Adriano A. P.

Smiguel
O EGS é capaz de fornecer medições precisas de várias camadas plásticas.

Baseado no resultado destas medições, decisões críticas são feitas para otimizar o
processo de produção.

O EGS é responsável pelo nível de qualidade do material que está sendo produzido.

Verificações nas rotinas básicas do EGS são essenciais para a medição.

Hoje em dia…

Cada fábrica possui uma forma de verificar e avaliar a medição do EGS.

Não existe um procedimento padrão para as fábricas seguirem.

Meta…

Fazer um procedimento padrão de verificação da medição do Eurotherm Gauging

System para todas as fábricas da Tetra Pak.
Em uma situação ideal ou perfeita seria:

Lab weight – EGS weight = 0

Situação real:

Lab weight – EGS weight = ####

Erro de medição do sensor

Erro de variação do processo
Erro na preparação da amostra
Erro na medição do laboratório
Erro de calibração do sensor

1 - Erro de medição do sensor

Todos os sensores tem um certo erro em suas medições

Para o EGS – Sensor FSIR possui um erro específico de:

0,64 gsm para a camada externa
0,40 gsm para a camada interna
2 – Erro de variação do processo

Não importa o quanto estável uma extrusora pareça ser, sempre existe uma certa
quantidade de variação cíclica na saída.

Média saída
Saída Extrusora

Como o scan do EGS ao longo do papel é em forma de Z, esta variação é a saída média
na medição.

As amostras do laboratório são pequenas porções do processo e não podem pegar as

variações das extrusoras.

Para verificar a extensão da variação da saída da extrusora, isto é um propósito para

examinar dados do EGS, coloque o sensor para ler em um ponto fixo.
3 – Erro na preparação da amostra

A preparação da amostra para ser delaminada deve ser feita cuidadosamente e

corretamente.

A amostra deve refletir o que o EGS esta medindo.

Amostras cirulares e lateral do strip não refletem o que o EGS esta medindo e não
deveriam ser usadas.

O tipo de amostra aceitável para a verificação do processo é uma amostra longitudinal.

As dimensões da amostra devem ser exatas, um pequeno erro no tamanho da amostra
causa um erro em determinado peso das camadas.
Dados:
1mm de erro na altura da amostra causa 1% de erro PE.

4 – Erro na medição do laboratório

Uma das maiores fontes de erro e a mais díficil de quantificar.

Varia de pessoa para pessoa que faz a medição.

Varia com as condições de delaminação da amostra (umidade, sujeira, fibras do

papel…)
5 – Erro de calibração do sensor

Esta é ultimamente a que nos queremos saber, existe um erro de calibração.

Inicialmente:
LAB – EGS = ####

Tendo determinado a quantidade de erros causados pelos outros 4 erros anteriores, nos
agora podemos aplicar a tolerância ou barra de erros.

O procedimento de verificação

Frequência: uma vez por turno e depois da mudança do turno da qualidade, mínimo
um por dia.

O procedimento de verificação

Metodo

Perto do fim do rolo, grave 3 perfis (média de medição) para cada camada plástica.

Após splice, obtenha a amostra

Prepare uma amostra longitudinal completa para a delaminação

O procedimento de verificação

Delamine cada camada plástica para determinar a média de gramatura de cada plástico
presente.

Faça a média dos três valores de medição

Determine a diferença:
LAB – EGS, para cada camada

Compare os resultados para as tolerâncias ou limites, tomar a ação adequada baseada

nos resultados

Entre com os resultados no “Long Term EGS “ log sheet

Na 2-3 semanas básicas, faça uma revisão do log sheet para desenvolvimento dos trends.
 CIMLINE Instruções
---------------------------------------

A) Na inicialização & Mudança de produto

------------------------------------
1) Pressione Linewide/Product/Preview para obter a lista de receitas.
2) Selecione a receita desejada (eg. TBA/m) & pressione selection.
3) Pressione activate. A receita selecionada aparecerá em ambas as colunas.
4) Verifique a largura .Altere a largura se necessário.
5) Selecione o número de faixas da sub-receita (eg. TBA M5) para o ítem Slit Roll.
6) Quando a linha tiver atingido ume velocidade estável de operação, pressione o botão
commander & selecione Scan.(Quando a velocidade de linha tiver uma variação maior
que 20%,os medidores irão para a posição offsheet para recincronizar)
7) Pressione Display/Dies para selecionar a página DIE Display para
External/Laminate/Inside2.
8) Espere 5 minutes ; faça uma videocópia pressionando options & copy.
9) Usando a cópia, comece a ajustar os Die-bolts como necessário.
10) Espere 3 minutes para ver um perfil atualizado da superfície, antes de fazer um outr
ajuste. Ajuste vários diebolts para conseguir a distribuição perfeita de PE (eg. todos os
bolts em verde)
B) Trouble-shooting
----------------------
1) Se os medidores não escanearem, pressione System para checar as razões do
alarme.
n A velocidade da linha deverá estar acima de 200 meters/min para que os
medidores escaneiem
n Se houver quebra de papel, eles não farão a leitura do papel.
n Se a padronização falhar, eles não farão a leitura do papel. Certifique-se de que
não há papel na abertura dos sensor.
n Cheque se o botão de parada de emergência nos frames está ativado . Caso esteja
solte-o (puxe para fora).
n Pressione scan. Se os medidores falharem repetidamente, chame a Manutenção
C) Calibração
--------------
O sistema foi calibrado para o produto TBA/m, através da comparação dos valores no
Laboratório.
Se os valores do Laboratório & EGS estiverem entre +/- 1 GSM, a calibração está OK.
Se houver grandes diferenças, avisar a Manutenção.

D) Segurança
--------
Por favor siga as instruções de segurança como explicado no treinamento.
Nunca coloque a mão na abertura do sensor Beta Sensor.
Se qualquer uma das lâmpadas estiverem queimadas chame a Manutenção.
----------------------------------
 CIMLINE Instruções de Operação para APC & ATC
-------------------------------------------------------------

A) Inicialização
-------------
1) Depois de aquecer as zonas de Die, coloque o APC em setup (50% Modo de Nível de
Potência). Deixe estabilizar por uma hora.
2) Abra 50 % o lábio do Die.
3) Cheque se todos os bolts estão tocando o lábio do Die. Se não, ajuste como for
necessário.
4) Pressione Linewide/Product/Preview para obter a lista de receitas.
5) Selecione a receita desejada & pressione seleção.
6) Pressione ativar. A receita selecionada aparecerá em ambas as colunas.
7) Quando a linha tiver alcançado uma velocidade estável de operação, pressione o
botão commander & selecione Scan.( Quando a velocidade de linha tiver uma variação
maior que 20%,os medidores irão para a posição offsheet para recincronizar)
8) Pressione Display/Dies para selecionar a página DIE Display para
External/Laminate/Inside2.
9) Espere 5 minutes ; faça uma videocópia pressionando options & copy.
10) Usando a cópia, comece a ajustar os Die-bolts como necessário.
11) Espere 3 minutes para ver um perfil atualizado da superfície, antes de fazer um
outro ajuste. Ajuste vários diebolts para conseguir a distribuição perfeita de PE (eg.
todos os bolts em verde)
12) Pressione CD Control e selecione o modo RUN . Cada modo de Die APC pode ser
individualmente selecionado.
13) Se o sistema de alarme piscar pressione para ver a razão do alarme. Se o alarme de
nível de potência APC ocorrer (código 1,10 ou alarme de nível de potência APC 1
significa baixo nível de potência ( abaixo de 10%) alarme de nível de potência APC 10
significa alto nível de potência (acima de 90%) alarme de nível de potência APC 11
significa ambos os problemas.
14) Selecione o modo hold, faça ajustes manuais para os bolts altos ou baixos em
vermelho.
15) Selecione o modo run novamente.
16) Como explicado no item 11, espere 2-3 minutos para ver o efeito dos ajustes
manuais nos die-bolts.

B)Na mudança de produto

-----------------------
1) Coloque no modo de set-up para fazer os ajustes deckling. (cremalheiras)
2) Siga as instruções na seção 1.
C) Na quebra de papel
-----------------
1) Coloque no modo hold .
2) Quando o alar me de quebra de papel estiver solucionado, coloque o sistema no modo
scan .
3) Depois de 2-3 minutos selecione APC modo run .

D)Trouble-shooting
----------------------
1) Se os medidores não fizerem a leitura do papel , pressione System para checar as
razões do alarme.
n A velocidade da linha deverá estar acima de 200 metros/min para que os medidores
façam a leitura
n Se houver quebra de papel, eles não entrarão no modo leitura.
n Se a padronização falhar, eles não entrarão no modo leitura. Certifique-se de que
não há papel na abertura dos sensor.
n Cheque se o botão de parada de emergência nos frames está ativado . Caso esteja
solte-o (puxe para fora).
n Pressione scan. Se os medidores falharem repetidamente, chame a Manutenção
E)Calibração
--------------
O sistema foi calibrado para o produto TBA/m, através da comparação dos valores
no Laboratório.
Se os valores do Laboratório & EGS estiverem entre +/- 1 GSM, a calibração está
OK.
Se houver uma variação maior, avisar a Manutenção.

F)Segurança
--------
Por favor siga as instruções de segurança como explicado no treinamento.
Nunca coloque a mão na abertura do sensor Beta Sensor.
Se qualquer uma das lâmpadas estiverem queimadas chame a Manutenção.

G) ATC (Controle automático de alvo) das velocidades da rosca

------------------------------------------------------------
1) Certifique-se de que a receita apropriada foi selecionada (eg. Clay coated paper
ou +10 gsm coating)
2) Selecione ATC no Fix DMAX.
Obs.: É melhor selecionar ATC, depois que um perfil plano (liso, uniforme) seja alcançado
no APC.

----------------------------------
Segurança
 O que é radiação?

Radiação é o processo de emitir energia em

forma de partículas ou ondas.

A matéria é composta de partículas muito

pequenas chamadas átomos.

A radiação surge de átomos que estão em

processo de mudança.
 Em 1896, acidentalmente, Becquerel descobriu
a radioatividade natural, ao observar que o
sulfato duplo de potássio e uranila conseguia
impressionar chapas fotográficas.

Novas descobertas demostraram que os

elementos radioativos naturais emitem três tipos
de radiação: α, β e γ.

No começo do século XX, Rutherford criou uma

aparelhagem para estudar estas radiações.
 A radiação beta se constitui de elétrons emitidos
pelo núcleo.
E um núcleo tem elétrons? Não tem elétrons
livres, mas, um neutron pode virar um próton
expelindo um elétron para fora do núcleo.

A carga elétrica total, dessa maneira, é mantida.

Como o núcleo perde uma carga negativa seu
número atômico cresce de uma unidade, pois
ganhou um próton a mais.

Alcance da radiação beta – não ultrapassa uma

madeira.
 Fonte radioativa

Fonte radioativa é qualquer material ou

dispositivo que emita radiação ionizante.
O que diferencia uma certa fonte radioativa de
outra de mesmo radionuclídeo?
Basicamente é a quantidade de material ainda
instável que a fonte contém.
Quanto maior a quantidade de material
radioativo na fonte, maior será a intensidade de
radiação emitida por ela.
 Meia vida

É o período de tempo necessário para que a

metade dos átomos presentes num elemento se
desintegre.
O tempo de meia vida é uma característica de
cada isótopo radioativo.
Meia vida é um personagem importante

No nosso caso nuclídeo Kr-85 o tempo de meia

vida é de aproximadamente 11 anos.
 Aplicações na indústria
No nosso caso:
Medida de espessura ou de níveis de materias (gramatura)
Como partículas beta podem ser usadas para medir a
espessura?
Quando as betas alcançam o material, algumas passam
outras não.
Quanto mais espesso o material, maior a chance de uma
partícula beta ser parada.
Medindo-se a razão entre o número de partículas que
passam através do material pelo número das partículas
incidentes, a espessura do material pode ser determinada.
 Monitoração individual

A monitoração individual externa é parte fundamental

do programa de proteção radiológica de uma instalação.
Além de medir as doses de radiação recebidas pelos
trabalhadores, a monitoração envolve a interpretação
dos resultados em termos das recomendações e limites
autorizados e o registro e manutenção destes resultados
para utilização posterior.
As funções principais da monitoração são auxiliar a
obtenção de condições seguras de trabalho em uma
instalação e demonstrar a permanência desta condição
de segurança.
 Dosímetros
A medição da dose recebida pelo trabalhador é feita através
de um
dispositivo denominado dosímetro, normalmente composto
por uma
caixa em termoplástico, filtros metálicos de diversas
espessuras e
um elemento sensível à radiação que pode ser uma emulsão
fotográfica ou um material termoluminescente.
O dosímetro é usado pelo trabalhador durante um mês, preso
na vestimenta na região frontal do tronco.
Após este período, é trocado por outro e devolvido para
avaliação.
Em casos especiais, poderão ser utilizados outros dosímetros,
avaliados a intervalos menores, ou dosímetros especiais para
outras regiões do corpo.
 Fundamentos da proteção radiológica

Radiações ionizantes: medo ou respeito?

Quem pode responder essa pergunta?

O principal objetivo da proteção radiológica é reduzir ao

mínimo a exposição do homem às radiações ionizantes,
visando a sua proteção, a de seus descendentes e a da espécie
humana, como um todo, permitindo a desejável segurança no
desenrolar de atividade em que a exposição às radiações seja
inevitável.

Qualquer dúvida a respeito: contatar o Sr Ivan

Kopruszynski, responsável por elementos radioativos.
 Nunca insira as mãos no GAP (abertura)

Camara
Detetora
Ionização
Abertura de medição - GAP

Fonte Beta

Fonte Beta 1250 mcs KR-85 – vida média de 10 anos

 Aspecto de segurança do sensor beta
Shutter lâmpadas indicação

Vermelho – Shutter aberto - radiação

verde – seguro, Shutter fechado

Obs:
Manter 1 m de distância
quando shutter aberto -
vermelho

Chaves de interrupção do scanner

OFF SHEET – envia o scannner para for a da folha, fecha o shutter
SAMPLE CHECK – usado para ler amostras padrão
SCANNER STOP – para o motor, fecha o shutter
Scanner Stop – botão para emergência
 História EGS

– Desenvolveu o primeiro sensor de medição beta em 1948

– Desenvolveu o primeiro APC Algoritimo para Extrusão de

matriz em 1974
Visão geral do sistema
Configuração Ponta Grossa
 Visão Geral
Scanner Frame
APC Process I/O

Ethernet Network

ALPHA AUM
Console de operação AUM Scanner
Sistema de configuração típico
•Recipes
•Profiles EGS Industrially-Hardened
•Reports Operator Station
•Product Analysis
Color Inkjet •Diagnostics
Printer
Ethernet Network

Mark II Industrial Frame Mark II Industrial Frame

W/ High-Resolution W/ High-Resolution
KR-85 Beta Gauge KR-85 Beta Gauge

Process I/O Interface

For MD Coat
Weight Control
(Wall-Mount)
APC For Ext. APC For Ext.
Coater #1 Coater #2
 Exemplo do trajeto de extrusão
(ATC)

Controle de Controle de peso/espessura

velocidade da - Auto ajuste de ganho & tempo de atraso
Velocidade Produto
rosca - Compensação Dead-Time
Da rosca Alvo
Mudança do
Rosca alvo
Medição de
Muda Medição peso/
Velocidade
velocidade espessura
Da
rosca

Trajeto da
extrusão Sistema EGS

Trajeto filme

Sensor
O EGS mede e controla o produto On-line.

Cada sensor é configurado para adquirir pontos de dados discretos, como um scanner na
travessia do papel.

A aquisição de dados é feita com o auxílio de um encoder, o qual gera interrupções em

distâncias fixas. A cada interrupção, todo sensor no scanner manda informações para um
microprocessador AUM que está no frame o qual inícia a amostragem de todos os sensores
no sistema.

Discretas medições criam perfis no sentido contrário a passagem do papel CD que são
transmitidos para o supervisório no final de cada scan.
 Resultados com o sensor
• Excelente medição é
muito importante
• O sensor deve ter
excelente repetibilidade
• O sensor deve ter
excelente precisão
• O sensor deve ser capaz Desempenho do sensor
de dar excelente É a base para resultados
repetibilidade e rápida econômicos
precisão
O quê é repetibilidade?

Sempre o mesmo
Porém não preciso
 O quê é precisão?

Sempre acertando o alvo!

Medições são feitas on-line
 Sensores
Estes sensores medem as propriedades físicas do material, bem como a espessura ou
gramatura, em tempo real.
Cada sensor possui compensações técnicas das quais provêm a precisão na medição on-line
na presença do ambiente e mudanças no processo.
Estas compensações podem ser ativas, bem como compensação na temperatura do ar, ou
passiva como no caso de sensores ópticos.
Cada sensor possui um procedimento automático de padronização o qual avalia o ar e
agentes externos.
Durante a padronização o sensor em off-sheet adquire medições do ar e amostras fixas.
A padronização ocorre imediatamente após uma receita ser ativada, bem como
periodicamente num intervalo pré-definido.
 FSIR
Full spectrum infrared
O sensor FSIR funciona pelo princípio de absorção infravermelho.
Materias orgânicos absorvem a luz infravermelha, pois, eles interagem com a radiação
infravermelha transformado ela em energia cinética gerando calor e dependendo da
estrutura e densidade do material este irá absorver mais ou menos radiação.
Conhecendo a curva característica de absorção da luz infravermelha do componente, a
concentração(densidade) do componente pode ser calculada, baseada nas características de
absorção da estrutura.
O sensor FSIR é disponível na configuração de reflexão e transmissão, nós usamos a
configuração de reflexão, pois, a composição do papel/alumínio impede a passagem da luz
infravermelha através dele.
Nesta configuração a lâmpada e o receptor estão no mesmo compartimento e o
compartimento oposto é vazio, possui somente uma janela usada para o ponto de referência
para a padronização.

MSP – micro-enhaced signal processor

Consiste de uma placa DSP (digital signal processor) e uma PSP (parallel signal processor),
conectadas juntas porém separadas por uma blindagem eletróstatica.
Elas são conectadas juntas por um conector de 60pinos na parte traseira da MSP, a DSP
possui um conector fêmea e a PSP conector macho.
O módulo MSP é removível.

DSP - digital signal processor

Contém um microprocessador, um co-processador matemático e um controlador para a
comunicação bit bus.
Controlador Bit Bus
O controlador bit bus suporta o protocolo SDLC (Synchronous data link control).
RS485
Baud rate 375 baud (devido ruído)
Baixo custo
Rede de comunicação de grau industrial
Mensagens de comprimento pequenas – 32byte
Ela é conectada na AUM

A DSP requer somente uma alimentação de +5VDC e um terra.

Ela fornece 12VDC para a comunicação RS232, a DSP também alimenta a PSP +-15VDC e
5 VDC.
Envia os dados via bit bus para a AUM.

PSP - parallel signal processor

A PSP converte o sinal analógico para dados digitais para a DSP.
Contém nesta placa um multiplexador analógico, um amplificador de ganho programável e
um conversor de analógico para digital.
O multiplexador é usado para amostrar os dados do detector. O amplificador de ganho
programável aplica um fator de ganho ajustável para o detector do sinal. O espectra digital
é transmitido para a DSP através do conector de 60 pinos que interconecta a PSP com a
DSP.
A alimentação que vêm da DSP é filtrada. Os sinais de terra são todos separados (frame,
digitais, analógicos…)
TEC – thermoelectric cooler
Existe um resfriador termoelétrico montado para o detetor o qual mantém a temperatura
de operação.

Medição FSIR
O primeiro estágio para o processo de medição é a padronização.
O sistema faz um auto teste e determina a estabilidade de medição.
Durante a padronização uma quantidade de luz infravermelha passa da fonte para o
detector e é medida pela MSP, esta usa as informações como ponto de referência para
medição papel.

SETUP do sensor
Uma vez o sensor tenha sido instalado, o sistema deve ser configurado com os parâmetros
apropriados.
Parâmetros de setup e de receitas.
Parâmetros de setup são valores que permanecem de produto para produto.
Parâmetros de receita variam de produto para produto.
 Smoothing
Fator utilizado para amortizar as variações bruscas no
sistema de controle durante o início da medição, sendo que o
valor de amortecimento é 0 no primeiro scan e 1 em um número
infinito de Scans como nunca atingiremos um número infinitos
de scans limitamos o amortecimento em 80% ou seja 0,8 pois
além de 0,8 o efeito causado pelo amortecimento é desprezivel.
 Procedimento Sample Check
1 - Coloque o sensor na posição off-sheet
2 – Carregue a receita padrão MYLAR GMS
3 – Coloque o suporte de amostra no sensor
4 – Através do ícone de comando do monitor atue o sample check
mode (amostra)
5 – O sensor irá padronizar imediatamente
6 – Selecione a tela de sample check
7 – Selecione qual sensor você irá fazer sample check
8 – Coloque a amostra A no suporte de amostra (holder)
9 – Vire a chave situada no frame para a posição sample check e
Segure até acender a luz vermelha
10 – Depois que a luz apagar, espere atualizar o valor de calibrated
Sample para gravar este valor.
11 – Repite os passos 9 e 10 mais duas vezes
12 – Anote todos esses valores no log book, calcule a diferença entre
As leituras, a média de todas as leituras e os valores padrão para cada leitura.
13 – Coloque os desvios de cada amostra no log book
14 – Compare o desvio com a tolerância para cada amostra, se alguma sair do
Limite contate a Eurotherm
15 – Repita do passo 8 até o 14 para as demais amostras.
 Diagnóstico Checkout Mode

Quando
pressionado
sensores vão
para
off-sheet –
Usado para
verificar as
condições do
sensor

Somente usado para ver o último comando

Diagnóstico – mostra o relatório de problemas e ações para solucionar
possíveis problemas, neste caso não temos nenhum problema.
Tela mostrando um diagnóstico Checkout e relatório de status
Descrição dos bits auxiliares para alertas de potenciais problemas
Limites típicos para checar status
Comandos:

List – lista todas as receitas existentes no disco

Print – imprime a receita selecionada ou todas as receitas

Save – salva a receita PREVIEW, a que não esta ativa

Learn – save a receita que esta ativa

Delete – apaga permanentemente uma receita

Password – senha para ativar determinadas funções

Full Spectrum Infrared Sensor

Compartimento oposto a
cabeça sensora é vazio

Lâmpada
MSP
 Full Spectrum Infrared Sensor – FSIR
Princípio de medição de gramatura

• Cada material orgânico Exemplo FSIR transmissão ???

(polimero, moisture, etc) Signal Processor

Sinal de
saída
absorve a luz infravermelha Fixed Detector Array
Filter Matrix
unicamente Optics
folha
• A quantidade de absorção da
luz infravermelha para um Optics
Tuning
dado material pode ser Fork

medida
• A quantidade de absorção da Lâmpada
Infravermelha
luz infravermelha é
proporcional a gramatura do
material
 Full Spectrum Infrared Sensor –
Princípio de medição de gramatura

Mais
Cada material tem uma
forte
única absorção padrão
Mais
fraca

Absorção é mais forte em

um certo comprimento de
onda comparado com outras
Configuração do SensorFSIR
Reflexão

Polímero

Papel/Alumínio

• Monocamada cobrindo o papel, alumínio

• Coex cobrindo o papel, alumínio
 Configuração SpectraBeam
• Fluxo de dados do Sensor
Ethernet Network

Rede Bit Bus

MSP
MicroEnhanced Sensor Processor AUM
Console de operação
LAMP Assembly VAX
Detector Assembly Pro

Chopper Assembly Alpha

Platforms
Produto multi-camada
 Vantagens do Sensor EGS
FSIR
• O sensor é um verdadeiro Exemplo FSIR transmissão
espectrômetro – parece Sinal de
Signal Processor
saída
receber totalmente as ondas Fixed Detector Array

infravermelhas que variam Filter Matrix

Optics
entre 1.2 e 3.2 mícron Folha

simultaneamente
Optics
• Insensível a pigmentos, Tuning
Fork
impressão ou superfície
acabada da folha
Lâmpada IR
• Pode medir seletivamente
componentes individuais da
folha
• Não é nuclear
Sensor Beta
 Beta Sensor – Princípio de medição de
gramatura
• Um isotópo (Kr-85 or Sr-90) Camara de ionização
Sinal de saída

emite partículas beta de

baixa energia na direção do
material a ser medido
• Após incidirem com o
material algumas das
partículas beta são
absorvidas e algumas são
transmitidas através do
material
• A quantidade de partículas
beta que são transmitidas Capsula da fonte
(KR-85, SR-90 or AM-0241
através do material é
proporcional a gramatura do
material
Vantagens do Sensor EGS Beta

• Fonte de força mais alta (1250 mCi) na

indústria fornece melhor repetibilidade
• Insensibilidade da linha de passagem da
folha, insensibilidade do alinhamento da
cabeça (x,y,z), e insensibilidade da
temperatura do ar fornece melhor
precisão
• Design da fonte alongado fornece à
indústria melhor resolução de perfil
Beta Sensor Cross-Direction
Comparação da resolução

Eurotherm Geometria da fonte

Fonte alongada tradicional
 Câmara de ionização
A câmara de ionização é um detector de nível contínuo com 4 a 6
polegadas de diãmetro do tubo. Este contém um gás pressurizado a várias
atmosferas. Uma pequena voltagem de polarização é aplicada a um grande
eléctrodo, que se encontra dentro da câmara de ionização ao centro. Ao
mesmo tempo que a energia dos raios gama atinge a câmara, um sinal
muito pequeno (medido em picoamperes) é detectado enquanto o gás é
ionizado. Esta corrente que é proporcional à quantidade de radiação gama
recebida pelo detector é amplificada e transmitida como um sinal de medição
de nível.
Nas aplicações de medição de nível, a câmara de ionização vai receber a
maior parte da ionização e portanto o seu output será maior quando o nível é
menor. À medida que o nível sobe e a quantidade de radiações gama
absorvidas são maiores, a corrente de saída do detector decresce
proporcionalmente.
O sistema está calibrado para ler 0% de nível quando a corrente de saída
está no seu ponto mais alto.100% de nível marca o valor mais baixo da
corrente de saída. Prováveis desvios à linearidade podem ser corrigidos
utilizando um software apropriado.
A câmara de ionização é mais apropriada para zonas vibrantes ou com
condições mais ásperas.
 Sensor Beta
EGS
Segue procedimento para substituição da película protetora da
câmara de ionização do sensor beta caso seja rompida, para a
substituição da mesma é necessário retirar a cabeça superior do
sensor da
base do frame, devido a falta de espaço para substituição no local,
caso forem soltar a correia para substituir, necessário tomar o
máximo cuidado com o correto alinhamento das cabeças sensoras.
Segue fotos para substituição.
EGS – Superior Beta Sensor
Resolução Cross-Direction

CD

MD

Fotografia
atual

6 mm
Medição no mesmo ponto (Same spot)
 Medição no mesmo ponto

Para assegurar a precisão da medição, o sistema utiliza um aspecto chamado de same spot
measurement (medição no mesmo ponto). Porque o produto base e as camadas podem
variar significantemente, todos os sensores do segundo frame devem ler exatamente no
mesmo ponto que o sensor base fez a medição.
Para manter o mesma posição entre os sensores, o sistema determina quando iniciar o scan
dos sensores do segundo scanner baseado na velocidade da linha e na distância entre os dois
sensores, isto é determinado por um parâmetro chamado passline, este parâmetro deve ser
calculado quando o sistema é instalado por um representante da Eurotherm, caso o
caminho do papel não altere manter o mesmo valor no parâmetro passline.
 Como encontrar a borda Sensor Beta?
Pode ser ajustado de três formas:

Edge find first scan – a estação de trabalho usa um valor ajustado como um
Percentual do SOV (shutter open value) para determinar automáticamente
A borda do papel no primeiro scan da posição de off-sheet.
A seguinte seguência de passos descreve como encontrar a borda:
Operador seleciona o modo scan.
O sensor padroniza e move para dentro do papel. Neste momento a fonte
É aberta e o SOV é 100%.
Como o sensor move para dentro do papel a radiação começa a cair, pois,
O papel absorve ou bloqueia a radiação. Quando a radiação cai abaixo do
Valor ajustado como porcentagem de SOV, o sistema Cimline determina
Que este ponto deve ser a borda do papel. O Cimline começa a coletar dados do papel.
A scanner continua o scan até o nível de radiação ir acima do valor ajustado de SOV.
O Cimline armazena as posições paara usar para determinar os limites de scan.

Always Edge find – funciona da mesma forma que o edge find first scan com a exceção que é
Sempre feito o procedimento de encontrar a borda para cada scan.

Fixed edges – O Cimline não encontra a borda, mas determina pontos predeterminados no
Scanner com ínicio e fim de varredura, contando a partir da posição de off-sheet.
 Como encontrar a borda Sensor FSIR?
Pode ser ajustado de três formas:

Edge find first scan – o computador usa o valor de threshold para encontrar a borda do papel
somente no primeiro scan. Este valor pode ser igual ao SOV no sensor beta e é ajustável,
seguindo a seguência de eventos podemos encontrar a borda:
Operador seleciona o modo scan.
O sensor padroniza e move para dentro do papel. Neste momento a radiação da luz IR não é
absorvida ou refletida pelo material, quando o sensor encontra o material e este começa a
bloquear ou absorver a luz, o sinal do detector começa a variar.
Quando o sinal encontra o valor de threshold o sistema determina que este ponto deve ser a borda
do papel e o sistema começa a coletar os dados.
A scanner continua o scan até passar o valor de threshold onde o sistema determina este ponto
como borda oposta e para o scan.

Always Edge find – funciona da mesma forma que o edge find first scan com a exceção que é
sempre feito o procedimento de encontrar a borda para cada scan.

Fixed edges – O Cimline não encontra a borda, mas determina pontos predeterminados no
scanner com ínicio e fim de varredura, contando a partir da posição de off-sheet.
Sensores de referência (reference switch)

O sensor de referência é
montado na parte superior do
scanner e seu atuador
magnético é montado no centro
da estrutura do frame.
Quando este sensor é atuado a
informação é enviada para a
AUM dizendo que o centro do
frame foi encontrado.
O centro do seu frame não
precisa ser necessariamente o
centro do seu processo.
Chaves fim de curso (forward/reverse limit)
Existe um limite mecânico para o lado direito e um para o lado esquerdo do
frame, eles estão montados na parte inferior da carriage do sensor e mandam
o sinal para a AUM quando o limite mecênico é encontrado.
Para segurança estes limites abrem o circuito do drive do motor para a
direção que o scanner estava movendo.
O limite do lado direito também envia informação para a AUM dizendo que a
posição de off sheet foi encontrada.
 AUM
Advanced Universal
Module
O módulo universal avançado age como uma interface
para outros equipamentos e sistemas.
Sistemas como controladores de temperatura, drives e
PLC´s, exemplo Allen Bradley podem ser ligados nas
AUM que agem como um gateway entre a comunicação
serial e o supervisório ligado na ethernet network.
A AUM suporta sinais analógicos e digitais e interfaces
seriais.
A função da AUM é determinada por um único endereço
na rede o qual identifica o propósito do dispositivo
específico, bem como um conector inteligente para
conexões físicas do processo. Ela requer um programa do
supervisório (console do operador).
A AUM monta os perfis e transmite para o console do
operador no fim de cada scan. O computador central
determina ações a serem tomadas.

Funções
Aquisição de dados do scanner
Processo I/O
Controle do perfil
Interface serial para PLC´s e controles externos
Console
de
Operação
Considerado o computador primário.

Gerencia informações, incluindo programas,

setup de parâmetros e receitas, as quais são

requeridas para a operação completa do

sistema. Age também como interface para

visualizar e controlar a linha.

Diversos tipos de consoles são disponíveis.

Placas I/O
O I/O process, adquire dados do processo:

Velocidade da linha

Splice

Outsplice

Quebra de papel

Quebra de alumínio

Posição da carriage ( working position)

Scanner Industrial
(Mark II)
A estrutura do frame é responsável pelo suporte necessário para os
componentes do scanner. O acesso para os dispositivos do scanner é
permitido devido coberturas removíveis.
A configuração do frame, bem como o número de scanner é
particular de cada aplicação.
Cada scanner possui:
AUM
Termination panel
Controles operador
Sensores de posicionamento
Pacote de sensores
Drive
…
Rede Ethernet
Padrão de rede usada industrialmente.
Todas as informações passam pela ethernet network e todos os componentes ligados no
sistema precisam ser conectados nela através de transceivers, cada equipamento será um nó
nesta rede.
Todas as mensagens trafegam em todos os nós, porém somente um nó usará as informações.

Ex: scanner, console do operador, APC...

Vantagens

Facilidade de expansão de nós

Velocidade igual a 10 milhões de bits por segundo
Confiabilidade
Alta performance

Eurotherm utiliza esta rede baseada na IEEE 802.3 standard

Precauções – cuidados ao instalar

Máximo comprimento cabo 500m

Manter uma distância mínima de 2,5m entre cada transceiver (nó)

Número máximo de 100 nós por segmento ( um segmento conta como um nó)

Um resistor de 50 ohm deve ser instalado nos extremos da rede.

A rede precisa ser aterrada no mesmo terra do frame/computador.

Não instalar mais que 2 repetidores entre 2 nós.

Número máximo de nós 1024.

Transceiver
Resitor de terminação
 APC
Controle de perfil
automático
Visão geral do controle da matriz
 Exemplo de um controle de
perfil
EGS Estação de operação
(Perfil & Telas APC)

Ethernet

Controle de saída EGS ControladorAPC

Envia para Autodie e relés

EDI EGS Frame industrial

Matriz E sensor alta precisão
Ajuste automático do lábio
Aquecimento expande Diebolt
Expansão dos Diebolts movem
o lábio
 Visão geral da matriz

Expansão térmica do diebolt abre/fecha lábio da matriz

 ATR (Tempo acelerado de
resposta) Algoritmo
• EGS modela a curva de resposta do diebolt no
software APC
• Potência máxima é aplicada ao diebolt
– Maximiza a resposta do diebolt para voltar
ao alvo o mais rápido possível
• Curva de resposta do diebolt é usada pelo
software APC para prever por quanto tempo
deve ser aplicada a potência máxima
• Depois deste período a potência é reduzida de
volta ao nível normal de setpoint
 Modos de controle das APC
Existem 3 modos
SETUP

Quando colocado em modo setup a AUM coloca todos os die bolts para um valor pre-
determinado, usualmente 50% ou metade da potência disponível. Setup é usado na preparação
do lábio da matriz (ajuste inicial). Este modo não deve ser selecionado no meio de uma
produção, pois, isto poderá afetar a qualidade do material.

HOLD
É usado para travar os níveis de potência das resistências dos bolts, o valor é travado no momento
que o modo é selecionado. Os valores são travados independente da condição do perfil.

RUN

Quando as condições de setup são encontradas e o operador já ajustou os die para que os
valores de pico a pico estejam dentro de limites aceitáveis, tipicamente  10% da média, o
modo RUN é selecionado. O Controle automático do perfil controlará então a
uniformidade do perfil. Mantenha em mente que o controle controlará somente os pontos
altos e baixos para a média do scan.
A média do scan será controlada pelo Target nominal.
 Controle automático do perfil

• AUM – Modulo universal avançado

• APC Cabinete de controle
• Interface de aquecimento do Diebolt
• Chave de potência do aquecimento do Diebolt
• Placas Optomux
• Alarmes de nível de potência
• Ajustes manuais do Diebolt
• Abertura uniforme da matriz
 ATC
Controle automático do
alvo(gramatura)
 ATC – Controle automático do target
Programa capaz de controlar a gramatura média das camadas da laminadora.
O objetivo é reduzir o consumo de PE enquanto assegura a qualidade.
Esta redução de PE por menor que seja, ao final de um ano serão economizados
Milhares de quilos de PE.

PE economizado = Redução x velocidade da linha x largura do papel

Como:
Com uma extrusora nós aplicamos uma certa quantidade de PE sobre o papel.
Devido imperfeições mecânicas as camadas nunca são absolutamente iguais.
Para assegurar a qualidade é necessário aplicar plástico suficiente para que todas
As áreas sejam cobertas com a menor quantidade possível de PE, quanto mais
uniforme
A camada menor quantidade de PE é requerido.
O ATC otimiza a gramatura de PE continuamente checando os perfis fornecidos pelo
Eurotherm Gauging System. Caso os perfis sejam iguais a gramatura é reduzida, caso
os
Perfis estejam pobres a gramatura será incrementada.
Isto é possível desde que o programa ATC esteja sendo executado, trazendo
contribuição positiva ou negativa para o cálculo de velocidade da rosca.
 ATC

Gauging Rosca
System Extrusora

Espessura
Polímero

O ATC precisa de quatro entradas:

Um perfil do Eurotherm Gauging System
Um sinal que diga que chegou um novo perfil
Target Nominal
Sinal On/Off – controle habilitado ou desabilitado
 Ícone para ligar e desligar
Controle ATC

Ícone para selecionar trend´s gramatura

Ícone para selecionar telas do controle

Tela com dados do rolo

e do turno

Tela para selecionar o modo

de controle, ajuste e verificar
Tela com dados de otimização e controle valores de gramatura média
do ATC do EGS e calculada..
 Estatística Comprimento Comprimento
Rolo rolo atual rolo anterior

1
2
3

Estatística turno

Esta função calcula quanto PE tem sido economizado usando o

ATC.

1 – Total savings = correção x comprimento x largura

2 – Theorethical savings max = correção limite baixo x comprimento x largura

3 - Effcciency = total savings / theorethical savings

 Model ou Measure
Resultado do cálculo enviado para o
Gauging driver se estivermos no modo
Model este valor é igual ao Calc.

O programa pode operar em 3 diferentes modos:

1 – Ajuste para Target Nominal – ajustando a gramatura média para o target

Nominal sem otimização ( controle tradicional)

2 – Otimização relativa da média – otimizando, usando os limites de correção

relativos para a média no programa iniciar.
Garante que a correção feita fique dentro dos limites ( correção limite alto e corre-
ção limite baixo

3 – Otimização relativa do Target Nominal – otimizando, usando os limites de

correção relativos para o Target Nominal.
Não existe limite para a correção, somente garante que a gramatura fique dentro
da média.
Nominal target – valor desejado de gramatura.
Present target – target que a ATC usa no presente momento.
Average – média da gramatura.
High – valor mais alto do perfil.
Low – valor mais baixo do perfil.
Correction – valor analógico positivo se precisar incrementar a gramatura e
negativo se precisar decrementar a gramatura.
Total defectives – quantidade de defeitos abaixo do valor limite.
Total savings – este valor é aproximadamente quanto PE tem sido economizado
desde que o ATC foi ligado.
Defect limit – limite de correção para o programa iniciar a correção
Delay – o número de perfis que devem ser considerados para calcular o sinal de
correção,entre cada cálculo é coletado o número de perfis específicos (delay)
Gain – parâmetro usado para calcular a correção
Composite – se =0 ATC considera somente o último perfil quando ajustando os
Bolts. Se > 0 ATC calculará um perfil que é feito através de mais perfis armazenados
High corr. Limit – no modo 1 e 2 o ATC nunca decrementará o valor de correção
abaixo deste valor.
Low corr. Limit – no modo 1 e 2 o ATC nunca decrementará o valor de correção
abaixo deste valor.
Max change – específica a máxima mudança para cima ou para baixo em gsm do
sinal de correção que o ATC pode fazer em um cálculo.
 Sinal de correção
Measure Mode
Este é um sinal analógico, positivo se precisar incrementar a gramatura
e negativo caso precise decrementar a gramatura.
Normalmente este valor é limitado na base de dados pelos limites em
+- 5 gsm.
Este sinal é normalmente conectado para o cálculo de velocidade da
extrusora.

Screw speed (rpm) = linespeed (mpm) x webwidth (m) x (target + correction)

(gsm)/extruder constant (gpr)

Onde:
Rpm – revoluções por minuto
mpm – metros por minuto
m – metros
gsm – gramas por metro quadrado
gpr – gramas por revolução
 Weight Mode

O cálculo usa a velocidade atual da rosca.

Se a velocidade da rosca por algum motivo variar, o modelo Weight também
Mudará. O cálculo é implementado através de blocos de cálculos na
Base de dados do Fix. Ele também considera o edge trim ( a camada
Extra no lado de for a do papel), para pegar uma melhor aproximação.
O resultado do cálculo é enviado para o EGS driver. O drive então usará
O modelo weight como a média, e calculará todos os valores individualmente.

ModelWeight (gsm) = Extruder constant (gpr) x Extruder speed (rpm)/

Linespeed (mpm) x Webwidth (m)
 Controle na direção da máquina

• Contrele de gramatura baseado na velocidade da rosca

• Usa limites baseado nas receitas

•Controle nominal
Controle para alvos nominais
•Controle de gerenciamento de alvo
Calcula base de alvo na variação do produto
E especificação mínima ou SPEC baixo

•Página de controle MD – mostra os parâmetros de controle

 Alarmes de sitema

Como o sistema de alarmes da EGS não possue muitos recursos, a cada

falha que tivermos vamos armazená-la para termos histórico e sabermos
que ação tomar.
Bit bus error
Ação – checar conexões dos sensores, até a AUM, caso ok, restartar a
Rede, aguardar aproximadamente 15 min para restabelecer a rede.

AUM Loss comunication

Checar trasnsceiver correspondente a AUM em falha (transceiver está
enegizado ou em falha), checar alimentação do painel da APC e checar
fixação do transceiver na rede.

Linespeed 0.26964<200.00
Checar encoder acoplado no laminador 1

Carro Ext for a alinhamento – APC manual

Checar sensor de work position da matriz

Ref pos 16368<16369

Checar limites mecânicos e threshold
Scanner X open shutter –115.68<21.860
Checar sensor beta correspondente ao alarme, checar se o shutter esta
realmente abrindo, checar camara de ionização está recebendo o sinal,
camara não está em curto-circuito (causado pelo alumínio de proteção
rompido e encostando na mesma.)