Contenido de Carbono entre 0,08 y 0,25%, son blandos pero dúctiles, muy trabajables. Se
endurecen únicamente por carburizacion. Ejemplos:
Entre 0,25 hasta 0,60%, para mejorar sus propiedades se trata térmicamente. Mas resistente que el acero
de bajo Carbono, pero menos ductil. Se emplea en la manufactura de piezas que requieren una alta
resistencia mecánica y al desgaste, por ejemplo en engranajes, ejes y chumaceras. Ejemplos de estos
aceros:
Amarillo
340 ° C
A menudo se puede identificar pálido
amarillo
por una serie de bandas de intenso
370 ° C
colores, también visibles en las marrón 390 ° C
soldaduras. El color es debido a marrón
420 ° C
violáceo
la oxidación de la superficie, e
púrpura
indica aproximadamente la oscuro
450 ° C
Esto explica por qué, independientemente del material, cada técnica de corte causa un
efecto diferente:
El cizallamiento y el corte
por chorro de agua, en
particular, no causan ZAT, ya
que no sobrecalientan la hoja
de metal;
El oxicorte sin embargo,
debido al intenso calor, la
baja velocidad y la amplitud
del chorro, produce la zona
afectada térmicamente más
extensa entre todos los
sistemas.
El corte por láser,
mediante la aplicación de
calor en un área muy
restringida, genera la
zona de influencia
térmica más baja entre
los sistemas de corte
El corte por plasma genera una térmico;
ZAT intermedia, porque su haz es
más ancho. Un amperaje superior
permite una mayor velocidad de
corte, lo que reduce el tiempo de
aplicación de calor y por lo tanto
la amplitud de la zona afectada;
¿Qué hace la ZAT?
El corte por plasma genera una ZAT intermedia, porque su haz es más ancho.
Un amperaje superior permite una mayor velocidad de corte, lo que reduce el
tiempo de aplicación de calor y por lo tanto la amplitud de la zona afectada;
La oxidación es el cambio más obvio e instantáneo, y como hemos visto, también es
responsable de las bandas de colores.
También se puede producir una ligera nitruración de la superficie, la que aumenta la
dureza del metal y disminuye la soldabilidad.
Otro fenómeno muy común es la corrosión resultante de la sensibilización del acero
inoxidable. El calor hace reaccionar el carbono con el cromo, generando carburos que
precipitan en los bordes de los granos. En estas áreas el contenido de cromo cae por
debajo de 10,5%, y el acero ya no será inoxidable. Esto crea la famosa corrosión
intergranular. En casos extremos, el metal llegará a ser de color negroLas altas
temperaturas también pueden causar la fragilización por hidrógeno. El gas se filtra
dentro del metal y ejerce una fuerte presión intergranular, debilitándolo. Si el
hidrógeno no se elimina en un corto período de tiempo, puede producirse grietas
espontáneas, incluso 24 horas después del calentamiento.
Desde el punto de vista metalúrgico, el calor aplicado genera un temple localizado.
Bajo ciertas circunstancias, el acero inoxidable austenítico puede llegar a ser
martensítico, aumentando su dureza y al mismo tiempo su fragilidad. En otros casos, el
metal calentado puede someterse a un debilitamiento.
DETERMINACION DEL
PRECALENTAMIENTO NECESARIO
La temperatura de precalentamiento tiene Hay cuatro motivos principales para realizar un
como principal función disminuir la precalentamiento:
velocidad de enfriamiento de la soldadura.
Debe ser alcanzada en todo el espesor y en Se ralentiza la velocidad de enfriamiento en la unión
una zona suficientemente ancha a ambos soldada, produciendo una estructura metalúrgica más
lados de la junta del material base antes de dúctil con una mayor resistencia al agrietamiento
que comience el proceso de soldadura. Una velocidad de enfriamiento más lenta favorece que
el hidrógeno que puede estar presente difunda fuera,
reduciendo el potencial de agrietamiento.
Reduce las tensiones de contracción entre la soldadura
y el metal base especialmente importante en las
uniones muy restringidas.
Mejora el comportamiento de algunos aceros ante la
rotura frágil y puede ser necesario para asegurar las
propiedades mecánicas, tales como resiliencia de metal
de soldadura.
La temperatura de precalentamiento varía en función de diversos factores pudiendo encontrarnos
con temperaturas de precalentamiento que superan los 600 ºC. Se debe intentar que la
temperatura de precalentamiento este por encima de la temperatura de inicio de la
transformación martensitica, evitando la formación de martensita o que esta se forme muy
lentamente, para evitar la formación de microestructuras muy duras. En la soldadura por arco de
aceros al carbono y de baja aleación, el endurecimiento de la zona afectada por el calor (ZAC)
normalmente se debe a la transformación de la austenita en martensita. El grado de
endurecimiento depende la composición química de la aleación y la velocidad de enfriamiento.
Para los aceros al carbono y de baja aleación, el efecto de la composición química de la aleación,
en la dureza de la ZAC se evalúa mediante el carbono equivalente. Se han desarrollado diversos
métodos para determinar el carbono equivalente de un acero.
A título orientativo se dan los siguientes valores en función del carbono equivalente (CE):
CE< 0,45 Precalentamiento opcional.
CE entre 0,45 – 0.60 Precalentamiento 95 ºC a 200 ºC.
CE> 0,60 Precalentamiento 200 ºC a 370 ºC.
El postcalentamiento se realiza a una Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura más
temperatura entre 232 y 316 ºC, por habituales son:
un periodo de 2 horas por pulgada con
un mínimo de 2 horas (para aceros al
carbono y baja aleación).
•Distensionado: tratamiento subcrítico que tiene como
finalidad reducir las tensiones residuales creadas durante
el proceso de soldadura, no acostumbra a superar los 650
ºC.