancho.
Un amperaje superior permite una mayor velocidad de corte, lo que reduce el
tiempo de aplicación de calor y por lo tanto la amplitud de la zona afectada;
 La oxidación es el cambio más obvio e instantáneo, y como hemos visto, también es
responsable de las bandas de colores.
 También se puede producir una ligera nitruración de la superficie, la que aumenta la
dureza del metal y disminuye la soldabilidad.
 Otro fenómeno muy común es la corrosión resultante de la sensibilización del acero
inoxidable. El calor hace reaccionar el carbono con el cromo, generando carburos que
precipitan en los bordes de los granos. En estas áreas el contenido de cromo cae por
debajo de 10,5%, y el acero ya no será inoxidable. Esto crea la famosa corrosión
intergranular. En casos extremos, el metal llegará a ser de color negroLas altas
temperaturas también pueden causar la fragilización por hidrógeno. El gas se filtra
dentro del metal y ejerce una fuerte presión intergranular, debilitándolo. Si el
hidrógeno no se elimina en un corto período de tiempo, puede producirse grietas
espontáneas, incluso 24 horas después del calentamiento.
 Desde el punto de vista metalúrgico, el calor aplicado genera un temple localizado.
Bajo ciertas circunstancias, el acero inoxidable austenítico puede llegar a ser
martensítico, aumentando su dureza y al mismo tiempo su fragilidad. En otros casos, el
metal calentado puede someterse a un debilitamiento.
 DETERMINACION DEL
PRECALENTAMIENTO NECESARIO
 La temperatura de precalentamiento tiene
como principal función disminuir la
velocidad de enfriamiento de la soldadura.
Debe ser alcanzada en todo el espesor y en
una zona suficientemente ancha a ambos
lados de la junta del material base antes de
que comience el proceso de soldadura.
Hay cuatro motivos principales para realizar un
precalentamiento:
Se ralentiza la velocidad de enfriamiento en la unión
soldada, produciendo una estructura metalúrgica más
dúctil con una mayor resistencia al agrietamiento
Una velocidad de enfriamiento más lenta favorece que
el hidrógeno que puede estar presente difunda fuera,
reduciendo el potencial de agrietamiento.
Reduce las tensiones de contracción entre la soldadura
y el metal base especialmente importante en las
uniones muy restringidas.
Mejora el comportamiento de algunos aceros ante la
rotura frágil y puede ser necesario para asegurar las
propiedades mecánicas, tales como resiliencia de metal
de soldadura.
 La temperatura de precalentamiento varía en función de diversos factores pudiendo encontrarnos
con temperaturas de precalentamiento que superan los 600 ºC. Se debe intentar que la
temperatura de precalentamiento este por encima de la temperatura de inicio de la
transformación martensitica, evitando la formación de martensita o que esta se forme muy
lentamente, para evitar la formación de microestructuras muy duras. En la soldadura por arco de
aceros al carbono y de baja aleación, el endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC)
normalmente se debe a la transformación de la austenita en martensita. El grado de
endurecimiento depende la composición química de la aleación y la velocidad de enfriamiento.
Para los aceros al carbono y de baja aleación, el efecto de la composición química de la aleación,
en la dureza de la ZAC se evalúa mediante el carbono equivalente. Se han desarrollado diversos
métodos para determinar el carbono equivalente de un acero.
 A título orientativo se dan los siguientes valores en función del carbono equivalente (CE):
 CE< 0,45 Precalentamiento opcional.
 CE entre 0,45 – 0.60 Precalentamiento 95 ºC a 200 ºC.
 CE> 0,60 Precalentamiento 200 ºC a 370 ºC.
 El postcalentamiento se realiza a una
temperatura entre 232 y 316 ºC, por
un periodo de 2 horas por pulgada con
un mínimo de 2 horas (para aceros al
carbono y baja aleación).
Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura más
habituales son:
•Distensionado: tratamiento subcrítico que tiene como
finalidad reducir las tensiones residuales creadas durante
el proceso de soldadura, no acostumbra a superar los 650
ºC.
•Revenido: tratamiento subcrítico que busca disminuir la
dureza de la zona afectada por el calor (ZAC) y eliminar
tensiones, no acostumbra a superar los 750 ºC.
•Solubilizacion de carburos: tratamiento hipercrítico, se
aplica a algunos aceros inoxidables temperaturas entre
900 y 1050 ºC y enfriamiento rápido
INFLUENCIA DE LOS PARAMETROS DEL SOLDEO EN LA
TENACIDAD
La aparición de la rotura frágil catastrófica en las construcciones soldadas requiere las siguientes
condiciones:
 Una grieta de dimensión y orientación adecuada. Las fisuras de agrietamiento en frio son
perfectas para producir este tipo de roturas.
 Tensiones de tracción, pueden ser las tensiones residuales de soldeo, solas o sumadas alas de
servicio de trabajo
 Una mala tenacidad del material
Las tensiones residuales de soldeo se pueden atenuar con un tratamiento térmico de relajación
de tensiones
Tenacidad de la unión soldada, la tenacidad de un acero aumenta al disminuir su
tamaño de grano y en estos metales la máxima tenacidad se logra tras un temple
y revenido.
La estructura de la ZAT suele presentar una tenacidad con los parámetros del
procedimiento del soldeo tales como el aporte térmico, el tamaño del electrodo
y la temperatura de entre pasadas. Los incrementos en aportes térmicos son
dañinos o perjudiciales.
Al aumentar el numero de pasadas mejora la tenacidad de la zona fundida esto
de debe a dos razones:
 Cada pasada se realiza con menor aporte térmico que resulta favorable
 El efecto térmico de cada pasada produce un cierto afino en las anteriores
MUCHAS GRACIAS