BESI DAN BAJA

Besi

 Besi murni dalam keadaan padat berwarna putih

keperakan, berat jenis 7,87 gr/cm3, titik lebur
1535 oC, titik didih 2450 oC
 Thermal conductivity 1/6 – 1/7 dari perak, ≈ ½
dari aluminium; electrical conductivity 1/5 – 1/6
dari perak, ≈ 1/3 dari aluminium
 Bijih Besi

 Di alam besi berupa senyawa (terutama oksida),

bijih besi, biasanya bercampur dengan senyawa
lain; magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), limonit
(Fe2O3.nH2O), siderit (FeCO3). Bijih besi biasanya
mengandung Mn dan Si disamping S dan P

magnetit limonit
hematit
Hematite - Fe2O3 - 70 % iron
Magnetite - Fe3O4 - 72 % iron
siderit
Limonite - Fe2O3 + H2O - 50 % to 66 % iron
Siderite - FeCO - 48 % iron
 Bijih Besi

 Untuk memperoleh logam besi, bijih besi

harus diolah dulu
- dengan dapur tinggi/tanur tinggi/blast
furnace
- dengan direct reduction iron
 Besi yang diperoleh masih belum dapat
dipergunakan, supaya dapat dipergunakan
besi tersebut harus dibuat menjadi
- baja (steel)
- besi tuang (cast iron)
 Baja dan besi tuang pada dasarnya adalah
paduan besi-karbon
Flowchart Pembuatan Besi Baja
Flowchart Pembuatan Besi Baja
 Proses Pengolahan Besi

Blast Furnace PIG

IRON

DRI SPONGE
IRON
 Pengertian Blast Furnace

 Tanur Tinggi atau Dapur Tinggi (Blast

Furnace) adalah tanur metalurgi yang
digunakan untuk peleburan mineral atau
bijih guna memproduksi logam.
 Pada Blast Furnace terjadi proses
smelting.
 Smelting berbeda dengan melting. Jika
melting berarti peleburan atau pelelehan,
maka smelting adalah proses peleburan
(melting) diikuti dengan terjadinya suatu
reaksi kimia.
Bagian-Bagian Blast Furnace
Berbentuk silindrik, tinggi dapat
mencapai 35 m, diameter 14-15
meter, dengan volume bisa
mencapai 4500 m3, dan dalam
satu hari bisa memproduksi 10.000
ton, dan terdiri dari 4 bagian
utama,

 Hearth, tempat mengumpulnya

besi cair dan terak, di bagian
atasnya terdapat tuyere tempat
masuknya udara panas.
 Bosh, di atas hearth, tempat
reaksi pembakaran tempat
pencairan.
 Stack, tempat berlangsungnya
sebagian besar reaksi reduksi
secara bertahap..
 Top, tempat mekanisme
masuknya bahan dasar dan
keluarnya gas sisa pembakaran.
Bagian-Bagian Blast Furnace
 Bahan Baku Blast Furnace

 Bahan baku (charge) yang dimasukkan ke dalam

blast furnace :
 Bijih Besi, bahan yang akan direduksi menjadi
besi kasar
 Coke, berfungsi sebagai bahan bakar sekaligus
juga sebagai reduktor guna mereduksi Fe
 Flux, berfungsi mengikat bahan pengotor dan
mencairkannya menjadi terak (slag), sehingga
bisa melindungi dinding refraktori(batu tahan
api).Flux yang biasanya digunakan batu kapur
(limestone) atau quartz/quartzit
 Hot air, untuk membakar coke sehingga bisa
mencapai temperatur yang tinggi
 Proses Blast Furnace

 Awalnya coke di masukkan ke bagian hearth dan

dinyalakan
 Melalui pintu berbentuk double bell (di top)
dimasukkan bahan lain (coke, bijih besi dan flux)
dan melalui tuyere dihembuskan udara panas
 Di sekitar tuyere terjadi reaksi pembakaran
karbon (coke) menjadi CO2, disertai dengan
panas yang tinggi (C + O2 → CO2)
 CO2 yang naik ke atas bersentuhan dan bereaksi
dengan karbon menjadi CO (CO2 + C → 2CO)
 CO ini secara bertingkat mereduksi oksid besi
menjadi besi.
 Proses Blast Furnace
 Reaksi reduksi:
3Fe2O3 +CO → 2Fe3O4 + CO2 ΔH =+ 15,05 kcal
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 ΔH =– 5,35 kcal
FeO + CO → Fe + CO2 ΔH = + 3,15 kcal

kemudian CO2 bereaksi lagi dengan karbon menjadi CO

 Fe yang terjadi langsung cair dan akan turun mengumpul
di hearth
 Sementara itu, impurities (pengotor), misalnya oksida
mangan dan oksida silikon juga tereduksi, sebagian oleh
CO dan sebagian lagi oleh C, menjadi terak, dan
mengapung di atas permukaan besi cair
 Sebagian S dan P juga menjadi terak karena peranan dari
flux.
Proses Blast Furnace
 Proses Blast Furnace

 Reaksi Sampingan :

► CaCO3 CaO + CO2

► FeS + CaO + C CaS + FeO + CO
► The CaS becomes part of the slag.
► The slag is also formed from any remaining Silica
(SiO2), Alumina (Al2O3), Magnesia (MgO) or
Calcia (CaO)
► Last stage is casting the pig iron
 Proses Blast Furnace

 Proses reduksi untuk memperoleh Fe

dapat terjadi secara langsung dan tidak
langsung.
 Proses reduksi tidak langsung terjadi pada
temperatur 10000C, yaitu reaksi FeO dan
CO menghasilkan Fe dan CO2. Reaksi ini
disebut tidak langsung karena FeO tidak
direduksi langsung oleh C, melainkan oleh
CO.
 Proses reduksi langsung terjadi pada
temperatur 19000C, yaitu reaksi FeO
dengan C membentuk Fe dan CO.
 Hasil / Produk Blast Furnace
 Pig Iron, dengan komposisi Fe =93.5-95.0%, Si = 0.30 -
0.90%, S = 0.025 - 0.050%, Mn = 0.55 - 0.75%, P = 0.03 -
0.09%,
Ti = 0.02 - 0.06%, C = 3.5 - 4.5%, sehingga sangat getas
 Terak (slag), terdiri dari berbagai oksida (silika, alumina,
calcium oxide dll), juga belerang/ phosphor. Terak ini dapat
digunakan untuk bahan bangunan, bahkan juga pupuk
 Blast furnace gas, banyak mengandung CO, dapat digunakan
sebagai bahan bakar (untuk pemanas udara dan sebagainya,
dapat dijual ke pihak lain)
 Direct Reduction Iron (DRI)

 Metode ini memanfaatkan gas alam,

biasanya metana, sebagai agen pereduksi.
 Metana ini akan bereaksi dengan O2
membentuk CO dan H2 yang kemudian
akan mereduksi pellet.
 Terdiri dari 2 buah furnace, yaitu shaft
furnace sebagai tempat reduksi dan
reformer furnace sebagi tempat
pembangkitan gas CO dan H2
 Temperatur reduksi lebih rendah daripada
blast furnace, yaitu sekitar 900-10000C.
Proses DRI
 Proses DRI

 Ore besi pertama kali di hancurkan dan

dibuah pellet. Pellet ini kemudian
dimasukkan dari bagian atas shaft
furnace.
 Kemudian, gas alam (CH4) dan O2
disemburkan dari bagian tengah shaft
furnace, terjadi reaksi reduksi, dan
akhirnya hasil reduksi keluar dari bagian
bawah shaft furnace. Perlu diketahui
bahwa agen pereduksi nya adalah CO dan
H2, gas alam dan O2 akan bereaksi :
 Proses DRI

 CO dan H2 inilah yang akhirnya akan

mereduksi pellet, menurut reaksi :

 Gas buang, yaitu CO2 dan H2O akan

dikeluarkan lewat bagian atas shaft
furnace, lalu dibersihkan dan didinginkan
untuk digunakan kembali. Campuran ini
dimampatkan, kemudian dicampur dengan
gas alam, dipanaskan, lalu dimasukkan ke
bagian reformer furnace.
 Proses DRI

 Pada reformer furnace, gas alam (CH4)

akan bereaksi dengan CO2, H2O, dan O2
sehingga terbentuk gas CO dan H2 yang
akan bisa digunakan kembali guna
mereduksi pellet, menurut reaksi :

 Kemudian proses berulang kembali.

 Hasil Proses DRI

Sponge iron, porous pellets

►Highly susceptible to oxidation and rusting if left
unprotected
►Typically has a total iron content in the range of
90–94% Fe
PROSES PEMBUATAN BAJA
 Pendahuluan

 Baik hasil dari blast furnace yaitu pig iron atau DRI
yaitu sponge iron, tetap saja tidak bisa diaplikasikan
langsung karena bersifat sangat getas.
 Maka dari itu, baik pig iron ataupun sponge iron akan
diubah menjadi baja agar bisa diaplikasikan.
 Proses pembuatan baja ini melibatkan peristiwa
melting, yaitu peleburan kembali (tanpa terjadi reaksi
kimia) pig iron dan sponge iron guna didapatkan nilai
kadar C yang sesuai, dan menghilangkan impurities
serta menambah unsur tertentu yang berguna untuk
menaikkan sifat mekanik baja.
Metode Pembuatan Baja

BESSEMER FURNACE
BASIC OXYGEN FURNACE
OPEN HEARTH FURNACE
ELECTRIC ARC FURNACE
INDUCTION FURNACE
Bessemer Furnace
 Proses Bessemer
 Menggunakan convertor berbentuk buah pir
dengan mulut di bagian atas, dan di bagian
bawah terdapat lubang-lubang untuk
menghembuskan udara. Convertor dapat
digulingkan ke posisi mendatar
 Charge berupa lelehan pig iron yang dimasukkan
ke dalam convertor pada posisi mendatar. Sambil
menegakkan kembali convertor dihembuskan
udara.
 Oksigen yang ada dalam udara berturut-turut
akan membakar sedikit Fe , dan ini akan
membakar Si dan Mn sehingga menjadi terak
 Berikutnya karbon juga akan terbakar menjadi
CO dan akan keluar melalui mulut convertor
 Proses Bessemer
 CO yang keluar akan terbakar di udara
 Dengan terbakarnya karbon maka kadar karbon
dalam besi akan berkurang → baja
 Proses ini untuk besi yang banyak mengandung
silikon, sehingga terak yang dihasilkan bersifat
asam (karenanya juga harus digunakan batu
tahan api bersifat asam → dinamakan acid
Bessemer).
 Proses ini tidak dapat menghilangkan kandungan
phosphor. Untuk menghilangkan P sebelum
menuangkan besi cair terlebih dahulu harus
diberi batu kapur (CaO). Terak yang dihasilkan
akan bersifat basa, karenanya juga harus
menggunakan batu tahan api basa (proses ini
dinamakan basic Bessemer)
 Proses Bessemer

 Baja yang dihasilkan banyak mengandung N

sehingga kurang baik.
 Untuk menghilangkan ini maka yang
dihembuskan tidak lagi udara tetapi oksigen
(proses ini dinamakan basic oxygen process)
 Basic Oxygen Furnace

 Biasa dinamakan juga dengan Linz-Donawitz

(LD Process), menggunakan converter, mirip
konverter Bessemer hanya saja bagian
bawahnya buntu.

 Tujuan dari BOF ini adalah untuk memurnikan

lelehan pig iron yang diperoleh dari blast
furnace menjadi cairan baja , mengurangi
kadar karbon (decarburizing), dan
menghilangkan phospor.
 Basic Oxygen Furnace

►Ingredients: 75-80% "hot metal" (pig iron) from the

blast furnace, 20-25% recycled scrap
►Application: 64% of global steel production (2005)
►Efficient, intensive heating, energy saving