MINGGU KE 6

PENGECILAN UKURAN
SATUAN OPERASI
TP1 213 ( 3 SKS) SEMESTER III

DOSEN PENGAMPU :
DR. IR. KURNIA HARLINA DEWI, MSI

J U R U S A N T E K N O L O G I I N D U S T R I P E R TA N I A N
FA K U LTA S T E K N O L O G I P E R TA N I A N
U N I V E R S I TA S A N D A L A S
PA D A N G , 2 0 2 1
PENGECILAN UKURAN
Pengecilan ukuran secara umum digunakan untuk
menunjukkan pada suatu operasi, pembagian atau
pemecahan bahan secara mekanis menjadi bagian
yang berukuran kecil (lebih kecil) tanpa diikuti
perubahan sifat kimia.

Pengecilan ukuran dilakukan untuk menambah

permukaan padatan sehingga pada saat penambahan
bahan lain pencampuran dapat dilakukan secara
merata (Rifai,2009).
 TUJUAN PENGECILAN UKURAN

• Untuk memperoleh ukuran yang seragam

1.
• Mempermudah proses transfer panas (pemanasan,
2 pengeringan)
• Mempermudah proses ekstraksi dan destilasi, dan
3. struktur komposisi
• Penyesuaian dengan kebutuhan spesifikasi produk
4 atau mendapatkan bentuk tertentu.
• Untuk menambah luas permukaan padatan
5
• Mengubah bahan dan memperkecil ukuran dapat
6. mengurangi ke kambaan
• Mempermudah pencampuran bahan secara merata
7
 SATUAN OPERASI
PENGECILAN UKURAN

Pada Bahan Padat Pada bahan cair

Pemotongan / Perajangan
Emulsifikasi
Kompresi/Pemukulan/

Penggerusan/Penumbu
kan
Atomisasi
Menggiling/Shearing
 SISTEM PENGECILAN UKURAN

1. Sistem batch Sistem pengecilan dimana umpan

(bahan masuk) yang akan
dikecilkan ukuran dimasukan
sekaligus, dalam waktu tunggu
tertentu maka produk akan
2. Sistem kontinyu diperoleh
Sistem pengecilan dimana umpan
(bahan masuk) yang akan dikecilkan
ukuran dimasukan dimasukan secara
bertahap berupa aliran bahan dan
diperoleh hasil reduksi bertahap.
Waktu tunggu pengecilan bahan
selama pergerakan bahan
Jenis kondisi pengecilan ukuran :

1.Pengecilan ukuran secara basah

2.Pengecilan ukuran secara kering

DASAR PERTIMBANGAN PEMILIHAN UKURAN

:

1. Sifat dan keadaan bahan yang akan digiling

2. Sifat dan keadaan produk akhir yang diinginkan
3. Tujuan penggilingan
4. Biaya Produk dan Biaya Penggilingan
 KEUNTUNGAN PENGECILAN UKURAN :

1
. • Bahan / produk yang dihasilkan akan lebih homogen

2
• Waktu yang dibutuhkan untuk proses selanjutnya lebih
pendek
.

3
• Kontak bahan dan pelarut semakin meningkat, sehingga
proses ekstraksi lebih cepat
.

4.
• Meningkatkan kelezatan dan daya cerna
KERUGIAN/KELEMAHAN PENGECILAN UKURAN :

Peluang kehilangan/penyusutan bahan tinggi

Terjadi perubahan kimia dalam bahan

Ikut terlarutnya bagian-bagian yang tidak

diinginkan

Mendapatkan ukuran partikel yang tidak

kehendaki
PENGECILAN UKURAN :
Semua cara yang digunakan untuk memotong partikel zat padat dan
dipecahkan menjadi kepingan – kepingan yang lebih kecil dinamakan size
reduction atau pemecahan/ pengecilan ukuran. 

Di dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai cara yang
sesuai dengan tujuannya.
Produk –produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat
ketat dalam hal ukuran maupun bentuk partikelnya yang  sangat berpengaruh
terhadap reaktifitas zat padat tersebut.
Pemecahan ini juga dapat  memisahkan komponen yang mungkin tidak
diinginkan dengan cara mekanik,  serta dapat juga memperkecil bahan –
bahan berserat untuk memudahkan proses penanganannya.

Secara umum tujuan dari size reduction atau pemecahahan ini adalah:

• Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu
• Memecahkan bagian  dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia
yang terpaut pada padatan tertentu.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan
alat size reduction :
1.  Ukuran umpan,
2.  Size reduction ratio,
3.  Distribusi ukuran partikel dii arus produk,
4.  Kapasitas,
5.  Sifat bahan, seperti hardness, abrasiveness, stickiness,
densitas, flammability.
6.  Kondisi basah atau kering.

Beberapa cara untuk memperkecil ukuran zat padat dapat

dilakukandengan menggunakan berbagai cara, yaitu:

• Kompresi (tekanan)
• Impak (pukulan)
• Atrisi (gesekan)
• Pemotong
Kompresi (Tekanan) umumnya digunakan untuk pemecahan kasar zat
padat keras dengan  menghasilkan relatif sedikit halusan.

Pukulan menghasilkan zat yang berukuran kasar, sedang, dan halus.

Atrisi menghasilkan zat yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tidak
abrasif, sedangkan

Pemotongan menghasilkan ukuran yang kasar dan beberapa yang halus.

Peralatan pemecahan atau pengecilan ukuran zat padat dapat dibedakan
berdasarkan bagaimana tenaga pemecah dilakukan, yaitu sebagai berikut:
•       Antara dua permukaan padatan, seperti crushing dan shearing.
•       Pada satu permukaan padatan, seperti pukulan (impact).
•       Tidak pada permukaan padatan tertentu tetapi sebagai media disekitar
padatan, seperti coloid mill.
•       Tidak dengan energi mekanik melainkan menggunakan thermal
shock, explosive shattering, electrohydroulyc.
Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan) maka peralatan
pemecah atau pengecil ukuran zat padat dibedakan atas:
•       Pemecahan kasar, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran umpan antara
2 sampai 96 inchi.
•       Pemecahan antara (intermediate), yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran
antara 2 sampai 3 inchi
•       Pemecah halus, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran 0.25 sampai 0.5
inchi.

Berdasarkan cara kerja dan ukuaran produk yang diperoleh, maka peralatan size
reduction dapat dibedakan menjadi empat kelompok yaitu:
1. Crusher (mesin pemecah)
2. Grinder (mesin giling)
3. Ultrafine Grinder (mesin giling ultra halus)
4. Cutting machine (mesin pemotong)
Berdasarkan cara kerja dan ukuaran produk yang diperoleh, maka peralatan size
reduction dapat dibedakan menjadi empat kelompok yaitu:
1. Crusher (mesin pemecah)
2. Grinder (mesin giling)
3. Ultrafine Grinder (mesin giling ultra halus)
4. Cutting machine (mesin pemotong)

1. Mesin crusher (pemecah) bertugas sebagai pemecah bongkahan – bongkahan

besar menjadi kepingan – kepingan kecil.
5. Crusher primer digunakan untuk mengerjakan bahan mentah hasil tambang dan
dapat menampung segala macam yang keluar dari mulut tambang dan
memecahkannya menjadi kepingan – kepingan berukuran 6 hingga 10 inchi.
6. Mesin pemecah sekunder bertugas memecah lagi kepingan – kepingan dari
pemecah primer menjadi partikel yang berukuran menjadi sekecil ¼ inchi.

2. Mesin giling (Grinder) bertugas memperkecil umpan yang berasal dari mesin
pemecah hingga menjadi serbuk. Hasil pemecahan intermediate grinder dapat lolos
dai ayakan 40 mesh. Kebanyakan hasil penggiling halus (fine grinder) akan lolos
ayakan 200 mesh.
3. Mesin giling ultra halus (ultrafine grinder) menampung partikel umpan yang
lebih besar dari ¼ inchi dan hasilnya biasanya berukuran tertentu yaitu 1 sampai 50
µm.
4. Mesin potong (cutting machine) menghasilkan partikel atau material yang
mempunyai ukuran dan bentuk tertentu dengan panjang 2 hingga 10 µm.
 Crusher (Pemecah)
Crusher adalah mesin berkecepatan lambat yang digunakan untuk membuat pecahan
kasar dalam jumlah besar.
Jenis – jenis utama dari Crusher adalah :
1.1. Jaw Crusher (mesin rahang) Pada mesin ini umpan dimasukkan diantara dua katup
(jaw), rahang tersebut dipasang sedemikian rupa sehingga membentuk V. Satu katup
landasan (anvil jaw) dipasang hampir vertikal dan tidak bergerak. Katup ayun (swinging
jaw) bergerak bolak –balik dalam horizontal, katup ini membuat sudut 20 sampai 30
derajat terhadap katup landasan. Katup ayun digerakkan oleh gaya eksentris sehingga
memberi gaya kompresi yang cukup besar terhadap bongkahan –bongkahan yang terjepit
diantara kedua katup. Kedua katup membuka dan menutup sebanyak dua ratus sampai
empat ratus kali permenit.

 Blake Crusher, adalah mesin yang paling umum dari jenis jaw crusher, gerakan kedua
katup dari mesin ini digerakkan oleh gaya eksentris pada sebuah batang (pitman) yang
dihubungkan kekatup ayun oleh toggle. Keuntungan dari mesin ini yaitu penyumbatan
jarang terjadi karena gerakan paling banyak digunakan terjadi pada bagian bawah V.

 Dodge crusher Konstruksi, dalam beberapa hal sama dengan Blake crusher, tetapi
pada dodge crusher katup ayun digantung pada bagian dasar dan lebar dari bukaan
konstan. Karena itu akan menghasilkan produk dengan ukuran yang lebih seragam.
Selain itu tidak membutuhkan toggle sehingga katup dioperasikan melalui batang oleh
gaya eksentrik. Dodge crusher mempunyai kecenderungan terjadi penyumbatan oleh
butiran, karena bukaan keluarannya konstan dan ini merupakan suatu kerugiaan.
1.2. Gyratory Crusher, katup bundar (circular jaw), sebuah crushing head yang
berbentuk kerucut berputar didalam sebuah funnel shaped casing yang membuka
keatas. Crushing head tersebut bertugas untuk memecahkan umpan yang masuk.
Berbeda dengan jaw cruser, pada Gyratory crusher hasilnya dikeluarkan secara
kontinyu. Keuntungan dari mesin ini adalah pemeliharaannya lebih mudah, daya
yang diperlukan perton umpan lebih kecil dibandingankan dengan jaw crusher.
Kapasitasnya bervariasi sesuai dengan pengaturan letak katup dan kecepatan girasi
mesin.kapasitas hampir tidak tergantung pada kekuatan kompresi.

1.3. Smooth roll Crusher Smoot roll Crusher memiliki dua buah roll logam berat
yang memiliki permukaan licin. Kedua roll berputar satu sama lain dengan
kecepatan sama, kecepatan berkisar antara lima puluh dampai tiga ratus putaran
per menit. Mesin ini merupakan mesin pemecah sekunder dengan umpan berukuran
0.5 sampai 3 inchi yang menghasilkan produk dengan ukuran kira –kira 20 mesh.
Alat ini bekerja dengan kompresi, ukuran umpana maksimum yang dapat dijepit oleh
roll sangat tergantung pada koefisien gerak antaa partikelnya dan permukaan roll.

1.4. Toothed roll crusher. Mesin ini mempunyai dua buah roll dengan gigi yang
berbentuk piramid atau bisa juga dengan satu roll bergigi tetapi roll yang lain licin
dan kecepatan kedua roll atidak sama. Roll bergigi bekerja umtuk merobek dan
umpan melaju dengan kecepatan lambat, sedangkan roll yang dengan permukaan
licin meluju dengan kecepatan tinggi. Selain bekerja dengan kompresi alat ini juga
bekerja dengan pukulan dan geserran. Kapasitas mesin bisa mencapai 500 ton/jam.
Ukuran ini mencapai 20 inchi.
 2. Grinder

Grinder menggiling hasil yang masih kasar menjadi serbuk (lolos ayakan 40
mesh).
Jenis utama mesin ini yaitu :

a. Hammer mill Penggiling ini memiliki sebuah rotor yang berputar dengan
kecepatan tinggi dalam sebuah casing berbentuk silinder. Umpan yang masuk
dari bagian puncak casing di hancurkan selanjutnya keluar melalui bukaan pada
dasar casing. Umpan dipecahkan oleh seperangkat palu ayun yang berada pada
piring rotor. Kemudian pecahan ini terlempar pada anvil plate didalam sebuah
casing sehingga dipecah lagi menjadi bagian yang lebih kecil, lalu digosok
menjadi serbuk. Akhirnya didorong palu keluar bukaan yang dilapisi dengan
ayakan. Kapasitas dan kebutuhan daya bervariasi menurut jenis umpannya dan
tidak mudah diperkirakan dengan pasti dari pertimbangan teoritis saja
PEMOTONGAN/PERAJANGAN

Merupakan cara pengecilan ukuran dengan menghantamkan

ujung suatu benda tajam pada bahan yang dipotong. Struktur
permukaan yang terbentuk oleh proses pemotongan relatif
halus, pemotongan lebih cocok dilakukan untuk sayuran dan
bahan lain yang berserat (Rifai, 2009).
Perajangan biasanya hanya dilakukan pada bahan yang
ukurannya agak besar dan tidak lunak seperti akar, rimpang,
batang, buah dan lain-lain.
Ukuran perajangan tergantung dari bahan yang digunakan
dan berpengaruh terhadap kualitas simplisia yang dihasilkan.
Perajangan bahan dapat dilakukan secara manual dengan
pisau yang tajam dan terbuat dari stainlees ataupun dengan
mesin pemotong/ perajang.
Bentuk irisan split atau slice tergantung tujuan pemakaian.
Untuk tujuan mendapatkan minyak atsiri yang
tinggi, bentuk irisan sebaiknya adalah membujur
(split) dan jika ingin bahan lebih cepat kering
bentuk irisan sebaiknya melintang (slice).

Perajangan terlalu tipis dapat mengurangi zat aktif

yang terkandung dalam bahan. Sedangkan jika
terlalu tebal, maka pengurangan kadar air dalam
bahan agak sulit dan memerlukan waktu yang lama
dalam penjemuran dan kemungkinan besar bahan
mudah ditumbuhi oleh jamur (Sembiring, 2007).
KOMPRESI

 Prinsip kerja dari kompresi adalah dengan tekanan

yang kuat terhadap buah, Biasannya, penghancuran
ini untuk menghancurkan buah yang keras.
 Alat dari kompresi ini dinamankan chrushing rolls.
Proses ini dilakukan dengan memberikan gaya
tekan yang besar sambil dilakukan penggesekan
pada suatu permukan padat, sehingga bahan
terpecah dengan bentuk yang tidak tertentu.
 Umumnya, permukaan alat dibuat dengan kekerasa
tertentu, sehingga dapat membentuk pencabikan
bahan (Dewi, 2008)
PEMUKULAN

 Pemukulan adalah operasi pengecilan ukuran dengan

memanfaatkan gaya impact, yaitu pemberian gaya yang besar
dalam waktu yang singkat.
 Prinsip kerja dari impact adalah dengan memukul buah. Alat yang
biasa digunakan yaitu hammer mill.
 Alat ini untuk menghasilkan bahan dengan ukuran kasar, sedang,
dan halus (Dewi, 2008).
 Bahan yang berserat atau kenyal tidak dapat dikecilkan
ukurannya dengan cara pemukulan, karena gaya impact tidak
dapat menyebabkan pecahnya bahan menjadi bagian yang lebih
kecil.
 Demikian pula bahan yang besar, tidak dapat dikecilkan ukuranya
dengan cara pemukulan karena akan merusak bentuk asal
Penggerusan

 Jika pemukulan dilakukan dengan penahan, maka dikatakan

terjadi peristiwa atau proses penggerusan atau penumbukan.
Sebaliknya, jika tanpa penahan dikatakan proses pemukulan saja.

 Pemukulan cocok dilakukan pada bahan yang keras tetapi rapuh

dalam kondisi kering, sedangkan untuk bahan yang rapuh dan
sedikit berserat seperti biji-bijian dilakukan dengan cara
penggerusan. Selain itu, penggerusan dapat dilakukan pada bahan
kering ataupun basah.

 Umumnya, pada bahan yang basah dilakukan dengan

penambahan air sebagai media pendingin alat penggerus .
Penggilingan (shearing)

 Menggiling/Shearing menggunakan prinsip impact, yaitu

dengan atau menggiling bahan yang akan dikecilkan ukuran.
 Alat yang biasa digunakan dalam metode ini adalah Disc
Atrition Mill.
 Alat ini untuk menghasilkan bahan dengan ukuran yang halus
(Maharani, 2008).
Alat yang Digunakan
1. Pisau
2. Mesin perajang (slicer)
3. Tipe piringan.

Alat perajang ini dapat menghasilkan karakteristik rajangan

rimpang yang memenuhi karakteristik simplisia yang
diinginkan pengepul dan dapat meningkatkan produktivitas
perajangan dari sekitar 10 kg per-jam (menggunakan pisau
dapur) menjadi sekitar 50 kg per-jam
4. Disc Atrition Mill
5. Hammer mill
 Pemilihan cara pengecilan ukuran dan aturan pengecilan
ukuran sangat bervariasi, tergantung dengan bahan yang akan
dikecilkan ukuran serta kegunaan produk

 Aturan Pengecilan Ukuran Partikel Pada Agroindusti obat-obat

 Kadar air tidak lebih dari 10%
Penetapan dilakukan menurut cara yang tertera pada Farmakope Indonesia
atau Materia Medika Indonesia.
 Angka lempeng total, tidak lebih dari 107 untuk rajangan yang
penggunaannya dengan cara pendidihan dan tidak lebih dari 106 untuk
rajangan yang penggunaannya dengan cara penyeduhan.
 Penetapan dilakukan menurut cara yang tertera pada Metode Analisis
Direktorat Jenderal Pengawasan Obat dan Makanan Departemen Kesehatan
Republik Indonesia.
 Angka kapang dan khamir, tidak lebih dari 104.
 Aflatoksin,tidak lebih dari 30 bagian per juta (bpj).
 Wadah dan penyimpanan.
Dalam wadah tertutup baik; disimpan pada suhu kamar, ditempat kering dan
terlindung dari sinar matahari ( Anonim , 1998 ).
Aturan Tambahan :

Ketebalan perajangan untuk rimpang temulawak adalah

sebesar 7 - 8 mm, jahe, kunyit dan kencur 3 - 5 mm

Simplisia yang perlu dilakukan pengecilan ukuran

partikel simplisia dengan ukuran agak besar dan tidak
lunak seperti akar, rimpang, batang, buah dan lain-lain
(Sembiring, 2007).
 PENGGUNAAN ENERGI DALAM PENGECILAN UKURAN

TEORI DASAR :

Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan perubahan untuk

menghasilkan perubahan dL, di dalam suatu partikel dengan
ukuran khusus L adalah fungsi tenaga yang sederhana terhadap
dL

dE
=KLn Dimana, dE = diferensial energi yang dibutuhkan
dL dL = Perubahan dalam ukuran tertentu
K dan n = konstanta
L = Besar ukuran panjang
Dari teori dasar ini, ada tiga hukum pada pengecilan ukuran :
1. Hukum Kick (n =-1)
2. Hukum Rittinger (n= -2)
3. Persamaan Bond ( n = -3/2)
 PERBANDINGAN DALAM TEORI PENGECILAN
Kick
Energi yang dibutuhkan
untuk memperkecil ukuran
berbanding langsung
dengan pengecilan ukuran
n = -1
K = Kk Fc
dE = Kk Fc L-1
dL
E = Kk Fc log L1/L2
Artinya :
Energi yang dibutuhkan untuk
memperkecil ukuran suatu
bahan dari 4 menjadi 2 = ¼ ke
1/8
Oleh karena itu harus mengetahui pembentukan permukaan baru
Rittinger
Energi yang dibutuhkan
untuk memperkecil ukuran
bahan, berbanding
langsung dengan luas
permukaan. Bukan dengan
pengecilan ukuran
n = -2
K = KR Fc
dE = KR Fc L-2
dL
E = KR Fc (1/L2 – 1/L1)
Artinya :
Energi yang dibutuhkan
untuk memperkecil ukuran
suatu bahan dari 4 menjadi
2 akan sama dengan 0,25
menjadi 0,235
Bond
Energi yang dibutuhkan
untuk memperkecil ukuran
berbanding langsung
dengan rasio pengecilan
ukuran sampai 100
mikron.
n = 3/2
Q = L1/L2 (rasio
pengecilan)
E = Ei (100/L2 ) 1/2–(1-1/q)1/2
Artinya :
Energi yang dibutuhkan
untuk memperkecil ukuran
dari 4 menjadi 2 tidak sama
dengan ¼ menjadi 1/8
ataupun dari 0,25 menjadi
0,235
PEMBENTUKAN PERMUKAAN BARU

Untuk mengetahui luas permukaan dalam bahan yang

massanya diketahui, perlu diketahui penyebaran
ukuran partikel pada bahan tersebut

Ukuran partikel akan memberikan satu ukuran

yang khas (Dp) yang berkaitan dengan luas
permukaan
Vp = p Dp3 dan Ap = 6 q Dp2

Dimana, Vp = Volume partikel

Ap = Luas permukaan
Dp = ukuran khas partikel
p dan q = faktor yang berkaitan dengan ukuran partikel
CONTOH SOAL
Contoh soal :

Gula dihancurkan dari kristal yang lolos melalui saringan

30 mesh British Standard Sieve, menjadi partikel yang 80%
lolos saringan 200 mesh, dan ternyata motor berkekuatan
5 HP cukup untuk kebutuhan tenaga. Apabila kebutuhan
diubah sedemikian rupa, sehingga 80% lolos ayakan 150
mesh hasil meningkat 50%. Berapa tenaga motor yang di
butuhkan, jika berlaku persamaan Bond...?

Diket : saringan 30 mesh, ukurannya = 0,0197 in....L1(1)(2)

saringan 150 mesh, ukurannya = 0,0041 in....L2(2)
saringan 200 mesh, ukurannya = 0,003 in ....L2(1)
E1 = 5 / W
E2 = X / 1,5 W (meningkat 50%.....1,5 W)
 E = Ei (100/L2 ) 1/2–(1-1/q)1/2

Kondisi pengecila n pertama (1)

E1 = 5 / W
Ei = Ei (100/0.033 ) 1/2–(1-0.003/0,0197)1/2

Kondisi pengecilan ke-2(2)

E2 = X /1,5 W
E2 = X / 1,5W = Ei (100/0.0041 ) 1/2–(1-0.0041/0.0197q)1/2

E2 = X/(1,5 x 5) = (100/0.0041 ) 1/2–(1-0.0041/0.0197q)1/2

E1 (100/0.0033 ) 1/2–(1-0.003/0,0197)1/2

X / 7,5 = (0.0033 ) 1/2–(1-0.0041/0.0197q)1/2

(0.0042 ) 1/2–(1-0.003/0,0197)1/2
X / 7,5 = 0,758
Maka X = 5,7 HP
PEMBENTUKAN PERMUKAAN BARU

Untuk mengetahui luas permukaan dalam bahan

yang massanya diketahui, perlu diketahui
penyebaran ukuran partikel pada bahan tersebut

Ukuran partikel akan memberikan satu ukuran

yang khas (Dp) yang berkaitan dengan luas
permukaan
Vp = p Dp3 dan Ap = 6 q Dp 2

Dimana, Vp = Volume partikel

Ap = Luas permukaan
Dp = ukuran khas partikel
p dan q = faktor yang berkaitan dengan ukuran partikel
Sebagai contoh :
Partikel berupa kubus
Volume = Dp3 Luas Permukaan = 6Dp 2

Partikel berupa bola

Volume = (π/ 6) Dp3 Luas Permukaan = π Dp2

Maka, perbandingan luas permukaan dengan Volume

Pada kubus = Luas Permukaa = 6Dp2 = 6/Dp

Volume Dp3

Pada bola = Luas Permukaan = π Dp2 = 6/Dp

Volume (π/ 6) Dp3

Faktor bentuk dinyatakan q/p = λ

= Luas permukaan = 6 q Dp2 = 6 q/p Dp

Volume p Dp3

= 6 λ/
Dp
Apabila ada massa partikel w, dengan kerapatan ρp, maka
jumlah partikel pada massa tersebut :
Jumlah Partikel = w/ ρp x Vp

ρp = w /Vp
Vp = w / ρp

Maka, jumlah volume ...... Volume = massa /ρ

CONTOH PERHITUNGAN KESEIMBANGAN MATERI PADA
PROSES PENGERINGAN DAN PENGGILINGAN

1. Seratus kg Gabah dengan kadar air 19% dikeringkan hingga kadar air
10%. Selanjutnya digiling, menghasilkan sekam 25%, Dedak 20% dan
loss 5%
(a) Hitung rendemen gabah kering dan air yang hilang
(b) Berapa kg beras penggilingan?
Air menguap
B
Gabah Basah Gabah Kering
A C = ? kg
= 100 kg
EVAPORATOR Kadar air
Kadar air
19% 10%

Kesetimbangan Massa : A = B +C, 100 kg = B +C

Kesetimbangan komponen Air =19%x100 = B +10%,C
Pada Alat baru
Kesetimbangan Total : A = B+ C
  100 = B + C ...........(1)
Kesetimbangan komponen (air) : a = b + c
19% x A = 100% B + 10% C
19 = B + 0,90 C ...........(2)
100 = B + C
19 = B + 0,1 C
81 = 0,90 C ............. C = 90Kg

Gabah kering yang diperoleh = 90 kg, selanjutnya digiling dan

diperoleh :
Sekam = 25% x 90 = 22,5 kg
Dedak = 20% x 90 =
Beras = 50% x 90 = 45 kg
2. Seratus kg kacang kedelai segar dengan kadar air 20% dikeringkan
hingga kadar air 15%. Selanjutnya digiling, dilakukan penggilingan
basah, penambahan air 3x berat kacang kedelai kering.
(a) Hitung rendemen kedelai kering dan air yang hilang
(b) Berapa kg bubur kedelai hasil penggilingan, jika kehilangan dalam
proses penggilingan 5%?
B Air menguap
Kedelai segar Gabah Kering
= 100 kg A C = ? kg
Kadar air EVAPORATOR Kadar air
20 % 15%
PENGERINGAN :
Kesetimbangan Total : A = B + C, 100 = B + C
Kesetimbangan Air : 20% x 100 = B + 0,15 C
80 = 0,85C, C = 94,12
PENGECILAN UKURAN :
Penggilingan secara basah = penambahan air 3x berat kedelai
Berat Kedelai = 94,12 + (3 x 94,12) = 376,48
Loss 5% = 376,48 x 5% = 18,82
Bubur Kedelai = 376,48 – 18,82 = 357,65 kg
4. Industri
kopi, mengolah kopi dari kebun menjadi kopi bubuk
melalui tahapan : sortasi, pengeringan, penyangraian dan
penggilan (pengecilan ukuran). Kopi segar yg dibeli di petani,
disortasi menjadi kopi hijau 15% (Pengolahan scr kering),
kopi merah 75% diolah secara basah yang bermutu baik dan
kopi hitam tidak digunakan 10%. Buah kopi terdiri atas kulit
buah 10%, cangkang 5%. Kadar air buah kopi segar 40%
dikeringkan menjadi kopi beras dg kadar Air 18%. Kopi
beras di sangria dengan hasil penyangraian 50% dari berat
awal. Selanjutnya digiling, dimana pada mesin penggiling
tertahan sebanyak 2%. Berapa kg kopi bubuk yang dihasilkan
dengan basis kopi segar 1 ton,
Bahan Baku 1 ton : 1000 kg

a. Sortasi :
Kopi Hijau 15% = 15% x 1000 = 150 (dijual, untuk pengolahan secara kering)
Kopi Hitam 10% = 10% x 1000 kg = 100 kg (buang)
Kopi Merah 75% = 75% x 1000 kg = 750 kg

Biji Kopi merah = (100%-5%-10%) x 750 kg = 637,5 kg

Pengeringan Biji dari 40% menjadi 18% :

637, 5 = B + C
40%x637,5 = B + 0,18 C
----------------------------------- -
382,5 = 0,82 C, C = 466,46 kg

Penyangraian : berat menjadi 50% dari berat semula = 50% x 466,46 = 233, 23 kg

Penggilingan = loss 2 % = 233,23 –(2% x 233,23) = 228,56

3. Pada pembutan konsentrat Extrak tomat (padatan 7.08 we % )
dimasukan dalam vacum evaporator jadi 58 we % . Aliran bahan
masuk 1000 Kg/jam. Hitung aliran bahan keluar dari konsentrat
tomat!
W kg/jam alir

1000 kg/jam
EVAPORATOR T kg/jam
7.08% padatan
konsential
58% padatan

Keseluruhan bahan total : 1000       = W + T

Kesetimbangan padatan : 1000 ( 7,08% ) = W ( 0 ) + T ( 58% )
W = 0 T = 122.1 kg/jam konsentat
  1000 = W + 122,1
W = 877,9 Kg/ jam air
@ Cek : 1000  = W + T
1000 = 877,9 + 122,1 good !