VALUE STREAM MAPPING (VSM)

Disusun oleh :
• Claudya Sanin (23416071)
• Ezechiella Noija (23416057)
• Prahardika Prihananto (23417009)
• Reni Renita (23417025)
• Werda Bagus Profityo(23417033)
• Cyndi Odilia Sumantri (23417039)
• Aldi Ardian Raharja (23417047)
LATAR BELAKANG
COMPANY
COMPANY C
COMPANY
B D

COMPANY ΣDEMAND
DEMAND= = COMPANY
COMPANY
A ΣOUTPUT
OUTPUT E

COMPETITION

COMPETITIVE ADVANTAGE !!!!

 COMPETITIVE ADVANTAGE

COST ADVANTAGE DIFERENTATION

SEVEN
PROCES-SING
DEFECT
OVER-PRODUCTION
MOTION
TRANS-PORTATION
INVENTORY
WAITING
WASTE
Lean Manufactur Tools
Value Stream Mapping

5S Workplace Organisation

Just in Time Production and Kanban

Kaizen

Jidoka

Total Productive Maintenance

 TUJUAN MEMPELAJARI
VSM
Mengetahui sejarah perkembangan VSM

Memahami konsep VSM

Mengetahui tahapan-tahapan VSM

Mengetahui kelebihan dan kelemahan dari VSM

Dapat membuat VSM dari existing system

Mengidentifikasi perbaikan dari existing system dan membuat future VSM

 SEJARAH VSM
 Baudin (2013) : cikal bakal lahirnya konsep Value Stream Mapping muncul pada tahun 1918 dalam
buku yang berjudul Installing Efficiency Methods yang ditulis oleh Charles E. Knoeppel.
 Penerapan waste removal secara praktis dipelopori pada tahun 1980 oleh chief engineer Toyota,
Taiichi Ohno dan Shigeo Shingo.
 Muncul Jurnal “A study of the Toyota Production System from an Industrial Engineering Viewpoint”
oleh Shigeo Shingo pada tahun 1989 yang membahas sistem produksi Toyota.
 Pada tahun 1993 muncul diagram yang simbolnya menyerupai simbol VSM dalam buku Toyota
Production System oleh Yasuhiro Monden.
 Teknik pemetaan yang menyerupai Value Stream Mapping yang dikenal sekarang, diciptakan dan
digunakan secara internal oleh Operations Management Consulting Division (OMCD) Toyota dalam
bentuk Process Mapping.
 Teknik ini lalu diperkenalkan ke US oleh Toyota Supplier Support Center (TSSC) dan sebuah
konsultan bernama Shingijutsu.
 Publikasi jurnal “The seven value stream mapping tool” (1997) oleh Peter Hines dan Nick Rich.
 Mulai dikenal luas sebagai Value Stream Mapping dalam sebuah buku yang berjudul Learning to See
(1998) yang ditulis oleh Mike Rother dan John Shook.
Knoeppel’s Diagram
Diagram ini menunjukkan aliran informasi dalam suatu pabrik dan
diidentifikasi sebagai awal mula pemikiran VSM.
Monden’s Diagram
Diagram yang simbol – simbolnya menyerupai simbol – symbol
VSM.
Toyota’s Production System Diagram
Diagram sistem produksi yang muncul dalam halaman website
Toyota Global.
 Definisi Value Stream Mapping (VSM)

• VSM adalah visualisasi yang menggambarkan semua langkah, perkerjaan

atau aktivitas di dalam proses dan mendokumentasikan langkah-langkah
George mulai dari awal proses sampai akhir proses.
(2002)

• Value Stream adalah proses-proses untuk membuat, memproduksi, dan

menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk proses
APICS pembuatan barang (good), Value Stream mencakup supplier bahan baku,
Dictionary manufaktur dan perakitan barang, serta jaringan pendistribusian kepada
(2005)
pengguna dari barang itu (customer).

• VSM digunakan untuk menemukan waste dalam penggambaran value stream

tersebut, apabila waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus dieliminasi
Wilson dengan tujuan untuk melakukan proses improvement dalam sebuah sistem.
(2010)
Simbol-Simbol VSM
 Langkah-Langkah VSM
(Rother & Shook, 1998):
4
3 Rancang
2 Gambarkan
Rencana
Perbaikan
1 Gambarkan
VSM untuk
Kondisi
VSM dari Future
Identifikasi Kondisi
Famili Produk Existing
 KELEBIHAN VSM
Menurut Irani dan Zhou, 1999, antara lain :

Menghubungkan proses manufaktur dan aktivitas supply chain dengan aliran informasi

Mengintegrasikan aliran material dengan aliran informasi

Menghubungkan bagian PPIC dengan bagian lapangan

Membantu menyatukan beberapa teknik dalam analisis aliran material

Menyediakan informasi penting dari komponen operasi dan penyimpanan dalam FPC

Bentuk implementasi dasar dari konsep Lean Manufacturing

Menyediakan “Blueprint” perencanaan strategis untuk transformasi menuju Lean

Enterprise
 KEKURANGAN VSM
Menurut Irani dan Zhou, 1999, antara lain :
Tidak dapat menggambarkan proses untuk produk dengan aliran proses yang berbeda-beda

Tidak memperhatikan delay dalam transportasi dan antrian serta perubahan kapasitas
pergerakan material

Tidak menjelaskan ukuran ekonomi dari sebuah value atau proses

Tidak memperhatikan masalah spatial dalam layout sebuah fasilitas produksi dan dampaknya
terhadap material handling
Hanya cocok diterapkan pada fasilitas yang digunakan untuk produk dengan volume tinggi dan
variasi produk yang sedikit

Tidak memperhatikan alokasi dari critical resource

Tidak mampu menunjukkan dampak dari aliran material yang tidak efisien

Tidak dapat menjelaskan Bill of Material secara lengkap dan detail

Tidak mengakomodasi faktor delay dari antrian, urutan dalam multiple order, dan kendala
kapasitas

Tidak dapat memilih prioritas dari alternatif yang ada secara cepat
 Studi Kasus PT X (Supplier )

PT X merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang produksi lead in wire (LIW)

Perusahaan ini bekerjasama dengan PT.

Philips Indonesia SIER sebagai supplier
LIW
Studi Kasus PT X (Supplier )

LIW

Kawat Lampu
 Studi Kasus PT X (Supplier )
• Untuk tetap mempertahankan statusnya sebagai supplier untuk PT.
Philips, PT. X harus terus mempertahankan performansi.

• PT. X masih mengalami masalah berupa keterlambatan pengiriman

LIW ke PT Philips Indonesia SIER.

• Demand LIW dari PT. Philips Indonesia SIER adalah 1.000.000

buah/minggu dengan lead time 7 hari. Namun, PT. X terkadang
mengalami keterlambatan dalam hal pengiriman menjadi 8 hari
sampai 9 hari untuk mengirimkan seluruh produk yang dipesan oleh
PT. Philips Indonesia SIER.
 VSM (Current State Map)

Gudang Bahan Baku PPIC Gudang Barang Jadi

Supplier

Welding Vibration Test Sorting 100% Packing

2656.25' 521.25' 34.5'

CT = 0.5 detik CT = 0.417 detik CT = 0.031 detik CT = 9 detik PT. Philips Indonesia
CO = 3600 detik CO = 0 detik CO = 0 detik CO = 0 detik
Defect = 15% Defect = 0.005% Defect = 0.001% Defect = 0%
Uptime = 90% Uptime = 95% Uptime = 95% Uptime = 95%
8 Mesin 4 Mesin 2 Mesin 2 Mesin

20.42 jam 2.896 jam 4.306 jam 1.25 jam VA = 28.872 JAM
3.059 4.2 1
jam jam jam
2.1 jam 2.1 jam 2.1 jam
NVA = 14.559 JAM
 VSM (Future State Map)
Gudang Bahan Baku PPIC Gudang Barang Jadi
Supplier

Welding Vibration Test Packing

2656.25' 521.25'

CT = 0.5 detik CT = 0.417 detik CT = 9 detik PT. Philips Indonesia

CO = 3600 detik CO = 0 detik CO = 0 detik
Defect = 3% Defect = 0.005% Defect = 0%
Uptime = 90% Uptime = 95% Uptime = 95%
10 Mesin 4 Operator 2 Operator

1 1

17.89 jam 2.896 jam 1.25 jam VA = 22.036 JAM

5.7 0.53 1
jam jam jam
2.1 jam 2.1 jam
NVA = 11.43 JAM
 KESIMPULAN
Pada awalnya untuk
kepentingan internal
Toyota dan sering
dihubungkan dengan
Lean Manufacturing1 Mampu mengidentifikasi
waste dan mengurangi
4 LT=7,24 hari menjadi
LT=5,58 hari (studi kasus
PT. X - Supplier PT.
Tahapan: Philips SIER)
- Pilih Famili Produk
- Current State
- Future State VSM
2
- Rancang Perbaikan (Value Stream Dapat menjadi acuan untuk
Mapping) perusahaan yang
menerapkan prinsip Lean
5 Thinking
Dapat digunakan
Satu analisa VSM hanya
dengan lean
3 untuk satu produk atau
manufacturing tools
produk yang setipe
yang lain
REFERENSI
 Baudin, Michael. (2013). Where do value stream maps come form. Diakses melalui :
http://michelbaudin.com/2013/10/25/where-do-value-stream-maps-come-from/
 pada 12 september 2017
 Blackstone, J. & Cox, J., (2005), APICS Dictionary, APICS The Assosiation for Operation
Management.
 Fariz, M., Choiri, M., Eunike, A. (2014) , “Analisis Minimalisasi Defect Waste dengan Value
Stream Mapping”. Jurnal Rekayasan dan Management Sistem Industri, Vol 2 Issue: 2, p.302-
312
 Gaspersz, Vincent., 2007. Total Quality Management. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
 George, Gerard ., Zahra. Shacker A., (2002). The Academy of Management Review Vol. 27,
No. 2 (Apr., 2002), pp. 185-203
 Hines, P., & Rich, N., (1997), "The Seven Value Stream Mapping Tools", International
Journal of Operations & Production Management, Vol. 17 Issue: 1, p.46-64.
 Irani, S. A. & Zhou, J., (2011), Value stream mapping of a complete product. Department of
Industrial, Welding and Systems Engineering, The Ohio State University, Columbus, OH,
43210.
 Rother, M. & Shook, J., (1998), Learning to See: Value Stream Mapping to Create Value and
Eliminate Muda. Massachusetts: The Lean Enterprise Institute.
 Sheth, P. P., Deshpande, V. A., & Kardani, H. R., (2014), “Value Stream Mapping : A Case
Study of Automotive Industry”, International Journal of Research in Engineering and
Technology, Vol. 03 Issue : 1, p. 310-314
 Wilson, Lonnie. (2010). How to implement lean manufacturing. USA: McGraw-Hill.