Disusun Oleh :

Edy Arifin
2015.10.215.099
Fakultas Teknik
Kelas B3
 PT. STO merupakan produsen komponen otomotif kendaraan
bermotor roda empat yang berkembang diindonesia. Perusahaan
ini bergerak dibidang press stamping, machining dies, dies
maker, assembling, welding dan PVC coating. Bahan baku yang
digunakan adalah steel plate yang terbagi menjadi 2 yaitu
galvanis dan non galvanis. Yang menghasilkan komponen
komponen kendaraan bermotor roda empat salah satunya yaitu
Frame Under PB 1901. Namun pada pelaksanaan produksinya
masih terdapat hasil cacat yang dihasilkan seperti Baret,
Penyok, Crack dan Trimming minus.
 Laporan Produksi dan data defect Frame Under Rh PB 1901 di PT. STO
( November 2018 – Januari 2019 )

Total Produksi
Bulan ( Pcs ) Defect Rate % Standard

PB1901
November 3550 7.80%
Desember 4210 6.90%
4%
Januari 3450 8.10%
Total 11210 22.80%

DEFECT PERBULAN (pcs)

TOTAL Berdasarkan data tersebut, terdapat 4
JENIS DEFECT NOVEMBER DESEMBER JANUARI DEFEC RATIO jenis defect yang terdapat pada
T
Qty % Qty % Qty % produk Frame Under Rh PB 1901
Penyok 61 1.72% 68 1.61% 73 2.11% 202 5.44% yaitu Penyok sebanyak 202 pcs
(5.44%), Baret sebanyak 178 pcs
Baret 49 1.39% 70 1.66% 59 1.71% 178 4.76%
(4.76%), Crack sebanyak 154 pcs
Crack 63 1.79% 55 1.31% 36 1.04% 154 4.14%
(4.14%) dan Trimming minus
Trimming sebanyak 312 pcs (8.43%), dan
104 2.93% 97 2.30% 111 3.20% 312 8.43%
minus
standard perusahaan untuk setiap
Total 277 7.83% 290 6.88% 279 8.06% 846 22.77% jenis defect atau cacat adalah 4%.
Berdasarkan latar belakang serta data masalah di atas, maka penulis
dapat mengidentifikasikan masalah yaitu :
 1. Jumlah defect Trimming minus yang signifikan pada produk
frame under PB 1901
 2. Belum adanya analisa dan langkah perbaikan untuk
menanggulangi defect yang sering terjadi pada proses stamping
dies. Sehingga berdampak pada cost rework.

Berdasarkan identifikasi masalah ini maka yang menjadi

pokok pokok pembahasan dalam masalah ini adalah :
1. Apa saja penyebab terjadinya cacat Trimming minus
pada produk Frame under Rh PB 1901 di PT. STO ?
2. Bagaimana cara penanggulangan agar cacat Trimming
minus tidak terjadi lagi dengan menggunakan metode FMEA ?
Data yang diambil berdasarkan pengamatan pada bulan November 2018
sampai dengan bulan Januari 2019, Untuk itu penulis memfokuskan penelitian
ini pada :
1. Penelitian ini difokuskan pada defect Trimming minus dengan total
defect sebesar 312 pcs (8,43%).
2. Penelitian difokuskan untuk dapat menurunkan cacat trimming minus
sehingga memenuhi standard maksimal cacat perbulan diperusahaan sebesar
4%.

Tujuan dari penilitian ini adalah sebagai berikut :

 1. Mengetahui penyebab terjadinnya cacat Trimming minus pada part
Frame Under Rh PB 1901 di PT. STO
 2. Memberikan usulan perbaikan agar dapat menurunkan defect
Trimming minus serta cost rework pada produk Frame Under Rh PB 1901
dengan menggunakan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
METODE PENELITIAN

Teknik untuk pengumpulan data pada laporan kerja praktek ini

menggunakan beberapa metode yang meliputi :
 Metode Observasi
Metode observasi adalah metode pengamatan secara langsung pada suatu
proses pekerjaan. Dari metode ini penulis dapat mengetahui secara
langsung suatu proses kerja dilaksanakan dimana langkah pengerjaan
dimulai dari persiapan kerja, penggunaan mesin dan pengoperasian mesin
sesuai dengan prosedur kerja.
 Metode Interview
Metode interview adalah metode pengumpulan data melalui tanya jawab
secara langsung kepada pihak – pihak terkait mengenai hal-hal yang
bersangkutan dengan penulisan skripsi yang dibuat.
 Metode Study Pustaka
Metode Study Pustaka merupakan salah satu metode pengumpulan data
yang secara langsung berhubungan melalui pengumpulan data yang
berhubungan dengan penelitian ini.
1. Tempat penelitian
Penelitian ini betempat diPT. STO yang bergerak dibidang industri
komponen kendaraan bermotor roda empat yang beralamat dijalan
kaliabang no 1, Medan satria, Bekasi utara Jawa Barat Indonesia
2. Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada tanggal 1 November 2018 sampai dengan
30 Januari 2019 ( 3 Bulan ).

1. Dapat meningkatkan, mengembangkan serta memberikan pembelajaran

terhadap mahasiswa secara umum, serta memberikan mahasiswa bekal
keterampilan didalam dunia kerja
2. Dapat mengimplementasikan pelajaran yang didapat disaat
perkuliahan untuk diterapkan didalam dunia kerja
3. Dapat memberikan usulan kepada perusahaan terkait masalah
defect yang dihasilkan oleh proses produksi yang ditemukan didalam
perusahaan
 Dalam SNI (Standar Nasional Indonesia), Pengertian Kualitas adalah
keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya
dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun
tersamar.

DEFINISI FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)

FMEA adalah suatu prosedur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak
mungkin mode kegagalan (failure mode), suatu mode kegagalan adalah apa saja
yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan dalam produksi, kondisi diluar
batasan spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan-perubahan dalam
produk yang menyebabkan tergangunya fungsi dari produk itu, (Gaspersz,
2012). Sebuah teknik yang digunakan untuk mendefinisikan, mengenali, dan
mengurangi kegagalan, masalah, kesalahan dan seterusnya yang dikeahui atau
potensial dari sebuah sistem, desian, proses dari konsumen
Metode penelitian yang digunakan oleh
penulis dalam menyelesaikan penelitian ini
adalah dengan metode kualitatif, penelitian
kualitatif merupakan penelitian yang bersifat
deskriptif dan cenderung menggunakan
analisa, dan berfokus pada problem yang
terjadi di lapangan. Berdasarkan penyebab
cacat yang berhasil diidentifikasi,
penggunaan FMEA dilakukan untuk
mengetahui penyebab cacat apakah yang
paling memberikan kontribusi pada
timbulnya cacat. Sehingga solusi yang
diberikan tepat. Tahapan tahapan dalam
proses pengolahan data yaitu :
A. Nilai Severity
B. Nilai Occurance
C. Nilai Detection
D. Nilai Cause And Effect Analysis
E. Nilai Prioritas Resiko ( RPN )
Flow Proses Frame Under PB 1901 di PT.STO

Berikut adalah perhitungan target

sesuai dengan jam kerja dan
standard kapasitas mesin press
stamping maksimum 1 pcs / 2
menit
Proses Blanking
Raw Material memasuki tahapan blanking
setelah proses setting dies selesai, plate after
blanking akan membentuk profile sesuai yang
diinginkan / membentuk sesuai profile Dies
Part After Proses Blanking
Proses Piercing
Setelah melalui proses blanking part after blanking
akan dilanjutkan untuk dilakukan proses piercing
atau biasa disebut proses additional hole pada plate
side member dimana proses ini menghasilkan jumlah
hole yang banyak dan setiap hole memiliki function
tersendiri ketika dilakukan proses frame assy dan
body assemblying
Part After Proses Piercing
Proses Forming
Plate after Blanking dan Piercing selanjutnya akan
dilakukan atau memasuki tahapan proses terakhir
pada proses stamping, yaitu Proses forming proses
ini bertujuan untuk pembentukan profile bending
yang ada pada plate dan menghasilkan bending
upper dan bending lower
Part After Proses Forming
Proses Inspeksi
ini bertujuan sebagai proses pengecekan keseluruhan
dari frame under PB 1901, Dimana proses
pengecekan dilakukan oleh quality yang telah
memahami fungsi dari dari setiap part yang dicheck,
untuk pengecekan yang lebih spesifik akan dilakukan
dengan menggunakan alat yang bernama LMM
Proses pengecekan menggunakan
LMM oleh Quality
Proses JIG Drilling
JIG Drilling Merupakan tempat/Base yang digunakan saat proses drilling dilakukan, dimana jig drilling
disini sudah menggunakan sistem hidrolik dan memiliki 8 Stopper untuk memastikan posisi side
member fix saat dilakukan proses drilling. Drilling juga memiliki tamplete sebagai Mal untuk drilling
hole yang diinginkan.
Tamplete Front
Stand JIG Drilling
 Proses Frame Assy
Merupakan proses terakhir dalam rangkaian proses dimana side member after proses blanking, piercing,
forming dan drilling dilanjutkan kedalam proses frame assy, proses frame assy adalah proses
disatukannya frame under LH dan RH sehingga membentuk chasis frame under, dimana proses
assembly ini menambahkan beberapa child part antara lain, First cross member, Second cross member,
Third cross member, 4th cross member, 5th cross member, Cross member end, Bracket Front spring
front, Bracket front spring Rear, Clip hardness, dll.

Setting JIG dan Tamplete dengan Clamp Proses Frame Assy

Proses Painting
Adalah proses pengewarnaan part after proses,
dimana painting menggunakan warna hitam doff.
Dan akan didiamkan dalam waktu 2 x 24 jam
untuk pengeringan
Proses Painting
Proses delivery
dilakukan setelah part frame under PB 1901
melewati proses pengecekan kualitas yang di lakukan
oleh member QC. Frame under PB 1901 di packing
sesuai dengan WI ( Work Instruksi ) yang telah
ditentukan oleh Customer dimana jumlah lot dalam
setiap delivery maksimal terdapat 6pcs/delivery.
Proses Delivery
 Selanjutnya akan dilakukan proses pencatatan berupa tabel failure mode
effect analysis (FMEA) yang berfungsi untuk memberikan pembobotan
pada nilai severity, occurrence, dan detection berdasarkan potensi efek dari
mode kegagalan, penyebab kegagalan dan proses kontrol saat ini untuk
menghasilkan nilai risk priority number (RPN) sesuai dengan defect yang
terjadi dilapangan. Menunjukan keseriusan dari potensial kegagalan, nilai
RPN didapatkan dari hasil perkalian nilai S x O x D ( Severity, Occurance,
Detection )
 Dari berbagai macam jenis defect yang dihasilkan berbeda beda pula lama
waktu pengerjaan yang dibutuhkan untuk proses repair atau perbaikannya.
Untuk jenis Defect penyok memerlukan waktu 180 detik / Pcs, Defect baret
120 detik / Pcs, Defect Crack 240 detik / Pcs, dan Defect jenis Trimming
minus yaitu 600 detik / Pcs. Karena padatnya tingkat produksi yang ada di
PT.STO maka pengerjaan repair dilakukan pada saat jam lembur (
Overtime ).
𝐺𝑎𝑗𝑖 𝐾𝑎𝑟𝑦𝑎𝑤𝑎𝑛
Cost repair per jam : = /7𝑗𝑎𝑚
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 1 𝐵𝑢𝑙𝑎𝑛
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑟𝑗𝑎𝑚
Biaya Repair 1 Pcs : = 𝑥 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 (𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘)
60 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘
Biaya Dalam 1 Bulan = ( Biaya 1 Pcs ) x ( Jumlah Defect ) x
( Overtime dikali 2 )
Diketahui :
Gaji karyawan di PT. STO adalah Rp. 4.500.000,-
Jumlah hari kerja dalam 1 bulan adalah 22 Hari
Jumlah jam kerja dalam 1 hari adalah 7 jam
 Estimasi Repair penyok Nov 2018 Estimasi Repair Baret Nov 2018
 Diketahui : Diketahui :
 Waktu Repair penyok / Pcs = 180 Detik
Waktu Repair Baret / Pcs = 120 Detik
 Waktu Repair dilakukan pada jam lembur
 ( Overtime ) dikali 2 Waktu Repair dilakukan pada jam lembur
 Jumlah Defect Penyok bulan nov adalah = 61 ( Overtime ) dikali 2
Pcs
 Perhitungan Biaya Repair dalam sehari : Jumlah Defect Baret bulan nov adalah = 49 Pcs
𝑅𝑝 4.500.000
 Biaya perjam = / 7 𝑗𝑎𝑚 = Rp. Perhitungan Biaya Repair dalam sehari :
22 𝐻𝑎𝑟𝑖
29.220,- 𝑅𝑝 4.500.000
Biaya perjam = / 7 𝑗𝑎𝑚 = Rp. 29.220,-
 Perhitungan Biaya Repair dalam 1 Pcs : 22 𝐻𝑎𝑟𝑖
𝑅𝑝 29.220 Perhitungan Biaya Repair dalam 1 Pcs :
 Biaya 1 Pcs = 𝑥 180 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘 = Rp.
60 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘
87.660,- 𝑅𝑝 29.220
Biaya 1 Pcs = 𝑥 120 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘 = Rp. 58.440,-
60 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘
 Perhitungan Biaya dalam 1 Bulan :
 Biaya 1 bulan = Rp Rp. 87.660,- x 61 x 2 = Rp. Perhitungan Biaya dalam 1 Bulan :
10.694.000,- Biaya 1 bulan = Rp Rp. 58.440,- x 49 x 2 = Rp.
 Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka 5.727.000,-
didapat biaya repair defect penyok hasil proses
stamping pada produk Frame Under PB 1901 Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka didapat
pada bulan November 2018 sebesar Rp. biaya repair defect Baret hasil proses stamping pada
10.694.000,-. produk Frame Under PB 1901 pada bulan November
2018 sebesar Rp. 5.727.000,-
Estimasi Repair Crack Nov 2018 Estimasi Repair Trimming minus Nov 2018
Diketahui :
Diketahui :
Waktu Repair Crack / Pcs = 240 Detik Waktu Repair Trimming Minus / Pcs = 600
Detik
Waktu Repair dilakukan pada jam lembur
Waktu Repair dilakukan pada jam lembur
( Overtime ) dikali 2 ( Overtime ) dikali 2
Jumlah Defect Trimming Minus bulan nov
Jumlah Defect Crack bulan nov adalah = 63 Pcs adalah = 104 Pcs
Perhitungan Biaya Repair dalam sehari :
Perhitungan Biaya Repair dalam sehari : 𝑅𝑝 4.500.000
Biaya perjam = / 7 𝑗𝑎𝑚 = Rp.
𝑅𝑝 4.500.000 22 𝐻𝑎𝑟𝑖
Biaya perjam = / 7 𝑗𝑎𝑚 = Rp. 29.220,- 29.220,-
22 𝐻𝑎𝑟𝑖
Perhitungan Biaya Repair dalam 1 Pcs :
Perhitungan Biaya Repair dalam 1 Pcs : 𝑅𝑝 29.220
Biaya 1 Pcs = 𝑥 600 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘 = Rp.
60 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑅𝑝 29.220
Biaya 1 Pcs = 𝑥 240 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘 = Rp. 116.880,- 292.200,-
60 𝐷𝑒𝑡𝑖𝑘
Perhitungan Biaya dalam 1 Bulan :
Perhitungan Biaya dalam 1 Bulan : Biaya 1 bulan = Rp Rp. 292.200,- x 104 x 2 =
Rp. 60.777.600,-
Biaya 1 bulan = Rp Rp. 116.880,- x 63 x 2 = Rp.
14.716.800,- Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka
didapat biaya repair defect Trimming minus hasil
Berdasarkan hasil perhitungan diatas maka didapat proses stamping pada produk Frame Under PB
biaya repair defect Crack hasil proses stamping pada 1901 pada bulan November 2018 sebesar Rp.
produk Frame Under PB 1901 pada bulan November 60.777.600,-
2018 sebesar Rp. 14.716.800,-
 Total Perhitungan
Berikut adalah total cost yang dikeluarkan oleh PT. STO untuk melakukan Cost Repair
repair / perbaikan pada defect periode bulan November 2018 sampai dengan Periode
Januari 2019 : Nov 2018 – Jan
2019
Diketahui : No Bulan Total Cost (Rp)

1. Cost Repair November Rp. 91,916,040 1 November 91,916,040

2 Desember 89,646,960
2. Cost Repair Desember Rp. 89,646,960 3 Januari 92,978,040
Total 274,541,040
3. Cost Repair Januari Rp. 92,978,040
Perhitungan Biaya dalam 3 Bulan :
( Cost Repair Nov + Cost Repair Des + Cost Repair Jan )
Total Biaya = Rp. 91,916,040 + Rp. 89,646,960 + Rp. 92,978,040
= Rp. 274,541,040
Dari tabel diatas terdapat 8
equipment yang mendapat
perhatian serius oleh
seluruh departement yang
ikut menganalisa yaitu pin
datum diameter 24,3 mm,
Stopper / Penahan dies
lower dan upper, Hard
croume Pin datum proses,
Full Hard Pin stopper
upper dan lower, instal
atau pemasangan pin
datum dan stopper dengan
menggunakan man power
pada overtime atau jam
lembur dikarenakan proses
pemasangan dilakukan
pada saat off produksi.
Setelah dilakukan analisa selama 3 bulan
setelah proses perbaikan diambil data yang
sama dan diolah dengan format yang sama,
setelah dilakukan pengolahan data kemudian
dilakukan analisis terhadap hasil yang telah
didapatkan periode februari sampai dengan
april 2019.
1. Faktor faktor yang menyebabkan terjadinya defect trimming minus
pada saat proses press stamping pada produk Frame Under PB 1901
diPT.STO yaitu :
A. Handling material oleh operator tidak presis pada saat pemasangan
part diatas dies yang mengakibatkan part bergeser saat dilakukan
proses.
B. Handling material after proses blanking terjadi penyok diarea pin
datum proses yang mengakibatkan pin datum proses piercing tidak
presisi.
C. Tidak adanya stopper/penahan pada dies upper maupun lower yang
mengakibatkan part variasi.
2. Usulan Perbaikan yang coba diusulkan oleh penulis untuk mengurangi
jumlah defect reject rate trimming minus pada produk Frame Under
PB 1901 adalah :
A. Pembuatan pin datum custom berdiameter 24,3 mm yang bertujuan
untuk mengantisipasi terkikisnya pin datum yang dapat
mengakibatkan loss saat proses.
B. Penambahan stopper atau penahan pada dies Lower dan Upper
untuk memberikan operator patokan pada saat proses.
C. Membuat stopper dies lower dan upper menjadi full hard atau baja
sehingga tidak mudah terkikis.
D. Membuat pin datum proses hard croume untuk membuat pin
datum lebih kuat dan tahan akan proses press dan tidak mudah
hancur atau terkikis.
Hasil Perbaikan Dari hasil implementasi
perbaikan yang diusulkan oleh penulis dan tim
setelah itu dilakukan pengambilan data 3 bulan
setelah perbaikan dilakukan dan hasilkan terus
mengalami perkembangan kearah yang lebih
positif khusunya pada defect trimming minus
yang menjadi target utama perbaikan. Dari total
defect sebelumnya mencapai 312 pcs dalam
kurun waktu 3 bulan terakhir periode november
2018 sampai dengan januari 2019 mengalami
penurunan yang sangat signifikan yaitu
mencapai 278 pcs menjadi hanya 34 pcs dengan
total benefit cost yang dapat dihemat oleh
perusahaan sejumlah Rp. 162.463.200 ( seratus
enam puluh dua juta empat ratus enam puluh
tiga ribu dua ratus rupiah ) dalam kurun waktu
3 bulan setelah improvement periode februari
2019 sampai dengan april 2019. Jika dihitung
dikurangi dengan biaya investasi pada trimming
minus adalah sebesar Rp 120.188.200 ( Seratus
dua puluh juta seratus delapan puluh delapan
dua ratus rupiah Hal tersebut memiliki dampak
yang signifikan pada penurunan cost
peerusahaan.
Terimakasih