Hazard Analysis Critical Control Point

PENGERTIAN Hazard Analysis

Critical Control Point (HACCP)

Suatu system yang

mengidentifikasi BAHAYA
SPESIFIK yang mungkin timbul
dan cara pencegahannya untuk
mengendalikan bahaya tersebut.
 Tujuan HACCP
Umum
Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan
cara mencegah atau mengurangi kasus
keracunan dan penyakit melalui makanan (“Food
born disease”).
Khusus
• Mengevaluasi cara produksi mkn  bahaya ?
• Memperbaiki cara produksi mkn  critical process
• Memantau & mengevaluasi penanganan,
pengolahan, sanitasi
• Meningkatkan inspeksi mandiri
Kegunaan HACCP :
• Mencegah penarikan makanan
• Meningkatkan jaminan Food Safety
• Pembenahan & “pembersihan” unit
pengolahan (produksi)
• Mencegah kehilangan konsumen /
menurunnya pasien
• Meningkatkan kepercayaan
konsumen / pasien
• Mencegah pemborosan beaya
12 tahap aplikasi HACCP

1. Menyusun tim HACCP

2. Mendeskripsikan produk
3. Mengidentifkasi Cara penggunaan
4. Menyusun diagram alir
5. Verifikasi diagram alir di tempat
6. Identifikasi bahaya
7. Penetapan CCP
8. Penetapan batas / limit kritis
9. Pemantauan CCP
10.Tindakan koreksi thd penyimpangan
11.Verifikasi
12.Dokumentasi
PRINSIP HACCP

1. Identifikasi bahaya
2. Penetapan CCP
3. Penetapan batas / limit kritis
4. Pemantauan CCP
5. Tindakan koreksi thd
penyimpangan
6. Verifikasi
7. Dokumentasi
1. Menyusun tim HACCP

• Tersedia kemampuan menentukan

spesifikasi produk
• Tim terdiri dari orang berbagai disiplin
ilmu
• Jika tidak ada maka cari konsultan dari
luar
2. Mendeskripsikan produk

•Membuat gambaran yg lengkap ttg produk

yang dihasilkan
•Mencakup : komposisi bahan,
pengemasan,daya tahan produk, jika ada
label khusus maka dicantumkan, petunjuk
penggunaan produk
3. Mengidentifikasi cara
penggunaan

• Penggunaan produk yang berbeda oleh

konsumen
• Kelompok konsumen yang memiliki
sensivitas tinggi : orang hamil, bayi,
lansia
4. Menyusun diagram alir

• Menunjukkan urutan proses

Meliputi
-rincian seluruh proses
-bahan yang digunakan
-keluaran proses
5. Verifikasi diagram alir di tempat

• Disusun dengan diverifikasi kenyataan

di lapangan
• Jika ada kesalahan diperbaiki
6. Analisi bahaya dan identifikasi
tindakan pencegahan

Langkah:
a. mendata semua bahaya
b. menganalisi bahaya sebagai
parameter kemanan pangan
c. Jenis tindakan untuk mengurangi
bahaya
7. Penetapan titik kendali kritis

CP : setiap titik dalam sistem

pengolahan pangan yang spesifik
dimana hilangnya kendali terhadap titik
tsb dapat menimbulkan cacat ekonomis
atau mutu atau peluang terjadinya
resiko kesehatan yang rendah
CCP : setiap titik dalam sistem pengolahan
pangan yang spesifik dimana hilangnya
kendali terhadap titik tsb dapat
menimbulkan cacat ekonomis atau mutu
atau peluang terjadinya resiko kesehatan
yang besar
Bahaya dan titik kritis (CCP) pengendalian
bahaya dapat berubah dengan perubahan
• tata letak pabrik
• formulasi
• aliran proses
• peralatan
• pemilihan bahan
• program sanitasi
8. Penetapan batas kritis

adalah satu/lebih toleransi yang harus

dipenuhi untuk menjamin bahwa CCP
secara efektif telah mengendalikan
bahaya
9. Monitoring batas kritis
yaitu pemeriksaan apakah
prosedur atau penanganan pada
CCP yang berada dibawah
kendali
10. Tindakan koreksi
adalah kegiatan yang telah
direncanakan dan dilakukan jika
ketika monitoring ditemukan
adanya penyimpangan
11. Prosedur verifikasi
Verifikasi adalah tindakan yang
dilakukan untuk menilai apakah
segala sesuatunya telah berada
pada jalur yang benar
12. Penyimpanan catatan dan
dokumentasi
Hal ini penting karena:
•Sebagai bukti keamanan produk
berkaitan dengan prosedur dan
proses yg ada
•Jaminan telah memenuhi
peraturan
•Kemudahan dalam pelacakan produk
•Membantu mengidentifikasi lot
bahan, pengemas dan produk akhir
bila masalah keamanan timbul dan
memerlukan tindakan penarikan dari
pasar
•Sumber tinjauan data yg diperlukan
jika ada audit HACCP
Penerapan HACCP pada pembuatan
Bakso
Deskripsi produk
•Nama produk : Bakso sapi
•Nama merek dagang : Bakso sapi
•Komposisi : Daging sapi, tapioka, garam,
bawang putih, mrica
•Cara pengemasan : vaccuum pack
•Konsumen : seluruh lapisan masyarakat
•Bagaimana produk digunakan : dimasak
(dikukus/direbus/digoreng) dan dimakan
Diagram alir produksi bakso sapi
Penerimaan Penerimaan Penerimaan
Bahan Bahan Bahan
pengemas ingredien Baku daging

Penyimpanan Penyimpanan
Bahan bahan
ingredien Baku daging
Peramuan dan Penimbangan dan
Penimbangan Penyiapan bahan
Bahan ingredien Baku daging

Pencampuran/
Penggilingan

Sausage stuffer
Penyimpanan
Bahan pengemas

Pengepakan/
pelabelan

Penyimpanan
Produk akhir

disribusi
Tahap bahaya Sumber bahaya resiko Cara pencegahan

Penerimaan Biologi Terdapat pada tinggi Sertifikasi pemasok untuk

daging (salmonella) daging keamanan pangan

Fisik Benda asing, sedang Sertifikasi pemasok untuk

kotoran keamanan pangan

Kimia Formalin tinggi Sertifikasi pemasok untuk

keamanan pangan

Penerimaan fisik Benda sedang Sertifikasi pemasok untuk

bahan asing,kotoran keamanan pangan
pembantu

Penyimpanan Biologi Menjaga suhu penyimpanan

daging -5 s/d -3
Tahap bahaya Sumber bahaya resiko Cara pencegahan

Sausage biologi karyawan tinggi Higienis karyawan

stuffer

fisik Alat logam sedang Alat yang tidak mudah

mengelupas

pengepakan fisik Kontaminasi logam sedang Alat yang diawasi fugsinya

Penyimpanan biologi Bakteri yang tumbuh tinggi Menjaga suhu penyimpanan

produk akhir jika tidak terkontrol pada suhu 0-5°C

Distribusi biologi Bakteri yang tumbuh tinggi Menjaga suhu penyimpanan

jika tidak terkontrol pada suhu 0-5°C