PTLP

PROSES
PERANCANGAN
TATA LETAK PABRIK
 TAHAPAN PERANCANGAN TATA
LETAK PROSES

1. Menentukan apa yg akan diproduksi

2. Menentukan berapa banyak akan di
produksi
3. Pembuatan OPC
4. Menghitung Routing Sheet
5. Menghitung MPPC
6. Menghitung Luas Lantai
7. Menghitung Material Handling
8. Menghitung From To Chart
7. Menghitung In Flow dan Out Flow
8. Membuat Tabel Skala Prioritas
9. Membuat ARD
10. Membuat ARC
11. Membuat AAD
12. Membuat Template
 PEMBUATAN OPC
MENGHITUNG ROUTING SHEET
 3. PEMBUATAN OPC
(PETA PROSES OPERASI )

• OPC (Operation Process Chart) Adalah

Suatu diagram yang menggambarkan langkah-
langkah proses yang dialami oleh bahan baku yg
meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.

• Data yg diperlukan :
- Daftar komponen dan urutan pengerjaan
- Waktu Siklus
- Mesin yg digunakan
 LANGKAH PEMBUATAN OPC
Material / Komponen yg dikerjakan dan dirakit
Urutan
proses
Kerja
Material Material Material M
W O-N

W I-N M

W = Waktu Operasi
M = Nama Mesin
O - N = No Operasi
Material
I - N = No Pemeriksaan
 4. ROUTING SHEET
• Adalah :Suatu daftar yang berguna untuk menghitung
jumlah mesin yang dibutuhkan
• Data yg diperlukan
- Nama operasi dan Mesin yg digunakan
- Waktu baku
- % Scrap
- Jumlah unit yg diharapkan
- Effesiensi Pabrik
- Reliabilitas Mesin
 GAMBAR ROUTING SHEET

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
KETERANGAN KOLOM ROUTING SHEET
Kolom 1 : No
Kolom 2 : Nama Operasi
Kolom 3 : Nama Mesin/Peralatan
Kolom 4 : Waktu Baku (detik)
Kolom 5 : Kapasitas Alat teoritis (unit/hari)
Kolom 6 : % Scrap tiap operasi
Kolom 7 : Jumlah yg diharapkan
Kolom 8 : Jumlah yg disiapkan
Kolom 9 : Produksi dg effesiensi
Kolom 10 : Reliabilitas Per Mesin (%)
Kolom 11 : Jumlah Mesin Teoritis
MENGHITUNG ROUTING SHEET

• Menghitung waktu baku tiap proses

Wn = Ws x P
Wb = Wn + (Wn x A)

• Menghitung kapasitas alat teoritis (unit/hari)

Jam kerja mesin dalam 1 hari
Waktu baku
• Menghitung jumlah yg diharapkan
adalah : jumlah produk yg ingin dicapai

• Menghitung jumlah yang disiapkan

Jumlah yg diharapkan x 100
( 100 - % scrap )
• Menghitung Produksi dgn effesiensi
Jumlah yg disiapkan X 100
Effesiensi pabrik

• Jumlah mesin teoritis

Produksi dgn effesiensi X 100
Kapasitas Alat Teoritis x Reabilitas per Mesin
 MENGHITUNG MPPC
MENGHITUNG LUAS LANTAI
5. MULTI PRODUCT PROCESS CART
(MPPC)

• Adalah
Suatu diagram yang menunjukkan urut-urutan
proses untuk masing-masing komponen yang akan
diproduksi
• Fungsi : Mengetahui jumlah mesin aktual yg
dibutuhkan.
• Data : OPC dan Routing Sheet
 6. MENGHITUNG LUAS LANTAI

• Tujuan :
Mengetahui kebutuhan lahan (luas lantai) untuk
kegiatan produksi yg akan didirikan dan peletakan
fasilitas pendukung
• Luas lantai Receiving
• Luas lantai Produksi
• Luas lantai Shipping
• Luas lantai Perkantoran
 LUAS LANTAI RECEIVING

GUDANG BAHAN BAKU

GUDANG BAHAN PEMBANTU
 LANGKAH MENGISI TABEL
GUDANG BAHAN BAKU

• Nomor Part
• Nama Part
Nama part yg digunakan sbg bahan baku produk
• Ukuran bahan baku
Kolom 1 P : Panjang produk jadi dlm satuan tertentu
Kolom 2 L : Lebar produk jadi dlm satuan tertentu
Kolom 3 T : Tebal produk jadi dlm satuan tertentu
 Kolom 4 : Unit diterima di isi dg ukuran
P x L x T bahan baku yg
diterima.

• Jenis bahan baku yg diterima

• Pcs/Unit yg diterima :
P x L Unit yg diterima
P x L bahan yg digunakan
• Eff % Pcs / Unit yg diterima yg terpakai :
Eff % x Pcs/Unit yg diterima

• Pcs / jam yg disiapkan : Berasal dari Routing

Sheet

• Unit yg diterima per jam :

Pcs jam yg disiapkan
Eff % Pcs unit yg diterima
• Unit yg diterima per minggu :
Unit yg diterima / jam x 8 jam kerja x 5 hari

• Jumlah tumpukan
Unit yang diterima per minggu
Tinggi maksimum tumpukan

Tinggi maksimum tumpukan( ditetapkan )

• Luas Tumpukan =
Panjang X Lebar Tumpukan

• Total Luas Tumpukan

Jumlah Tumpukan x Luas tumpukan

• Allowance gang
Total Luas Tumpukan x Allowance (ditetapkan)

• Luas Total =
Total Luas Tumpukan + Allowance
 LANGKAH MENGISI TABEL
GUDANG BAHAN PEMBANTU

• Nomor Part
• Nama Part
Nama part yg digunakan sbg bahan baku produk
• Pcs / Ass
Jumlah bahan pembantu yg dipakai dalam operasi
• Jenis bahan baku yg diterima
• Weight/ Content
Di isi dg berat / jumlah barang yg diterima
• Unit yg diterima :
P x L x T bahan pembantu
(ukuran unit tunggal)
• Unit yg diperlukan / jam
Kapasitas produksi perjam * Pcs/Ass
• Unit yg diperlukan / Minggu
Unit yg diperlukan / jam x 8 jam kerja x 5 hari
kerja
• Set / Unit yg diterima
Kapasitas produksi / minggu
Pcs / Ass
• Ukuran unit yg diterima :
P x L x T bahan pembantu

• Jumlah Rak / Tumpukan

Kaleng =
Unit yg diterima / ( P rak / Diameter Kaleng)
 Kotak =
Unit yg diterima / (Vol Rak / Vol Unit yg diterima)
• Lemari yang dibutuhkan
• Luas Lemari : P x L Lemari
• Total luas Lemari : Jumlah Lemari * Luas lemari
• Kelonggaran =
Total luas lemari * Kelonggaran Gang
• Luas Total = Total luas Lemari + Kelonggaran
Kelonggaran gang ( ditetapkan)
LUAS LANTAI PRODUKSI
 LANGKAH MENGISI TABEL

• Nama Mesin ( Lihat OPC)

• Jumlah Mesin ( Lihat MPPC)
• Ukuran Mesin ( P dan L) ditetapkan
• Total panjang mesin
Panjang + ( P x Allowance Panjang )
• Total lebar mesin
Lebar + ( L x Allowance Lebar )

Allowance Panjang dan Lebar (ditetapkan)

• Luas per mesin = Total P x Total L

• Luas seluruh mesin

Jumlah Mesin x Luas per mesin

• Kelonggaran gang
Luas seluruh mesin x Kelonggaran gang

Kelonggaran gang ( ditetapkan)

• Luas Total
Luas seluruh mesin + Kelonggaran gang

• Luas Total Keseluruhan

Penjumlahan luas total per stasiun kerja
LUAS LANTAI SHIPPING
LANGKAH MENGISI TABEL

• Nama Produk
• Ukuran barang jadi ( P, L, T)
• Volume Produk
• Produk per jam = Kapasitas produksi per
jam
• Produk per minggu :
Produk per jam x 8 jam kerja x 5 hari
• Volume per minggu
• Tinggi maksimum tumpukan (ditetapkan)

• Luas Lantai Terpakai

Volume Produk per minggu
Tinggi maksimum tumpukan
• Kelonggaran gang
Luas Lantai terpakai x Kelonggaran

• Luas Total
Luas Lantai Terpakai + Kelonggaran gang

Kelonggaran gang (ditetapkan)

LUAS LANTAI PERKANTORAN
 LANGKAH MENGISI TABEL

• Nama Perlengkapan
• Jumlah perlengkapan
• Ukuran perlengkapan
• Total panjang
Panjang + ( Panjang X kelonggaran
panjang)
• Total lebar
Lebar + ( Lebar X kelonggaran lebar)
• Luas setiap perlengkapan ( Total P x Total L )
• Luas seluruh perlengkapan
Jumlah perlengkapan x luas setiap perlengkapan

• Luas Total
Luas seluruh perlengkapan + Kelonggaran gang

• Luas Total Keseluruhan

Penjumlahan luas total per divisi

Kelonggaran gang (ditetapkan)

 PERTEMUAN KE - IV

MENGHITUNG MHPS
MENGHITUNG FTC
 7. MATERIAL HANDLING PLANNING
SHEET (MHPS)

• Adalah :
• Tujuan :
Mengurangi biaya transportasi dalam
pemindahan bahan dari satu tempat proses
produksi ketempat proses produksi yg lain.
• Pembuatan MHPS memperhatikan :
1) Pemindahan bahan dari :
- Receiving ke Fabrikasi /Assembling
- Departement satu ke Departemen
yg lain
- Assembling ke shipping

2) Alat angkut yang digunakan

3) Jarak Pengangkutan
4) Frekuensi Pengangkutan
 FORMAT MHPS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
KETERANGAN KOLOM MHPS

• Kolom 1 : Dari
• Kolom 2 : Ke
• Kolom 3 : Nama Komponen
• Kolom 4 : Prod/Jam
• Kolom 5 : Berat Bentuk
• Kolom 6 : Berat Total
• Kolom 7 : Alat Angkut
• Kolom 8 : Ongkos Material Handling
• Kolom 9 : Jarak
• Kolom 10 : Total Ongkos
 8. FROM TO CHART
• Data yg diperlukan : MHPS
• From to chart ada 3
1. FTC - ( Frekuensi - Jarak )
2. FTC - In Flow
3. FTC - Out Flow
• Cara pengisian FTC :
- Dari tabel MHPS masukkan nilai total Frek-Jarak
dari satu Departemen ke Departemen lainnya.
- Jumlahkan total Frek - Jarak setiap baris dan setiap
kolomdan serta total keseluruhan.
 FROM TO CHART

To A B C D E TOTAL
From
A
B
C
D
E

TOTAL
 PERTEMUAN KE - V

MENGHITUNG IN - FLOW
MENGHITUNG OUT - FLOW
MENGHITUNG SKALA PRIORITAS
MEMBUAT ARD
9. PERHITUNGAN IN FLOW & OUT
FLOW

• Rumus :
In Flow Ratio :
Cost didepartemen yg dituju
Cost yg masuk dari departemen yg dituju

Out Flow Ratio :

Cost didepartemen yg dituju
Cost yg keluar ke departemen yg dituju
10. TABEL SKALA PRIORITAS
• Adalah
Tabel yg menggambarkan urutan prioritas /
derajat kedekatan antara departemen dalam
suatu lintas produksi.

• Simbol derajat kedekatan :

A : Hubungan mutlak diperlukan
E : Hubungan sangat penting
I : Hubungan Penting
 O : Hubungan biasa
U : Hubungan tidak penting
X : Hubungan tidak diinginkan.

• Data yg diperlukan : Out Flow & In Flow

 TABEL SKALA PRIORITAS

No Nama Mesin In Flow Relationship Out Flow Relationship

A E I O U A E I O U
 11. Activity Relationship
Diagram (ARD)
• Adalah
Diagram hubungan antar aktivitas
(departemen/mesin) berdasarkan tingkat
prioritas kedekatan sehingga OMH
minimum.
• Data yg digunakan : Tabel Skala Prioritas
In Flow dan Out Flow
 FORMAT ARD

2 5 4 Dari Tabel Skala Prioritas

No. Mesin
8 7 3
A- 5,7 E- 8
1 9
X- 4
Mesin Bending

I Nama
O Mesin
ATURAN PEMBUATAN ARD
• ARD dibuat dalam bentuk blok dengan aturan
penempatan sesuai dengan tingkat derajat
kedekatannya pd tabel skala prioritas.

• Hubungan :
A : Berada disekelilingnya
E : Berjarak maksimum satu kotak
I : Berjarak maksimum dua kotak
O : Berjarak maksimum tiga kotak
ATURAN PEMBUATAN ARD

• Penjelasan Gambar

Mesin nomer 4 :
* Mempunyai hubungan A dg Mesin 5 dan 7,
maka Mesin 5 dan 7 berada disekeliling mesin 4.
* Mempunyai hubungan E dg Mesin 8,
maka Mesin 8 berada maksimal berjarak satu
kotak
dg mesin 4.
MEMBUAT ARC
MEMBUAT AAD
10. Activity Relationship Chart
(ARC)
• Adalah : Suatu peta yg digunakan untuk
merencanakan keterkaitan antara setiap
kegiatan yg saling berkaitan yg terdapat
didalam suatu pabrik.

• ARC bersifat kualitatif dan melibatkan

judgment perancang.
 Activity Relationship Chart
(ARC)
Derajat kedekatan keterkaitan aktifitas
dilambangkan
dg :
• A : (Warna Merah) arti : Mutlak diperlukan
Fungsi : Untuk aktifitas berkelanjutan

• E : (Warna Jingga) arti : Sangat Penting

Fungsi : Aktifitas yg saling berhubungan
• I : ( Warna Hijau) arti : Penting
Fungsi : Aktifitas yg berdampingan

• O : ( Warna Biru ) arti : Biasa

Fungsi : Aktifitas yg hubungannya biasa

• U : ( Tdk berwarna ) arti : Tdk Penting

• X : ( Warna Coklat) arti : Tidak diharapkan

Fungsi : Hubungan yg tdk
disukai/diharapkan
Activity Relationship Chart
(ARC)

Fabrication
A
Welding O
O I
Receiving U I
U O X
Tool Room O X
U I
Cafetaria O
E
Office Alasan
A
2
• Alasan keterkaitan :
1. Menggunakan catatan yg sama
2. Menggunakan Personil yg sama
3. Menggunakan ruang yg sama
4. Tingkat hubungan personil
5. Tingkat hubungan kertas kerja
6. Menggunakan peralatan dan fasilitas yg sama
7. Ribut, Kotor, getaran, debu
8. Dll
 11. Allocation Area Diagram
(AAD)

• Adalah
Diagram yg memperlihatkan alokasi area
yg akan digunakan sesungguhnya.

• AAD sudah memperlihatkan luas tanah yg

sesungguhnya
TEMPLATE
12. TEMPLATE / MAKET

• Merupakan gambaran yg lebih detail

dari tata letak pabrik yg akan didirikan

• Merupakan detail dari AAD

• Tata Letak Pabrik dalam 2 dimensi atau

3 dimensi.
Informasi yg diperoleh dari Template :

1. Tata letak kantor dan peralatannya

2. Tata letak service yg ada di pabrik ( jalan,
kantin, tempat ibadah, sarana olah raga)
3. Tata letak bagian produksi ( Receiving,
Fabrikasi, Assembling, shipping)
4. Aliran setiap material mulai dari Receiving
sampai dg Shipping