PROSES

PEMBUATAN
AMONIA SKALA
INDUSTRI
 INDUSTRI 4.0

 Pengertian industri menurut Undang-Undang No 3 Tahun 2014 adalah seluruh bentuk kegiatan yang mengolah bahan
baku dan memanfaatkan sumber daya industri, sehingga menghasilkan barang yang mempunyai nilai tambah atau
manfaat lebih tinggi, termasuk jasa industri.
 Jenis industri berdasarkan Surat Keputusan Menteri Perindustrian Indonesia No.19/M/I/1986, industri dibedakan menjadi
4 yaitu industri kimia dasar, industri mesin, industri kecil dan aneka industri.
 Industri amonia termasuk dalam industri kimia dasar.
Amonia adalah suatu senyawa yang dapat dengan mudah dicairkan
pada tekanan yang tinggi sehingga dapat digunakan sebagai
pendingin. Amonia merupakan gas yang tak berawarna, mudah larut
dalam air, dan berbau busuk dan merangsang selaput lendir

Amonia dapat digunakan sebagai bahan dari

pembuatan pupuk, bahan peledak, proses
refrigerasi, plastik fiber, proses purifikasi dan
sebaginya.

Senyawa amonia memiliki sifat

mudah terbakar, mudah bereaksi
dengan senyawa lain, gas yang
cukup beracun, dapat menyebabkan
iritasi pada kulit dan mata.
 Sejarah Amonia
Pertama kali
Bacilius Valentinus amonia
ditemukan oleh Claude-Louis Berthollet
bisa didapatkan dengan Produksi ammonia di
bangsa romawi menemukan rumus
memberikan perlakuan seluruh dunia tercatat
kimianya mencapai 109 juta
alkali pada garam amonia.
metrik ton

1774 1908

Abad
ke -15 1785 2014
Fritz Haber menemukan
Joseph Priestly untuk proses yang murah dan
pertama kalinya efisien untuk
memisahkan amonia menghasilkan amonia dan
dari senyawa mengubahnya menjadi
garamnya nitrat
 Bahan Baku Dan Produk

Bahan Baku : Gas Alam (CH4)

Udara : N2
Bahan Pendukung : Katalis
Jenis : Besi oksida (FeO, Fe2O3) dengan multi promoter
Produk : Amonia (NH3)
 Rumus molekul : NH3
Berat molekul : 17.03 g/mol
Temperatur kritis : 132.40 °C
Sifat Fisis dan Tekanan kritis : 111.3 atm
Titik didih : 33.15 °C
Kimia Amonia Titik leleh : -77.7 °C
Spesific gravity pada acuan udara : 0.5971
Kelarutan dalam air dingin (0 °C) : 89.9/100
Kelarutan dalam air panas (100 °C) : 7.4/100
Viskositas (25 °C) : 13.35 Cp

Place Your Picture Here

P ROSES
PEMBUATAN
AMONIA
H2 adalah salah satu komponen gas synthesa yang
diperoleh dari pemerosesan gas alam yang
mengandung 80 – 95 % CH4 (Metan), sedangkan N2
diperoleh dari udara yang mengandung 79% N2 dan
21% O2.

Proses industri pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran

ditemukan oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman.
Persamaan termokimia reaksi sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) ∆H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2×105
Reaksi diatas menggunkan prinsip kesetimbangan. Reaksi tersebut pi berlangsung sangat lambat
pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Reaksi ke kanan menunjukkan reaksi
eksoterm, sehingga akan mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch semula dilangsungkan pada
suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur
dengan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O. Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi
eksoterm. Reaksi eksoterm lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi
berjalan sangat lambat
PRODUKSI AMONIA

Produksi amonia secara modern berbahan baku gas alam (metana),

NH3 Liquified Petroleum Gas ( propana dan butana). Amoniak diproduksi

dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan Nitrogen (N2) dengan

rasio H2 : N2 = 3 : 1. Pembuatan amonia yang dilaksanakan pada

industri secara garis besar dibagi menjadi 4 Unit dengan urutan
sebagai berikut :
Unit Proses Pembuatan Amonia Skala Industri
 iFeed Treating Unit dan Desulfurisasi
2

Gas alam yang terdapat kandungan kotoran (impurities), berupa senyawa belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus
dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada katalisator di Reforming Unit. Penghilangan senyawa
belerang yang terdapat dalam gas alam dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
kemudian dikirim ke Reforming Unit. Tahapan proses yang terjadi sebagai berikut:
 Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan sponge iron sebagai media penyerap.

Fe2O3.6H2O + H2S → Fe2S3 6 H2O + 3 H2O

 CO2 Removal Pretreatment Section

Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO 2 removal pretreatment section untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan

larutan benfield sebagai penyerap. Unit ini terdiri atas CO 2 absorben tower, stripper tower dan benfield system.
 ZnO Desulfurizer
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu
mejadi hidrogen sulfida dan mereaksikannya dengan ZnO.
H2S + ZnO → ZnS + H2O
 Reforming Unit
Tahap-tahap reforming unit adalah :
 Primary Reformer
Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis melalui dapur
reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media kontak feed gas dan steam pada
temperature (824 C) dan tekanan (45 – 46 kg/cm2) tertentu . Kondisi operasi acuan adalah
o

perbandingan steam to carbon ratio yaitu 3,2 : 1.

 Secondary Reformer
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup tinggi, yaitu 12 – 13

%, diubah menjadi H2 dengan perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5oC.

Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34 % mol dry basis.
 Urification & Methanasi
Tahap-tahap proses purification dan methanasi adalah sebagai berikut :
 High Temperature Shift Converter (HTS)
Reaksi pembentukan H2 di primary dan secondary reformer maka gas proses didinginkan hingga temperature 371 oC untuk

merubah CO menjadi CO2 hingga kadar CO-nya 3,5 % mol dry basis dengan temperature gas outlet 432 oC- 437 oC.
 Low Temperature Shift Converter (LTS)
Tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS, maka reaksi tersebut disempurnakan di LTS diharapkan kadar
CO dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol dry basis.
 CO2 Removal

CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter dan merupakan racun maka senyawa ini dipisahkan dari gas

synthesa melalui unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber
 Methanasi
Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO 2 dan CO relative kecil, yakni sekitar 0,3 % mol dry
basis yang selanjutnya akan diubah menjadi methane di methanator pada temperature sekitar 316 oC.
 Synthesa Loop dan Amoniak Refrigerant

Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1
Tahap-tahap poses Synthesa loop dan Amonik Refrigerant adalah:
 Synthesis Loop
Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan H2/N2 = 2,5
– 3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh gas
compressor dan dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke
Amoniak Converter dengan katalis promoted iron sehingga diperoleh kadar 12,05-17,2 % mol.
 Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas-gas inert
 Penyimpanan Amonia

Amonia storage tank merupakan tempat penyimpan amonia cair yang dilengkapi dengan

very low level alarm dan very high level alarm. Instrumen tersebut berfungsi sebagai safety

instrumented system.
 Manfaat Amonia
 Untuk membuat hidrazin
 Amonia cair digunakan
sebagai pendingin
(refrigerant

.
 Pembuatan pupuk

 Indikator Universal

 Membuat senyawa nitrogen

 Desinfektan
Cara Menanggulangi Pencemaran Amonia

 Absorbsi
 Pembakaran
 Reaksi kimia
Thank You