PROSES PEMBENTUKAN POLYMER

DI INDUSTRI ASIA PASIFIC FIBER

Reza Saiful Birri 151424024

Rozan Nugraha 151424026
PROSES PEMBUATAN PASTA
 DIAGRAM PROSES PEMBUATAN PASTA
To Catalyst
Preparation
To Additive
Preparation
To B1422A
To TiO2 Preparation
Filter
Glycol from Tank Yard To B1204B

Catalysator from P1229A/C T : 58oC

Additive from P1306A P : 1atm
Glycol from P1306A
Glycol from P1340A Level : 95 %
PTA from conveying system
Waktu Tinggal : 3-4 jam
Nitrogen to Conveying System
Laju alir EG masuk : 2802 kg/h
Filter
Laju alir PTA masuk : 6129 kg/h
Laju alir katalis masuk : 97,5 kg/h
B1201A
Rasio mol : 1,125
Nitrogen
*Pengambilan data di line D (215 TPD) pada tanggal 25
Screw Pump
September2017
Agitator
M To Ester Tank 1
PTA Schenk
Fibrator

B1204A

P1205A 1/2
 *PENJELASAN PEMBUATAN PASTA

• Tangki pasta terlebih dahulu diisi EG hingga agitator terendam. Katalis SbAc3, EG, dan PTA kemudian
dimasukkan ke dalam tangki pasta (B1204D) disertai dengan pengadukan. Untuk pembuatan produk Super
Bright (SBR), additive CoAc2 dimasukkan ke dalam Paste Tank (B1204D), karena jika penggunaan CoAc2
dimasukan bersamaan dengan stabilizer TMP secara langsung dapat menyebabkan aglomerasi sehingga
menyebabkan terhambatnya proses produksi. Pada proses pembuatan pasta, belum terjadi reaksi apapun,
karena hanya terjadi proses pencampuran bahan baku hingga homogen untuk diumpankan ke reaktor
Esterifikasi 1 (A1301D) dengan menggunakan screw pump (P1205D).
PROSES ESTERIFIKASI 1 & 2
 Off Gas
Condensor

DIAGRAM ESTERIFIKASI
Cooling
Water
Water P-11
E-7

E-9
Reflux
Reaksi :
Column 1
PTA + 2 EG ↔ DGT + 2H2O
C6H4(COOH)2 + 2 HOCH2CH2OH ↔ C12H14O6 + 2H2O
Esterifikasi 2
Agitator

Pasta V-4
V-7
M
Temperatur : 267,88oC
To Water Treatment Tekanan : 1,02 bar a
Reaksi :
Plant
Level : 69%
HTM
Filter PTA + 2 EG ↔ DGT + 2H2O Konversi : 95%
*Pengambilan data di line D (215 TPD) pada tanggal 25 September 2017
EG E-5 C6H4(COOH)2 + 2 HOCH2CH2OH ↔ C12H14O6 + 2H2O
E-6
Esterifikasi 1
E-3
P-3
V-5 Temperatur : 259,5oC
HTM V-6

Kolom Distilasi 1 :
Tekanan : 0,56 barg

EG to Pasta Tank Level : 67%

To column 2

Konversi : 91.6%
Temperatur Top Column : 102.6oC
Temperatur Bottom Column : 178oC
Agitator

Stabilizer
EG Recycle : 1525 kg/h
Tekanan Bottom Column : 1,11 bar abs
V-1

TiO2
M *Pengambilan data di line D (215 TPD) pada tanggal 25 September 2017
V-2
Tekanan Top Column : 1,04 bar abs
P-5
Jenis tray : Bubble cap trays
Jumlah tray : 17
Aliran masuk : Tray ke-6
V-2
E-4 *Pengambilan data di line D (215 TPD) pada tanggal 1
Pebruari 2017
HTM To Prepoly Tank
V-3
 *PENJELASAN ESTERIFIKASI 1

• Pasta campuran antara PTA, EG, dan katalis SbAc3 yang merupakan bahan baku
pembuatan poliester setelah dibuat di tangki pasta (B1204D) dialirkan ke reaktor
Esterifikasi 1 (A1301D).
• PTA + 2 EG ↔ DGT + 2H2O
C6H4(COOH)2 + 2 HOCH2CH2OH ↔ C12H14O6 + 2H2O
• Pada reaktor esterifikasi 1 akan dihasilkan dua fase yaitu fase cair yang berupa DGT
dan fase uap yaitu air serta sebagian EG . Hasil dari reaktor Esterifikasi 1 (A1301D)
yang berupa fasa cair, yaitu DGT akan dialirkan menuju reaktor Esterifikasi 2
(A1310D) untuk dilakukan proses esterifikasi lanjutan agar meningkatkan konversi
reaksi, sementara fasa uapnya yang terdiri dari air serta sebagian EG akan dilewatkan
ke kolom distilasi 1 (K1302D) untuk memisahkan EG dari air menggunakan prinsip
perbedaan titik didih sehingga EG hasil pemisahan dapat digunakan kembali sebagai
spent EG. Konversi yang dihasilkan pada proses esterifikasi 1 yaitu sebesar 85-91%,
 *PENJELASAN KOLOM DISTILASI
1

• Proses distilasi 1 bertujuan untuk memisahkan EG dari air agar EG dapat digunakan kembali, sehingga biasa
disebut sebagai EG recovery. Proses ini memisahkan EG berdasarkan perbedaan titik didih. Proses destilasi
dipilih untuk proses pemisahan dikarenakan titik didih EG dan air cukup jauh. Kolom Distilasi 1 (K1302D)
menggunakan jenis tunnel trays sebanyak 17 trays.
 *PENJELASAN ESTERIFIKASI 2

• Proses esterifikasi 2 merupakan proses penyempurnaan reaksi pembentukan monomer ester pada reaktor
Esterifikasi 1 (A1301D), dimana konversinya dapat ditingkatkan menjadi sekitar 95%. Proses esterifikasi
berlangsung pada reaktor Esterifikasi 2 (A1310D). Pada proses esterifikasi ini, hasil dari reaktor Esterifikasi 1
(A1301D) dialirkan secara gravitasi ke reaktor Esterifikasi 2 (A1310D). Pada proses esterifikasi 2 dilakukan
penambahan delustran TiO2 dan additive CoAc2 untuk memperoleh produk Semi Dull (SD). Sementara itu,
ditambahkan stabilizer TMP untuk pembuatan produk Super Bright (SBR).
 KOLOM DISTILASI 2&3
Spent
glycol from
To off gas system B1436A

Spent glycol Compressor

from ester
tank 2
liquid ring /
P1338A
B1339A
Kolom Distilasi 2 :
Kondensor •Tekanan : 1,08 bar abs
Cooling
water B1325A •Level : 55 %
Waste water
Cooling
•Temperature Top Column : 104oC
tank
water •Temperature Bottom Column : 179oC
Kondensor •Jenis tray : Bubble cap trays
Cooling
Kondesor
•Jumlah tray : 17
water •Aliran masuk : Tray ke-3
To water
treatment *Pengambilan data di line D (215 TPD) pada tanggal 25
plant September 2017

Kolom Distilasi 3 :
B1335
A
Kolom 2

Pompa
Tekanan : 0,316 bar abs
Temperature Top Column: 154oC
Kolom
Vapour from
3 Temperature Bottom Column: 191oC
ester tank 2
Jenis packing : Besi
HTM
Jenis tray : Bubble cap trays
Level : 55 %
Jumlah tray : 10
HTM To B3
waste
Aliran masuk : Tray ke- 9
To Pasta Tank
tank / *Pengambilan data di line D (215 TPD) pada tanggal 25
Pompa Gear
pump
B79510 September 2017
 *PENJELASAN KOLOM DISTILASI 2

• Fasa uap hasil dari reaktor esterifikasi 2 berupa EG dan sedikit air akan dipisahkan di dalam kolom distilasi 2
(K1322D). Tujuan dari kolom distilasi ini yaitu untuk menangkap EG hasil dari reaksi di reaktor esterifikasi
2 sehingga EG dapat digunakan kembali dan menghilangkan kandungan air yang tersisa agar reaksi bergeser
ke arah kanan (produk).
• Fasa ringan berupa air dan pengotor dengan titik didih lebih rendah akan teruapkan ke bagian atas kolom
kemudian dikondensasikan menggunakan kondensor (W1323D). Air kondensat hasil kondensasi akan
ditampung di reflux vessel, dimana sebagian kondensat diumpankan sebagai refluks ke kolom distilasi untuk
mengambil EG yang ikut teruapkan dan sebagian diumpankan ke Waste Water Treatment Plant sebagai waste
water. Uap yang tidak dapat terkondensasikan kemudian dibuang sebagai off gas. Sementara itu, fasa berat
berupa EG akan turun ke bagian bawah kolom. Pada kolom Distilasi 2 (K1322D), EG tidak dikembalikan ke
tangka ester 2 melainkan dikembalikan ke pasta tank untuk produk SD
 *PENJELASAN KOLOM DISTILASI 3

• Kolom distilasi 3 hanya terjadi proses pemisahan EG dari pengotor-pengotornya. EG dengan titik didih lebih
rendah akan teruapkan menuju top column, kemudian dikondensasikan menggunakan kondensor (W1334D).
Recovered EG hasil kondensasi kemudian masuk ke dalam feed tank untuk digunakan kembali pada proses
pembuatan pasta. Pada bottom column, diperoleh produk berupa residu yang terdiri dari sisa EG dan senyawa
hasil degradasi polimer yang sudah tidak bisa dipisahkan. Residu ini awalnya akan digunakan sebagai bahan
bakar burner untuk memanaskan therminol pada HTM primer, namun nilai kalor pembakaran dengan
menggunakan residu tidak terpenuhi sehingga residu hasil destilasi 3 nantinya akan dikirim ke bagian safety
sebagai limbah B3. Oleh karena itu, kolom 3 hanya digunakan pada produksi yang menghasilkan produk SBR.
PROSES PREPOLYKONDENSASI
 Diagram Alir Proses Prepolykondensasi

EG vapour V-1 To ejector

M Kondensat Steam
EG
Spray
Condensor

Ester 2
V-3
Cooler

Cooling Water
E-1
HTM
E-5
To Finisher

HTM EG from
Finisher
Seal
V-2 EG Recycle
Tank

E-3

E-6 E-4
Reaksi yang terjadi pada proses prepolykondensasi adalah sebagai berikut:
n DGT ↔ PET + (n-1) EG
n C12H14O6 ↔ (C10H8O4)n + (n-1) EG

Kondisi operasi pada line D (dengan kapasitas 180 ton/hari) pada tanggal 25
September 2017 adalah sebagai berikut :
a. Temperatur : 276 oC
b. Tekanan : 19 mbara
c. Level : 55 %
d. Intrinsic Viscosity (IV) : +0,219
e. Waktu : 1,5 jam
• Reaktor Prepolykondensasi dilengkapi dengan agitator agar distribusi temperatur dalam
reaktor menjadi homogen dan luas permukaan reaksi menjadi lebih besar.
• Kebutuhan panas pada reaktor Prepolykondensasi yang disuplai melalui HTM sekunder ini
didistribusikan ke coil menggunakan pompa HTM sekunder. Sementara itu, pada jaket
reaktor, HTM disirkulasikan menggunakan pompa.
• Polimer yang telah terbentuk dari reaktor Prepolykondensasi, dikeluarkan dari dasar
reaktor melalui dua outlet dengan menggunakan dua gear pump.
• Sebelum masuk ke reaktor Finisher, hasil outlet dari reaktor Prepolykondensasi akan
melewati prepoly filter/PPF untuk menghilangkan kotoran yang mungkin terbawa.
• Pada line inlet dan outlet Prepolykondensasi dilengkapi dengan indikasi tekanan yang
berfungsi untuk mengetahui kondisi prepoly filter.
PREPOLY FILTER
• Prepoly Filter digunakan untuk memisahkan pengotor dari polimer hasil proses
prepolykondensasi sebelum dialirkan menuju reaktor Finisher.
• Terdapat dua buah prepoly filter pada setiap line, satu buah filter untuk digunakan (on),
sementara filter lainnya digunakan sebagai standby.
• Kondisi operasi pada prepoly filter pada tanggal 25 September 2017 adalah sebagai berikut:
a. Inlet pressure : 5,07 barg
b. Outlet pressure : 3,91 barg
• Perbedaan tekanan yang terdapat pada inlet dan outlet merupakan parameter yang
menunjukkan terdapatnya kotoran pada prepoly filter. Apabila perbedaan tekanan sangat
jauh maka prepoly filter harus dibersihkan secara berkala.
EG EVAPORATOR
• Proses pada EG Evaporator bertujuan untuk menghasilkan uap EG.
• Uap EG hasil dari EG Evaporator digunakan untuk mendorong uap EG yang
akan ditembakkan pada ejector.
• Kondisi operasi pada EG Evaporator (W1433D) pada tanggal 25 September
2017 adalah sebagai berikut.
a. Temperatur : 212oC
b. Tekanan : 1,275 bar a
PROSES POLYKONDENSASI
 Diagram Alir Proses Polikondensasi
EG From EG Evaporator

EG to VapourJet System Cooling Water

Spray
EG
Condensor
EG Vapour EG
Chiller
V-1
Finisher
HE
PET to
E-2
M

Spinning
EG to seal tank Prepoly
HE E-3 HTM
EG Fresh

HTM Seal
Prepoly Tank
Filter HTM
CPF
HTM

E-8

E-9
E-1

E-7 E-6
Viskosimeter
E-5
PET to Cutter
• Kondisi operasi pada line D (untuk kapasitas 180 ton/hari) pada tanggal 25 September 2017
adalah sebagai berikut :
a. Temperatur masuk : 274,13oC
b. Temperartur Keluar : 282,35 oC
c. Tekanan : 1,79 mbara
d. IV (Intrinsic Viscosity) : 0,635
e. Waktu : 2 jam

• Hasil dari reaktor polykondensasi berupa polimer hasil penyempurnaan polimer

berantai pendek hasil prepolukondensasi dengan IV sebesar 0,635.
• Kebutuhan suhu reaktor finisher (polykondensasi) lebih tinggi dibandingkan dengan
reaktor Prepolykondensasi,maka tekanan diatur menjadi lebih vakum agar tidak
membutuhkan pemanasan yang lebih tinggi.
• Kondisi vakum juga bertujuan agar uap air, EG, serta pengotor lainnya dapat tertarik keluar
reaktor sehingga diperoleh polimer dengan IV sebesar 0,635.
• HTM yang digunakan untuk suplai panas di reaktor Finisher adalah Santotherm therminol
vp I yang berwujud vapour, agar fasa gas pemanas dapat menyelimuti seluruh reaktor
sehingga proses pemanasan dapat merata diseluruh reaktor.
• Reaktor Finisher berjenis PFR (plug flow reaktor) sehingga dihasilkan pencampuran yang
sempurna dalam konsentrasi yang seragam dan luas permukaan kontak penguapan EG
menjadi lebih besar.
• Produk dari reaktor Finisher berupa melt dengan temperatur kurang lebih 282,35oC akan
didistribusikan dengan menggunakan gear pump.
• Kemudian Melt akan diukur kekentalannya menggunakan viscosimeter sebelum dipisahkan
ke bagian spinning ataupun chips cutter.
• Pengukuran kekentalan oleh viscosimeter dilakukan untuk menentukan kualitas poliester
yang dihasilkan. Produk dengan nilai IV sebesar 0,625 - 0,645 termasuk ke dalam produk A
grade (export quality), sementara yang lainnya termasuk off grade (kualitas tidak sesuai
standar yang ditetapkan).
• Sebagian Melt dialirkan menuju proses spinning melewati Continuous Polymer Filter
dengan ukuran 20 micron dan sebagian lagi ke bagian chips cutter untuk proses
pembentukan chips.
EG JET SYSTEM
 Diagram Alir Vacuum Jet System

To prepoly spray
condensor Off gas

Vapour EG from
prepoly spray
Pompa
condensor
Vakum
EG B1436A
evaporator
Vapour EG from
finisher spray Vapour jet To EG collecting
condensor Kondensor
system system
HTM

Cooling
water

EG from seal
tank prepoly

EG seal
tank

B1437
AA

Pompa

Cooling
water
• EG yang tidak terkondensasi akan ditarik oleh EG Vapour Jet.

• EG Vapour Jet terdiri dari tiga ejector. Pada masing-masing ejector, terdapat spray condenser untuk proses kondensasi uap
EG menggunakan spray EG.

• Uap EG dari EG evaporator dimasukkan ke dalam ejector tahap pertama, sehingga akan membuat kondisi vakum di sekitar
ejector. Hal ini akan menarik EG vapour dari kondensor finisher.

• Uap EG selanjutnya dikondensasi menggunakan spray EG yang dialirkan melalui bagian atas. Uap EG yang terkondensasi
kemudian masuk ke seal tank ejector dan didinginkan untuk disirkulasikan kembali ke dalam ejector dengan menggunakan
pompa.

• Uap EG yang tidak terkondensasi di ejector 1 akan masuk ke ejector tahap 2 untuk mengalami proses yang sama seperti pada
ejector tahap 1.

• Uap EG yang tidak bisa dikondensasi di ejector tahap 2 akan masuk ke ejector tahap 3.

• Uap EG yang tidak terkondensasi di tahap 3 akan ditarik oleh pompa vakum (P1434D) dan kemudian mengalami kondensasi.
Kondensat yang dihasilkan ditampung di vessel penampungan sementara untuk selanjutnya dialirkan ke EG Collecting Vessel.

• Gas yang masih belum bisa terkondensasi ditarik oleh pompa agar dibuang sebagai off gas melalui vent.
UNIT DISTRIBUSI POLIMER
Unit distribusi polimer bertujuan untuk mendistribusikan polimer yang berupa melt
(lelehan) ke unit selanjutnya, yaitu spinning machine pada Departemen Fiber untuk
memproduksi filamen fiber dan chips granulator untuk membuat chips. Polimer
dialirkan menggunakan gear pump melalui continuous polymer filter (CPF) ke
spinning menggunakan distribution valve.
 GRANULATION UNIT

Ambient
Melt from air
polycon
densation
Cutter

Demin
water Dryer
A150
6A

Screener
Chilled
water Off grade

Chilled
water Buffer
silo
Band tank
Cooling
filter
water

Demin
Cooling water tank
water Residu
tank
Pompa
To water Chips to
treatment silo tank
Demin
water
 *PENJELASAN GRANULATION UNIT

• Granulation unit atau unit pembuatan chips merupakan unit penerima melt polimer dari reaktor Finisher
(A1420D) yang selanjutnya akan dibuat menjadi chips. Polimer akan masuk ke dalam casting head (A1502), yaitu
alat tempat masuknya polimer dimana sisi lainnya memiliki 60 lubang-lubang kecil sebagai tempat keluarnya
polimer, sehingga outlet melt akan membentuk strand atau berbentuk seperti lidi.
• Strand kemudian dilewatkan melalui strand guide plate yang menyerupai talang dengan alur-alur untuk aliran
strand tidak saling tumpang tindih. Pada strand tersebut, dilakukan pendinginan menggunakan demin water yang
telah didinginkan oleh cooling water dan chilled water.
• Selanjutnya, strand masuk ke bagian roll cutter berbentuk silinder dengan gerigi tajam untuk memotong strand.
Cutter didesain untuk memotong 1 gram polimer menjadi 30 + 3 butir chips dengan cara mengatur speed cutter
 CHIP BAGGING

FROM POLY-
CONDENSATION
CUTTER
COMPRESSED
AIR VALVE VALVE VALVE

FROM
POLYCONDEN
SATION

CUTTER
COMPRESSED
VALVE
AIR VALVE VALVE

Off grade A grade A grade Off grade

tank tank tank tank

Chips Bag Chips Bag

Neraca Conveyor Neraca Conveyor

 *PENJELASAN CHIP BAGGING

• Chip bagging dilakukan secara otomatis. Bagian leher dari plastik polypropylene
sebagai inner atau plastik bagian dalam dimasukkan secara manual ke spout
(corong) dan dijepit menggunakan klem. Sistem akan mengisi bag secara
otomatis sesuai dengan setting berat yang ditentukan setelah tombol start cycle
ditekan. Pada bagian bawah bag, terdapat timbangan untuk memastikan berat
bag yang telah terisi sesuai dengan yang ditentukan. Sistem akan mati secara
otomatis ketika berat bag sesuai dengan setting berat, yaitu 1000 kg. Sample
seberat 50 gram kemudian diambil untuk pengecekan kualitas yang dilakukan
oleh bagian Quality Control (QC). Selanjutnya, bag diikat menggunakan cable
ties. Conveyor kemudian akan menggeser bag agar dapat dibawa menggunakan
forklift menuju tempat penyimpanan.