BAB 1

Pendahuluan.

Peralatan Rotating pada unit proses ibarat jantung bagi tubuh manusia, berfungsi
untuk mengalirkan bahan – bahan (cair dan gas) yang akan diproses atau diolah
menuju tempat – tempat pemrosesan, dan mengalirkan hasil produksinya ke
tempat – tempat penyimpanan. Kegalan pada peralatan rotating dapat
menyebabkan penurunan kualitas hasil produksi, penurunan jumlah produksi,
atau bahkan sama sekali tidak dapat berproduksi. Dibandingkan peralatan non-
rotating, peralatan rotating umumnya memiliki banyak komponen, sebagian
komponen diam (statis) dan sebagian lainnya bergerak (dinamis), akibatnya
akan terjadi keausan pada komponen – komponen yang saling bergesekan dan
tidak jarang sebagian komponen mengalami kerusakan fatal karena terjadinya
saling-benturan

Kehandalan peralatan pada umumnya dapat dipertahankan pada tingkat yang

tinggi apabila dioperasikan dengan baik dan benar disertai pemeliharaan yang
memadai. Agar para calon Operator kilang – kilang Pertamina memiliki bekal
untuk dapat mengoperasikan peralatan khususnya peralatan rotating dengan
baik dan benar, mulai bab 2 sampai dengan bab 5 akan diperkenalkan beberapa
peralatan rotating yang banyak dipergunakan pada fasilitas Kilang minyak bumi,
bagaimana prinsip kerjanya, serta seperti apa bentuk atau wujudnya
Macam – macam jenis bantalan, system pelumasan, dan sistem sealing juga
diperkenalkan pada bab 5.
Condition Monitoring adalah salah satu methoda pemeliharaan yang
menggunakan peralatan ukur guna mengetahui kondisi kesehatan peralatan,
khususnya monitor getaran juga diperkenalkan pada bab 6
 BAB II
POMPA

Pengertian dasar alat

Pompa merupakan alat yang berfungsi untuk memindahkan fluida yang berupa
cairan dari satu tempat ( yang umumnya berlokasi lebih rendah / bertekanan
lebih rendah ) ke tempat lain yang memiliki lokasi atau tekanan lebih tinggi.
Industri Pengolahan Minyak Bumi maupun Industri Pretrokimia pada umunya
banyak memerlukan peralatan pompa guna tercapainya proses produksi yang
dikehendaki. Mengingat jenis dan sifat fluida yang perlu dipompa maupun
kondisi instalasinya sangat beragam, maka untuk memenuhi tuntutan tersebut
telah dibuat berbagai jenis dan ukuran pompa
Parameter – parameter utama yang berkaitan dengan teknik pemompaan
adalah sebagai berikut :
1. Kapasitas, biasa dilambangkan dengan huruf Q, yaitu banyaknya volume
fluida yang dialirkan oleh pompa dalam satuan waktu. Biasanya dinyatakan
dalam m3/jam, lt/s, atau satuan laju alir lainnya.
2. Head, biasa dilambangkan dengan huruf H, yaitu tinggi tekanan fluida atau
tinggi kolom air yang mampu dihasilkan oleh pompa. Biasanya dinyatakan
dalam meter kolom air (m.k.a.), kg/cm2, atau satuan tekanan lainnya.
3. Tekanan isap, adalah besarnya tekanan yang terjadi pada sisi isap
pompa.
4. Tekanan discharge, adalah besarnya tekanan yang terjadi pada sisi tekan
pompa
5. Kecepatan putar, adalah banyaknya putaran per satuan waktu, umumnya
dinyatakan dalam putaran per menit

2.1 Pembagian jenis Pompa

Berdasarkan prisip kerjanya pompa dapat dikelompokkan menjadi dua jenis,
yaitu Pompa Positif (Displacement) dan Pompa Non-Positif (Dynamic).
1. Pada pompa positif energi diberikan secara berkala dalam bentuk gaya
tekan kepada cairan yang berada dalam ruangan tertutup menyebabkan
tekanan cairan naik hingga mencapai tekanan yang diperlukan untuk
mendorong cairan tersebut menembus katup tekan ( discharge valve).
2. Sedangkan pada Pompa non-Positif ( Dynamic) energi diberikan secara
terus menerus untuk meningkatkan kecepatan cairan yang berada didalam
pompa yang mana pada posisi mendekati discharge kecepatan cairan
tersebut diubah menjadi tekanan
 Pompa non-Positif
Pompa non-Positif dapat dikelompokkan lebih lanjut menjadi dua sub kelompok
yaitu Pompa Centrifugal dan Pompa Special Effect yang masing – masing masih
dapat dikelompokkan lagi bersardarkan sub-sub kelompoknya. Mengingat tujuan
utama materi ini adalah sebatas pada pengenalan pompa maka yang akan kita
bahas selanjutnya hanyalah jenis – jenis pompa yang banyak ditemukan pada
instalasi pengolahan minyak bumi maupun petrokimia yaitu pompa centrifugal.

Gambar 2.1 Klasifikasi Pompa

 2.1.1.1 Pompa Centrifugal.
Pompa centrifugal adalah jenis pompa yang banyak dipergunakan pada fasilitas industri
proses khususnya instalasi pengolahan minyak bumi dan petrokimia. Berdasarkan data
statistic ± 80 % pompa yang dipergunakan pada kedua intalasi tersebut adalah pompa
Centrifugal, sedangkan sisanya adalah pompa positif. Alasan utama banyaknya
penggunaan pompa centrifugal dibanding jenis pompa lainnya adalah karena pompa
centrifugal memiliki tingkat fleksibilitas dan kehandalan yang lebih tinggi.
2.1.1.2 Prinsip kerja Pompa Centrifugal.
Cara kerja Pompa Centrifugal adalah dengan merubah energi mekanis yang berasal
dari penggerak menjadi energi kecepatan (kinetis) fluida melalui sudu – sudu pompa,
kemudian merubah energi kinetis tersebut menjadi energi potensial (tekanan cairan)
melalui komponen volute atau difuser. Arah aliran pada pompa centrifugal dapat dilihat
pada gambar berikut

Gambar 2.2
Arah aliran pada pompa centrifugal
2.1.1. 3 Pengelompokan Pompa Centrifugal
Ada beberapa cara yang dipergunakan orang untuk mengelompokkan pompa
centrifugal, ditinjau dari : arah aliran, konstruksi sudu, jumlah sudu, konstruksi
casing, maupun orientasi (posisi) pemasangannya.
A. Berdasarkan arah alirannya pompa centrifugal dikelompokkan menjadi :
Pompa Radial: arah aliran pada saat meninggalkan pompa tegak lurus
terhadap garis sumbu poros pompa. Pompa jenis ini umumnya memiliki head
yang tinggi dan kapasitas rendah
Pompa Mixed Flow: arah aliran pada saat meninggalkan pompa membentuk
sudut terhadap sumbu poros pompa. Pompa jenis ini menghasilkan head yang
lebih rendah dibanding pompa radial namun kapasitasnya lebih besar.
Pompa axial atau propeller: arah aliran pada saat meninggalkan pompa sejajar
dengan sumbu poros pompa. Pompa jenis ini memiliki ciri head rendah tetapi
kapasitasnya besar. Sesuai dengan sifatnya, Pompa jenis ini banyak
dipergunakan pada instalasi pengendali banjir
B. Berdasarkan konstruksi sudu – sudunya pompa centrifugal
dikelompokkan menjadi:
Closed Impeller, pada pompa jenis ini sudu – sudu pompa diapit oleh
piringan (disk) pada sisi muka maupun belakangnya, sehingga celah antar
sudunya relative sempit. Pompa jenis ini cocok untuk memompakan cairan –
cairan yang relative bersih. Kotoran yang terikut dalam aliran akan berpotensi
menyumbat celah antar sudu pompa sehingga kinerja pompa terganggu.
Semi Open Impeller, pada pompa jenis ini sudu – sudu pompa menempel
pada satu piringan saja yang berada pada sisi belakang. Dengan demikian
celah antar sudu menjadi lebih besar, sehingga tidak mudah terhambat oleh
kotoran – kotoran yang terikut dalam aliran pompa.
Open Impeller, pada pompa jenis ini sudu – sudu pompa tidak dilengkapi
dengan piringan sehingga celah antar sudunya sangat lebar. Pompa jenis ini
dapat dipergunakan untuk memompakan cairan yang mengandung kotoran,
bahkan dalam bentuk potongan – potongan kayu sekalipun

Gambar 2.6 . Gambar 2.7 .

Closed Impeller Semi open Impeller
C. Berdasarkan jumlah sudunya pompa centrifugal dapat dikelompokkan
menjadi single stage dan multi stage. Pada single stage pompa hanya terdiri
dari satu sudu, sedangkan pada multi stage pompa terdiri dari beberapa sudu.
Pompa multi stage akan menghasilkan tekanan yang lebih tinggi dibanding
single stage.

D. Berdasarkan konstruksi casingnya pompa centrifugal dikelompokkan

menjadi radial split casing dan axial split casing.
Radial split casing, casing pompa di bagi menjadi dua atau lebih bagian yang
pola penyambungannya kea rah radial atau tegak lurus sumbu poros pompa.
Axial split casing, casing pompa dipisahkan menjadi dua bagian yaitu bagian
atas dan bagian bawah.
E. Berdasarkan arah aliran yang masuk, pompa centrifugal dapat
dikelompokkan menjadi single suction dan double siction
Single suction, aliran masuk ke dalam pompa dari satu arah. Pompa model ini
akan menghasilkan gaya dorong (axial force) yang perlu di atasi.
Duoble suction, aliran masuk ke dalam pompa dari dua arah. Keuntungan
pompa duble suction adalah kapasitas pompa yang lebih besar serta gaya
dorong yang ditimbulkan lebih kecil
Berdasarkan instalasinya pompa centrifugal dapat dikelompokkan menjadi
pompa horizontal dan pompa vertical.
Pompa horizontal, adalah pompa yang pemasangannya, arah sumbu poros
sejajar dengan permukaan tanah, seperti pada gambar … di atas.
Pompa Vertical, arah sumbu porosnya tegak lurus tehadap permukaan tanah.
Pompa jenis ini memiliki keuntungan menghemat tempat instalasi dibandingkan
dengan pompa horizontal
2.1.1.4 Komponen utama Pompa Sentrifugal
Setelah mengenal secara sekilas jenis – jenis pompa centrifugal, berikut akan kita bahas
komponen – komponen utama pompa centrifugal, berikut fungsi dan cara kerjanya.
Sudu (impeller), berfungsi untuk merubah gaya putar poros menjadi energi kecepatan
cairan
Casing , berfungsi untuk mengarahkan aliran yang dihasilkan oleh sudu dan merubah
energi kecepatan (cairan) menjadi energi potensial dalam bentuk tekanan.
Poros (shaft), berfungsi untuk meneruskan gaya putar dari penggerak ke sudu pompa
Stuffing Box, berfungsi untuk menyekat bocoran fluida yang terjadi pada celah yang
terbentuk antara permukaan poros dengan casing. Dapat terdiri dari paking dan gland
maupun mechanical seal. Penjelasan lebih lanjut mengenai paking dan mechanical seal
akan dibahas pada materi “system sealing”.
Shaft sleeve, berfungsi untuk melindungi poros terhadap gesekan yang diakibatkan oleh
paking didalam stuffing box.
Bearing, berfungsi untuk menahan beban radial maupun beban axial pompa. Penjelasan
lebih lanjut perihal bearing akan dibahas pada bab tersendiri
2.1.1.5 Karakteristik pompa centrifugal.
Untuk bisa memahami bagaimana unjuk kerja suatu pompa centrifugal
seseorang perlu mengetahui kurva unjuk kerjanya yang menggambarkan
keterkaitan antara kapasitas dengan head, seperti terlihat pada gambar 2.15 di
bawah. Kurva tersebut dapat diperoleh dari hasil pengetesan atau pendekatan
perhitungan.
Garis H-Q menggambarkan hubungan antara kapasitas dengan head pompa.
Pada pengoperasian pompa dengan kapasitas yang rendah head yang
dihasilkan tinggi, sedangkan pengoperasian pada kapasitas yang lebih besar
menyebabkan head pompa menurun.
Pada dasarnya setiap pompa memiliki kurva H-Q masing – masing, kecuali
pompa –pompa yang identik dapat memiliki kurva H-Q yang sama.
2.1.1.6 Prinsip Pengoperasian Pompa Centrifugal.
Untuk dapat mengoperasikan pompa centrifugal dengan baik disamping perlu
mengenal prinsip kerja dan komponen – komponennya, juga diperlukan
pengetahuan tentang kondisi – kondisi yang dapat mempengaruhi unjuk kerja
pompa centrifugal. Berdasarkan prinsip kerjanya, sebelum menjalankan pompa
hal – hal berikut perlu diperhatikan
Sebelum menjalankan pompa Casing pompa harus diisi dengan cairan terlebih
dahulu sampai penuh, tidak boleh ada udara / gas yang terjebak di dalam nya,
karena akan menyebabkan kapasitas dan head pompa tidak tercapai. Untuk
menghilangkan udara / gas yang terjebak di dalam casing dapat dilakukan
dengan cara membuka katup venting pada saat melakukan pengisian pompa,
setelah tidak ada lagi indikasi udara yang tersisa katub venting ditutup kembali.

Temperatur cairan yang akan dipompa harus sesuai dengan peruntukannya.

Temperatur cairan yang lebih tinggi dari kondisi normal berpeluang menimbulkan
gelembung uap didalam casing yang pada gilirannya dapat mengakibatkan
cavitasi. Pengertian cavitasi secara singkat adalah terbentuknya gelembung –
gelembung udara / uap pada aliran didalam pompa yang kemudian meletus
karena tekanan cairan yang bertambah tinggi. Kejadian cavitasi akan ditandai
dengan timbulnya suara / noise pada pompa, kapasitas maupun tekanan tidak
stabil, dan kadang – kadang disertai dengan getaran (vibrasi). Cavitasi yang
berlangsung dalam waktu lama dapat menyebabkan kerusakan sudu-sudu
pompa maupun kerusakan pada bearing, dan komponen lainnya
Katub / kerangan yang ada pada jalur isap (suction) harus dalam keadaan
terbuka penuh, kondisi katup isap yang tidak terbuka penuh dapat menyebabkan
kapasitas pompa berkurang dan kemungkinan terjadinya cavitasi.
Katub tekan (discharge valve) dalam keadaan tertutup, bila tidak akan
menyebabkan proses start-up berjalan lama
2.1.2 Pompa Positive
Seperti dapat dilihat pada gambar 2.1, secara umum pompa positive dapat
dikelompokkan menjadi pompa reciprocating dan pompa rotary. Kemudian
pompa reciprocating dapat dikelompokkan lagi menjadi pompa piston / plunger
dan pompa diaphragm, sedangkan pompa rotary dikelompokkan menjadi
pompa rotor tunggal (single rotor) dan rotor jamak (multiple rotor).

2.1.2.1 Pompa Piston, Plunger.

Prinsip kerja pompa piston,plunger dapat dijelaskan sebagai berikut: pada saat
langkah isap katup isap membuka dan cairan ditarik masuk kedalam ruang
silinder dilanjutkan dengan langkah tekan dimana cairan yang terperangkap di
dalam silinder ditekan oleh piston . Dengan bertambahnya langkah tekan maka
tekanan yang dihasilkan semakin tinggi hingga mampu membuka katup tekan
(discharge valve) dan cairan dipindahkan keluar pompa dengan tekanan yang
tinggi. Proses tersebut berulang dengan frekuensi sesuai kecepatan putar
peralatan penggeraknya. Berdasarkan prinsip kerja tersebut maka besarnya
tekanan yang dihasilkan oleh pompa piston/plunger berfluktuasi (tidak stabil),
berbeda dengan pompa centrifugal yang tekanan discargenya stabil
Disebut pompa piston apabila komponen yang digunakan untuk mendorong
cairan berupa piston yang umumnya memiliki diameter yang relative besar.
Sedangkan penyebutan pompa plunger apabila komponen pendorong cairannya
berdiameter relative kecil dan biasanya berbentuk pejal.

Kapasitas aliran yang dihasilkan oleh pompa piston/plunger tergantung pada

ukuran diameter piston, panjang langkah piston, serta kecepatannya. Untuk
menghasilkan kapasitas yang lebih besar dan fluktuasi tekanan yang lebih kecil
dapat dilakukan dengan cara menggandakan jumlah piston / plunger hingga
dua, tiga, empat, atau lebih atau dengan cara kerja piston dibuat ganda, yaitu
piston melakukan langkah isap pada satu sisi sekaligus langkah tekan pada sisi
yang lain (double acting), sehingga dalam satu siklus dilakukan dua langkah
isap dan dua langkah tekan
Pada pompa piston/ plunger
gerakan putar penggerak
diubah menjadi gerakan bolak
– balik piston oleh crosshead ,
seperti gambar disamping.
Jarak X adalah panjang
langkah piston
Komponen utama Pompa Piston / Plunger.
Komponen utama pompa piston dapat dibagi menjadi dua, yaitu liquid end dan
power end . Liquid end adalah bagian pompa dimana proses pemompaan
berlangsung sedangkan power end adalah bagian pompa yang menggerakkan
piston.
A. Liquid end terdiri dari:
Piston / Plunger, bergerak secara bolak – balik untuk mendorong cairan yang
berada didalam silinder dan menghisap cairan yang ada di saluran isap
Piston ring, berfungsi untuk menyekat piston terhadap silinder sekaligus
berfungsi untuk menopang piston.
Silinder, tempat cairan diperangkap dan merupakan body dari pompa.
Piston rod, tuas yang berfungsi untuk menggerakkan piston.
Suction manifold, tempat cairan masuk ke dalam pompa.
Discharge manifold, tempat cairan keluar dari pompa.
•Suction valve, katup yang berfungsi untuk mengatur masuknya cairan ke dalam
silinder.
Discharge valve, katup yang berfungsi untuk mengatur keluarnya cairan dari
dalam silinder.
•Stuffing box, untuk menghambat bocoran yang lewat celah antara casing
dengan piston rod /plunger
B. Power end terdiri dari:
Cross head, berfungsi untuk merubah gerakan putar menjadi gerakan bolak –
balik.
Connecting rod, tuas yang berfungsi untuk meneruskan gerakan dari crankshaft
ke cross head
Crankshaft, berfungsi untuk meneruskan gaya putar dari penggerak ke connecting
rod.
Bearing, berfungsi untuk menahan beban gaya radial dan gaya axial, sehingga
crankshaft dapat berputar pada tempatnya.
Crossway, berfungsi untuk menopang crosshead yang bergerak maju / mundur.
Frame, kerangka yang diperlukan agar komponen – komponen power end dapat
menyatu dan berfungsi.
Pompa piston, disamping digerakkan oleh penggerak mekanik seperti motor listrik
maupun turbine uap, ada juga yang digerakkan oleh uap, sehingga disebut sebagai
steam pump
2.1.2.2 Pompa Diaphragm.
Berbeda dengan pompa piston, pada pompa diaphragm komponen yang berfungsi
untuk menarik dan mendorong cairan tidak berupa piston melainkan berupa
membrane, namun prinsip kerjanya relative sama. Seperti dapat dilihat pada
gambar 2.21 dibawah, pada saat diaphragm bergerak masuk maka katup isap
(suction valve) membuka karena daya isap yang ditimbulkan oleh gerakan
diaphragm tersebut sehingga cairan yang ada di saluran isap juga masuk ke dalam,
sementara katup buang (discharge valve) dalam keadaan menutup. Gerakan ini
disebut langkah isap. Gerakan selanjutnya disebut langkah tekan, yaitu diaphragm
bergerak keluar menekan cairan yang sudah terperangkap di dalam casing. Katup
isap dalam keadaan menutup, gerakan diaphragm akan menyebabkan tekanan
cairan semakin tinggi sampai mampu membuka katup buang dan terjadi aliran
cairan ke saluran discharge
2.1.2.3 Pompa Rotary.
Pompa rotary termasuk dalam kelompok pompa positive, perbedaan utama dengan jenis
pompa positive yang sudah dibahas terdahulu adalah tidak diperlukannya katup isap
maupun katup buang pada pompa rotary, karena komponen stator dan rotor pada pompa
rotary dapat sekaligus berfungsi sebagai katup isap maupun katup buang.
Proses pemompaan pada pompa rotary pada dasarnya terdiri dari tiga langkah. Pertama,
rotor dan stator membentuk ruangan yang terhubung dengan ruang suction tetapi tertutup
terhadap ruang discharge, yang mana ruangan tersebut ikut bergerak saat rotor berputar
Langkah selanjutnya celah yang menghubungkan ruangan tersebut dengan
ruang suction tertutup, sehingga terpisah dari ruang suction maupun ruang
discharge. Langkah terakhir pasangan rotor dan stator membentuk celah
yang menghubungkannya dengan ruangan discharge tetapi tetap tertutup
terhadap ruangan suction. Urutan langkah tersebut apabila disingkat
menjadi, terbuka terhadap ruang suction tertutup terhadap ruang discharge,
tertutup terhadap ruang suction maupun ruang discharge, terbuka terhadap
ruang discharge tertutup terhadap ruang suction.
Ada banyak ragam pompa yang termasuk kedalam category pompa rotary,
namun yang akan dibahas pada tulisan ini dibatasi hanya pompa gear dan
pompa screw, yang penggunaanya pada kilang pengolahan minyak bumi
paling banyak di banding pompa rotary jenis yang lain.

2.1.2.3.1 Pompa Gear.

Sesuai dengan sebutannya, komponen utama dari pompa gear adalah
berupa pasangan roda gigi. Aliran masuk dari sisi suction, pada saat roda
gigi atau rotor diputar cairan mengisi ruangan antara alur gigi dengan casing
(stasionary) dan ikut berputar menuju ruang discharge, seperti pada gambar
di bawah
 Berdasarkan susunan roda
giginya, pompa roda gigi
dibedakan menjadi pompa roda
gigi luar dan pompa roda gigi
dalam.
Konstruksi Pompa roda gigi luar
seperti ditunjukkan pada gambar
2.22 sedangkan Pompa roda
gigi dalam ditunjukkan gambar
2.23

Komponen utama pompa roda gigi.

Rotor (rotating part), komponen yang berputar, berupa roda gigi – roda gigi.
Casing (stasionary part), komponen diam sekaligus berfungsi sebagai
kerangka.
Poros penggerak (drive shaft), berfungsi untuk mendukung rotor sekaligus
meneruskan daya putar penggerak.
Bearing, berfungsi menahan beban radial maupun axial rotor.
Stuffing box, mengontrol bocoran cairan yang keluar melalui celah antara
poros penggerak dengan casing
2.1.2.3.2 Pompa Ulir (screw pump)
Pompa ulir merupakan pompa rotary jenis khusus karena arah aliran di dalam pompa
benar – benar sejajar dengan sumbu poros. Cairan dibawa diantara alur ulir rotor
tunggal atau jamak, pada saat rotor berputar aliran tersebut didorong menuju ruang
discharge, dengan demikian aliran cairan dari pompa ulir tidak banyak mengalami
adukan dan kocokan.
Pompa ulir merupakan peralatan dengan presisi tinggi, sedikit perubahan ukuran
clearance antara rotor dengan stator dapat menurunkan kinerja pompa secara tajam.
Pompa ulir kebanyakan digunakan untuk memompakan cairan – cairan dengan
kekentalan tinggi, semisal minyak pelumas atau molase pada pabrik gula
 BAB III
KOMPRESOR

Pengertian dasar alat

Kompresor merupakan alat yang dipergunakan untuk menyalurkan fluida yang
berupa gas dari satu tempat yang bertekanan rendah / atmosferik ke tempat lain
yang memiliki tekanan lebih tinggi. Unit pengolahan minyak bumi banyak
menggunakan kompresor untuk memenuhi kebutuhan prosesnya.
Sebelum membahas lebih jauh bagaimana kompresor bekerja ada baiknya kita
lihat kembali hukum – hukum yang berlaku untuk gas dan bagaimana hukum –
hukum tersebut berpengaruh terhadap kinerja kompresor.
Secara definisi, gas adalah fluida yang tidak memiliki bentuk dan cenderung
mengembang tidak terbatas.
Hukum pertama Thermodinamika.
Hukum ini menyatakan bahwa dalam suatu proses energi tidak dapat diciptakan
atau dihilangkan, seperti pada proses pengompresian dan penyaluran gas.
Dengan kata lain, bilamana terjadi sejumlah energi yang hilang, maka pasti akan
muncul sejumlah energi yang sama / setara dalam bentuk yang lain.

Hukum kedua Thermodinamika

1. Panas tidak dapat berpindah sendiri dari tempat yang lebih dingin ke
tempat yang lebih panas.
2. Panas dapat dipindahkan dari tempat yang memiliki temperature lebih
rendah ke tempat yang bertemperatur lebih tinggi hanya jika dilakukan
external work.
3. Pada kenyataanya ketersediaan energi dalam semua proses yang
tertutup / terisolasi pasti berkurang.
4. Panas atau energy akan mengalir dengan sendirinya dari tempat yang
tinggi ke tempat yang lebih rendah

Hukum Boyle.
Pada temperature yang tetap, volume gas ideal akan berkurang sejalan dengan
kenaikan tekanan.
Hukum Charles.
Pada tekanan yang tetap, volume gas ideal akan bertambah sejalan dengan
kenaikan temperature
Hukum Amonton.
Pada vulome yang tetap, tekanan gas ideal akan naik sejalan dengan kenaikan
temperature
3.1 Prinsip kerja dan pengelompokan Kompresor
Berdasarkan prisip kerjanya kompresor dikategorikan menjadi dua kelompok
yaitu, intermittent flow (aliran terputus-putus) dan continuous flow ( aliran
kontinyu). Kompresor dengan aliran terputus – putus disebut kompresor
positive displacement, sedang yang alirannya kontinyu disebut kompresor
dinamik (dynamic compressor).
Kompresor Positif Displacement, dapat dikelompokkan menjadi dua kelompok
yaitu Kompresor Rotary dan Kompresor Reciprocating, sedangkang kompresor
dinamik dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok yaitu, Ejector, kompresor
radial, dan kompresor axial. Kompresor rotary dapat dikelompokkan lagi menjadi
empat yaitu, Vane compressor, Liquid Ring Compresor, Screw Compresor, dan
Roots Compresor. Sedang kompresor Reciprocating terdiri dari lima kelompok
yaitu, Trunk Compressor, Croshead Compressor, Free Piston Compressor,
Labyrinth Compresor, dan Diaphragm Compresor.
Dari berbagai jenis kompersor tersebut di atas yang akan dibahas lebih lanjut
pada tulisan ini adalah Reciprocating compressor jenis Free Piston, yang untuk
selanjutnya disebut Kompresor reciprocating, dan kompresor dinamik jenis radial
yang untuk selanjutnya disebut Kompresor Centrifugal.

3.2 Kompresor Reciprocating.

Cara kerja kompresor reciprocating dapat dibagi menjadi empat tahapan yaitu:
1. Langkah kompresi, piston menekan sejumlah gas dalam silinder hingga
volumenya menyusut dan tekanannya naik sampai melebihi tekanan
discharge. Pada langkah ini katup buang maupun katup isap dalam keadaan
tertutup (langkah 1-2 pada gambar)
2. Langkah tekan, tekanan gas didalam silinder telah melebihi tekanan
discharge hingga katup buang membuka namun katup isap dalam keadaan
tertutup. Gerakan lanjut dari piston menyebabkan gas dalam silinder
terdorong keluar. Langkah tekan berakhir hingga gerakan piston mencapai
titik mati atas (langkah 2-3 pada gambar )
3. Langkah ekspansi, berlangsung pada saat piston bergerak dari titik mati
atas menuju titik mati bawah. Pada langkah ini katup isap maupun katup
buang dalam kondisi tertutup sehingga sisa gas yang ada didalam silinder
terekspansi sampai dicapai tekanan isap (langkah 3-4)
4. Langkah isap, pada langkah ini tekanan gas di dalam silinder lebih rendah
dari tekanan gas pada saluran inlet sehingga katup isap terbuka karena
adanya perbedaan tekanan tersebut dan terjadi aliran gas masuk kedalam
silinder, sementara katup discharge dalam kedaan tertutup (langkah 4-1 pada
gambar 2.4). Dengan demikian siklus kerja ideal dari kompresor reciprocating
adalah 1-2-3-4-1
Besarnya kapasitas kompresor reciprocating ditentukan oleh ukuran diameter
piston dan kecepatan langkahnya. Pengaturan kapasitas dapat dilakukan
dengan mengatur kecepatan langkah (stroke speed), unloader, dan aliran
balik (spill back). Untuk mendapatkan tekanan yang lebih tinggi kompresor
reciprocating dibuat multi tingkat (multi stage)

3.3 Komponen utama reciprocating compressor

Berikut akan kita bahas komponen – komponen utama reciprocating
compressor berserta fungsinya. Gambar 2.5 adalah penampang lintang dari
typical reciprocating compressor yang menunjukkan komponen utama dari
bagian silinder
1. Piston, bergerak secara bolak-balik guna menekan / mengekspansi gas di
dalam cylinder, umumnya terbuat dari material metal yang relative ringan
seperti Aluminium.
2. Piston Ring, berfungsi untuk merapatkan celah antara piston dengan
liner, mumnya terbuat dari non-metal.
3. Rider Ring, berfungsi untuk menahan piston agar tidak bergesekan
langsung dengan liner, umumnya terbuat dari non-metal
4. Liner, selubung yang disisipkan pada lubang silinder, berfungsi untuk
melindungi silinder dari keausan.bilamana
5. Suction valve, katup yang membuka pada saat langkah isap dan
menutup pada saat langkah tekan. Pengaturan kapasitas kompresor dapat
dilakukan dengan cara mengatur bukaan suction valve
6. Discharge valve, katup yang menutup pada saat langkah isap dan
membuka pada saat langkah tekan.
7. Piston rod, berfungsi untuk meneruskan gerakan bolak-balik ke piston.
Permukaan yang bersentuhan dengan packing dilapisi material tahan
gesek, seperti hard chrome, untuk memperpanjang umur rod packing.
8. Piston rod packing, berfungsi untuk mengendalikan bocoran gas yang
keluar melalui celah antara piston rod dengan silinder agar jumlah bocoran
tidak berlebihan
9. Crosshead, berfungsi untuk merubah gaya putar dari crank shaft menjadi
gaya axial / bolak-balik.
10. Connecting Rod, berfungsi untuk meneruskan gaya putar crank shaft ke
cross-head
3.4 Kompresor Centrifugal.
Prinsip Kerja
Prinsip kerja kompresor sentrifugal hampir sama dengan pompa sentrifugal
sebagaimana dapat dilihat pada gambar di bawah, dimulai dari langkah 1
hingga langkah 7
Cara kerja kompressor sentrifugal:
Gas bertekanan rendah masuk ke dalam ruang kompresor melalui suction
nozzle, karena tekanan pada suction nozzle lebih rendah.
Sudu tingkat pertama yang berputar pada kecepatan tinggi memberikan
kecepatan dan energi kinetic pada aliran gas.
Setelah meninggalkan ujung luar sudu tingkat pertama energi kinetic aliran gas
dikonversi menjadi energi potensial (tekanan) oleh diffuser.
Return bend dan return channels merubah arah aliran gas agar masuk ke
sudu tingkat kedua pada kondisi optimum.
Langkah dua sampai empat berulang pada tingkat berikutnya sampai
tekanan discharge yang diinginkan tercapai.
Dibandingkan dengan kompresor reciprocating, pengaturan kapasitas pada
kompresor sentrifugal lebih fleksibel, namun tekanan yang mampu
dibangkitkan tidaklah sebesar kompresor reciprocating. Kompresor centrifugal
pada umumnya juga lebih handal karena komponen yang mengalami keausan
lebih sedikit dengan tingkat laju keausan yang lebih rendah.
Gambar dibawah adalah penampang kompresor sentrifugal tanpa unit
penggerak
Pada pengoperasian kompresor centrifugal dikenal istilah surging, yaitu kondisi
pengoperasian kompresor pada kapasitas yang lebih kecil dari batasan kapasitas
minimum. Gejala yang dapat diamati akibat surging tersebut antara lain terjadinya
tekanan maupun flow kompresor berfluktuasi yang disertai dengan noise. Kompresor
yang beroperasi pada kondisi surging yang parah dan tidak lekas mendapat penanganan
yang sesuai akan mengakibatkan kerusakan pada komponen kompresor. Untuk
melindungi kompresor terhadap kejadian surging, sebagian kompresor sentrifugal telah
dilengkapi dengan alat anti surge
3.5 Komponen utama kompresor
sentrifugal
•Sudu / impeller: berfungsi untuk
memberikan kecepatan pada gas sehingga
terjadi aliran dan mengarahkan aliran gas.
Poros /shaft: berfungsi untuk meneruskan
gaya putar dari penggerak ke sudu-sudu

Inlet flange: berfungsi untuk

menghubungkan inlet nozzle dengan
system perpipaan.
Inlet nozzle: berfungsi untuk
meningkatkan kecepatan aliran gas
masuk dan mengarahkannya menuju
sudu tingkat pertama
Bilah pengarah /guide vanes: berfungsi
untuk menentukan besarnya sudut aliran
gas memasuki sudu – sudu tingkat pertama.

Diffuser: berfungsi untuk mengkonversi

energi kinetic aliran gas menjadi energi
potensial dengan menurunkan kecepatan
aliran
Diffuser: berfungsi untuk mengkonversi energi kinetic aliran gas menjadi
energi potensial dengan menurunkan kecepatan aliran

Return bend, berfungsi untuk membalik arah aliran gas yang keluar dari
diffuser memasuki return channel.
Return channel, berfungsi untuk mengarahkan aliran gas dari return bend ke
sudu berikutnya
Casing, berfungsi untuk
mewadahi komponen –
komponen internal sehingga
dapat terintegrasi.
Shaft seal/penyekat,
berfungsi untuk
mengendalikan bocoran gas
yang mengalir melalui celah
antara poros dan casing

Balancing Device, berfungsi untuk menyeimbangkan gaya axial yang timbul

saat kompresor beroperasi.
Auxiliary sistem, perangkat yang berfungsi untuk mendukung bekerjanya
kompresor seperti sistem pelumasan, sistem seal oil, sistem pendingin, dan
sebagainya
 BAB IV
PERALATAN PENGGERAK

Secara umum pengertian penggerak yang dimaksud di sini adalah peralatan –

peralatan yang berfungsi untuk menggerakkan peralatan proses seperti Motor
listrik, Turbin uap, Turbin gas, Gas engine, Mesin diesel maupun Mesin
bensin. Namun yang akan dibahas disini dibatasi hanya jenis – jenis
penggerak yang banyak dipergunakan di Kilang pengolahan minyak bumi,
yaitu Motor listrik, Turbine uap, dan Turbine gas.

4.1 Motor Listrik.

Berdasarkan arus yang digunakan motor linstrik dapat dikelompokkan menjadi
dua, yaitu motor arus searah dan motor arus bolak – balik. Jenis motor listrik
yang banyak dipergunakan sebagai penggerak di kilang adalah motor listrik
arus bolak – balik. Motor listrik arus searah banyak dipergunakan pada
peralatan – peralatan yang memerlukan pengaturan kecepatan putaran. Motor
listrik arus bolak – balik sendiri dapat dikelompokkan menjadi tiga yaitu,
Squirrel-cage induction motor, Wound-rotor induction motor, dan Synchronous
motor.
4.1.1 Squirrel-cage induction motor.
Sejauh ini jenis motor yang paling umum digunakan untuk menggerakkan
peralatan proses adalah squirrel-cage induction motor. Motor jenis ini terdiri
atas sebuah kumparan stator konvensional dengan jumlah kutub dan fasa
tertentu dengan sebuah rotor di dalamnya. Pada saat stator dihubungkan
dengan sumber tegangan akan timbul medan magnet pada celah antara
stator dengan rotor yang akan menghasilkan torsi.
Kecepatan putar yang dihasilkan oleh motor jenis ini akan lebih rendah
beberapa putaran dibanding kecepatan synchronousnya karena adanya faktor
slip

Untuk menghitung putaran synchronous

motor digunakan rumus berikut:

N = f X 60 X 2
p

dimana N = Putaran, rpm

f = Frekuensi jaringan listrik, Hz
p = jumlah kutub
4.1.2 Wound-rotor induction motor.
Motor jenis ini pada dasarnya sama dengan squirrel-cage induction motor
kecuali bahwa rotornya dililit dengan kawat berisolasi yang ujungnya
ditempelkan pada slip ring yang diletakkan pada poros rotor. Arus mengalir ke
slip ring melalui sikat arang dan kemudian ke tahanan luar yang besaran
tahanannya dapat diatur guna mendapatkan karakteristik kurva kecepatan-
torsi yang berbeda, sesuai dengan kebutuhan.
4.1.3 Synchronous motor.
Motor synchronous pada dasarnya
juga sama dengan squirrel – cage
induction motor kecuali bahwa
putarannya sama dengan putaran
synchronous dan konstruksi rotornya
berupa kutub – kutub yang menonjol
dan dililit oleh field coil yang
dihubungkan dengan arus dc untuk
eksitasi. Kebanyakan motor
synchronous didesain dengan slip
ring pada poros rotornya untuk
menghubungkan eksitasi dc ke field
coil
4.1.4 Proteksi pada motor
Untuk menjamin agar motor dapat dioperasikan pada kondisi lingkungan yang berbeda
maka jenis proteksinya juga harus disesuaikan. Ada empat macam jenis proteksi untuk
motor, yaitu Dripproof, Mill and chemical motor, Totally enclosed (ventilated or non
ventilated), dan Totally enclosed-explosionproof.
Isolasi
Isolasi motor listrik yang berfungsi untuk mencegah bocornya arus listrik dari winding
ke komponen mekanis lainnya dibedakan berdasarkan kemampuannya beroperasi
pada temperature tertentu.
Isolasi kelas A maksimum temperatur operasinya dibatasi 90 oC, kelas B maksimum
temperature operasinya dibatasi hingga 130 oC, kelas D 155 oC, dan kelas E 180 oC.
4.2 Turbin uap.
Turbine uap merupakan alat penggerak yang merubah energi panas uap langsung
menjadi energi mekanis berupa putaran poros.
Prinsip kerja turbin uap dapat dijelaskan sebagai berikut, uap yang memiliki energi
panas yang cukup tinggi dialirkan ke nozzle yang ada di dalam turbin, dimana uap
diekspansi hingga saat meninggalkan nozzle kecepatannya sangat tinggi, uap
berkecepatan tinggi tersebut ditabrakkan ke sudu – sudu gerak turbine yang
terpasang pada poros sehingga berubah menjadi energi putar pada poros turbine.
Berdasarkan cara kerjanya turbine uap dibagi menjadi dua, yaitu turbine impulse dan
turbine reaksi. Ciri fisik turbine impulse adalah bentuk sudunya yang simetris,
sedangkan turbine impulse bentuk sudunya tidak simetris.
Untuk mendapatkan tenaga yang lebih besar konstruksi turbine uap dapat dibuat
dengan sudu bertingkat yang disebut multi stage
Berdasarkan besarnya tekanan uap
saat meninggalkan turbine, terdapat
dua kategori turbine yaitu, full
condensing turbine dimana tekanan
uap saat mininggalkan turbine
adalah negatip atau dibawah
tekanan atmosfir, dan back pressure
turbine apabila tekanan uap
buangnya lebih tinggi dari tekanan
atmosfir
Turbine jenis back pressure kesistemannya lebih ramping dibanding turbine
jenis full condensing karena tidak memerlukan perangkat condensing plant,
sedangkan turbine jenis full condensing memerlukan perangkat condensing
plant yang alatnya cukup banyak guna mengkondisikan agar uap yang keluar
dari turbine dalam keadaan uap jenuh.
Kebanyakan turbine-turbine berukuran kecil adalah turbine tipe back pressure
karena tidak ekonomis apabila menggunakan jenis full condensing .

4.2.1 Sistem pengendalian

Pengendalian turbine uap pada
dasarnya adalah dengan
mengatur jumlah uap yang
masuk ke dalam turbin
Jumlah energi panas yang terkandung dalam uap tergantung pada kualitas dan
laju aliran dari uap itu sendiri. Pengaturan jumlah uap yang masuk ke dalam
turbin dapat dilakukan secara manual dengan membuka/menutup katup uap
masuk ataupun dengan menggunakan alat Bantu yang disebut Governor.
Pengaturan kecepatan turbine secara manual beresiko terjadinya kondisi
operasi yang tidak stabil karena pun turbin akan berubah bila mana kualitas
uap berubah ataupun beban turbin berubah.
Pengendalian turbin dengan menggunakan governor akan memberikan kondisi
operasi yang stabil berdasarkan putaran ataupun beban yang dikehendaki.
Perangkat Governor ada yang bekerja secara mekanis dan ada yang
bekerjanya secara electronic maupun digital. Gambar 4.6 di bawah adalah
contoh dari governor mekanik, sedangkan contoh governor digital ditunjukkan
pada gambar 4.7
Turbine uap juga wajib dilengkapi dengan alat proteksi terhadap kejadian putaran
berlebih (overspeed), karena kondisi overspeed yang tidak terkendali dapat
menyebabkan kerusakan yang fatal terhadap perangkat turbine uap, bahkan dapat
membahayakan keselamatan orang yang berada didekatnya.
Proteksi overspeed dapat berupa peralatan mekanis yang akan menyebabkan katup
pengaman bekerja bila setting kecepatannya terlampaui, atau berupa peralatan
electronic. Pada turbin uap yang dianggap sangat penting kedua jenis overspeed
protection tersebut dapat saj adipergunakan secara bersamaan
4.3 Gas Turbine.
Gas turbine termasuk dalam kategori mesin pembakaran dalam. Prinsip kerja
gas turbine adalah dengan mengubah energi panas gas bakar menjadi energi
putar melalui tahapan pemampatan udara oleh kompresor, mencampur udara
bertekanan dengan gas dan membakarnya didalam ruang bakar, dan terakhir
mengubah energi panas gas bakar menjadi energi putar poros melalui sudu –
sudu turbine.

Turbine gas biasanya dirancang untuk beroperasi pada putaran tinggi sehingga
menghasilkan penggerak yang lebih ramping dibandingkan dengan turbin uap.
Gambar dibawah adalah gambar susunan gas turbine. Agar dapat beroperasi
gas turbine memerlukan perangkat starter untuk memberikan pasokan udara
kedalam ruang bakar sebelum terjadinya pembakaran, mirip seperti mesin
mobil. Pengaturan kecepatan pada turbine gas juga dilakukan oleh governor
yang mengatur laju alir gas yang masuk kedalam ruang bakar
 BAB V
BANTALAN, SISTEM PELUMASAN DAN SHAFT SEALING

Semua peralatan rotating memerlukan bantalan untuk mencegah agar komponen yang
bergerak tidak bergesekan dengan komponen yang diam, sedangkan system pelumasan
diperlukan untuk menghindari terjadinya gesekan langsung antara bantalan dengan
poros. Dengan adanya lapisan pelumas pada bantalan koefisien geseknya menjadi lebih
kecil, hal ini akan mengurangi timbulnya panas pada bantalan serta memperkecil
kerugian energi akibat gesekan.
Peralatan rotating juga dihadapkan pada bocoran fluida yang secara melekat akan terjadi
(kecuali yang telah secara khusus didesain untuk tidak terjadi kebocoran) melalui celah
antara komponen yang berputar (poros) dengan komponen yang diam (casing). Agar
bocoran pada peralatan rotating dapat dikendalikan dan tidak menimbulkan dampak
terhadap lingkungan, bahaya kebakaran, maupun kesehatan diperlukan adanya
perangkat sealing system.
5.1 Bantalan (bearing).
Hampir semua peralatan rotating memerlukan bearing untuk dapat beroperasi dengan
normal. Bearing adalah komponen yang berfungsi untuk menyangga beban radial
maupun axial, sehingga peralatan dapat beroperasi dengan aman. Ada beberapa macam
desain bearing yang masing – masing dengan kelebihan dan kekurangannya, sehingga
para perancang peralatan akan memilih jenis bearing yang paling sesuai dengan
kebutuhannya. Berdasarkan fungsinya bantalan dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu
radial bearing yang berfungsi untuk menahan beban arah radial dan thrust bearing
yang berfungsi untuk menahan beban arah axial, sedangkan berdasarkan prinsip
kerjanya dapat dikelompokkan menjadi bantalan luncur (plain bearing) dan bantalan
peluru (anti-friction bearing)
 Bantalan Luncur
Desain umum bantalan luncur adalah berupa selongsong yang berdiameter
sedikit lebih besar dari pada diameter poros yang ditopang. Cara kerja bantalan
luncur adalah pada saat poros berputar akan terjadi pembentukan lapisan
pelumas pada celah antara permukaan poros dengan permukaan bantalan yang
akan mampu menumpu poros dan mencegah terjadinya kontak langsung antara
kedua permukaan tersebut akibat adanya beban radial. Material yang
dipergunakan sebagai bantalan luncur umumnya memiliki sifat agak lunak dan
berongga sehingga dapat menyerap pelumas yang ada pada permukaannya,
seperti babbit dan bronze. Namun dapat juga dipergunakan bahan – bahan
yang memiliki sifat pelumasan sendiri (selft lubrication) seperti Teflon dan
karbon
Adanya banyak variasi bentuk bantalan luncur seperti dapat dilihat pada gambar
5.3 berikut.

5.1.2 Bantalan peluru.

Berbeda dengan bantalan luncur, bantalan peluru terbuat dari material yang
sangat keras. Komponen utama bantalan peluru adalah peluru (ball, roll, needle),
inner race, outer race dan sangkar (cage). Pada saat bekerja lapisan pelumas
yang sangat tipis melumasi komponen peluru untuk mencegah gesekan
langsung dengan inner race maupun outer race. Celah atau clearance antara
peluru dengan racenya sangat kecil.
Berdasarkan bentuk pelurunya, bantalan peluru dapat dikelompokkan menjadi
tiga, yaitu Ball bearing dengan peluru berbentuk bola, Roll bearing dengan peluru
berbentuk silinder pejal dan needle bearing dengan peluru perbentuk jarum
5.1.3 Thrust Bearing
Hampir semua peralatan rotating akan menghasilkan gaya dorong (axial force)
pada saat beroperasi. Untuk menghindari agar tidak terjadi gesekan langsung
ke arah axial antara komponen yang berputar dengan komponen yang diam
maka beban gaya axial tersebut ditahan oleh thrust bearing.

Thrust bearing dapat berupa bantalan peluru

maupun bantalan luncur. Thrust bearing jenis
bantalan luncur permukaan kerjanya tegak
lurus terhadap sumbu poros.
Perkembangan lebih lanjut dari bantalan,
saat ini telah banyak digunakan air/gas
bearing yang menggunakan udara/gas
sebagai media pelumasnya dan juga
bantalan magnet (magnetic bearing) yang
mengandalkan gaya tolak magnet untuk
mencegah agar tidak terjadi gesekan
langsung
5.2 Sistem Pelumasan.
Untuk menunjang agar komponen bantalan dapat menahan beban dengan
baik maka gaya gesek antar permukaan harus selalu dijaga sekecil mungkin.
Gaya gesek yang berlebihan akan menimbulkan panas dan kerusakan pada
komponen. Untuk menjaga agar gaya gesek permukaan yang bergesekan
kecil maka celah antara permukaannya harus diisi dengan pelumas. Ada
bebeapa cara yang dapat dipergunakan untuk memberikan pelumasan
terhadap bantalan.
Cara pelumasan yang paling sederhana adalah dengan menuangkan atau
meneteskan pelumas secara berkala ke tempat – tempat yang memerlukan
pelumasan. Cara lainnya adalah dengan menempatkan bak penampung
pelumas di atas bantalan kemudian dari bagian bawah bak penampung
dilubangi agar dapat memberikan tetesan – tetesan pelumas ke bantalan
tersebut.
Metode pelumasan lainnya adalah dengan menggunakan sumbu. Sumbu
menghubungkan bak pelumas (yang ditempatkan lebih tinggi) dengan
bantalan, penyaluran pelumas dari bak penampung terjadi akibat adanya gaya
kapilaritas sumbu. Metode peumasan di atas tergolong sederhana sehingga
hanya cocok untuk pelumasan yang bebannya ringan atau putarannya pelan.
Untuk mendukung agar system pelumasan dapat memenuhi tuntutan aplikasi
yang lebih berat maka dikembangkan sitem pelumasan seperti berikut
5.2.1 Constant level oiler
Pada system pelumasan ini bantalan
berada didalam bak penampung
pelumas, pada pengisian awal
ketinggian pelumas diatur pada
ketinggian tertentu, pasokan
pelumas selanjutnya akan dilakukan
oleh constant level oiler dengan
tetap menjaga ketinggian pelumas
didalam bak penampung ( lihat
gambar 5.7)

5.2.2 Ring oiler.

Pada pelumasan system ring oiler,
pada sisi luar atau tengah – tengah
bantalan ditempatkan cincin yang
menggantung pada poros, saat
poros berputar cincin tersebut juga
ikut berputar dengan putaran yang
lebih pelan sehingga pelumas yang
ada pada bak penampung sebagian
terpercik dan melumasi bantalan,
sebagian lagi terikut ke atas
melumasi permukaan poros
5.2.3 Oil Mist lubrication.
Pada pelumasan system oil mist, aliran
pelumas ke bantalan tidak dalam bentuk
cair tetapi dalam bentuk kabut (mist)
sehingga diperlukan perlengkapan
untuk mengkondisikan pelumas menjadi
kabut. Pelumasan cara ini dianggap
lebih efektiv dan handal karena jumlah
pelumas yang diperlukan tidak
berlebihan dan mengurangi resiko
penurunan kualitas pelumas akibat
terkontaminasi

5.2.4 Sistem pelumasan bertekanan

Sistem pelumasan bertekanan diperlukan bilamana beban bearing cukup
berat. Pelumas dialirkan ke seluruh bantalan dengan menggunakan pompa
pelumas. Tekanan dan laju aliran pelumas yang menuju ke bantalan diatur
dengan menggunakan control valve ataupun dengan orifice, sebelum masuk
ke bearing pelumas lebih dulu didinginkan oleh cooler dan dibersihkan
melalui filter
5.3 Sealing System
Pengertian Sealing System (sistem penyekat) secara umum adalah perangkat yang
diperlukan untuk mengendalikan bocoran cairan maupun gas yang terjadi pada alat – alat
proses, khususnya peralatan rotating agar bocoran yang terjadi pada kondisi yang dapat
diterima.
5.3.1 Sistem Sealing pada pompa.
Untuk mengendalikan bocoran fluida yang mengalir melalui celah antara permukaan
poros pompa dengan casing biasanya digunakan paking. Paking terbuat dari bahan
asbestos maupun bahan lainnya dan berbentuk spiral ataupun tali, dimasukkan ke dalam
rumah paking kemudian ditekan untuk mendapatkan tingkat kerapatan tertentu.
Pengikatan gland paking dilakukan hingga bocoran yang terjadi tidak terlalu besar dan
panas yang timbul tidak berlebihan. Untuk menjaga agar bocoran tidak bertambah besar
 secara berkala ikatan
paking harus ditambah
untuk menjaga agar
celah yang membesar
akibat aus dapat kembali
seperti ukuran semula

Sejalan dengan perkembangan teknologi dan semakin tingginya tuntutan untuk menjaga
kualitas lingkungan, penyekat bocoran pada pompa khususnya pompa sentrifugal telah
banyak beralih menggunakan mechanical seal. Kelebihan mechanical seal dibanding
packing adalah kemampuan penyekatannya yang lebih baik sehingga bocoran yang terjadi
lebih sedikit hingga mencapai beberapa tetes saja tiap jamnya. Mechanical seal juga
mampu melakukan fungsi penyekatan pada putaran, tekanan, dan temperature yang lebih
tinggi yang tidak dapat dilakukan oleh penyekat paking. Namun demikian penggunaan
penyekat paking masih dipergunakan dengan pertimbangan cairan yang dipompa tidak
berbahaya terhadap lingkungan ataupun tidak terlalu mahal. Penggunaan penyekat model
paking pada pompa – pompa torak / plunger masih dilakukan karena memang tidak dapat
digantikan oleh mechanical seal
5.3.2 Sistem Sealing pada Kompresor
Sistem sealing atau penyekatan pada kompresor pada prinsipnya hampir sama dengan
penyekatan pada pompa, namun karena media yang disekat berupa gas, desain system
sealingnya sedikit agak berbeda.
Pada kompresor reciprocating perangkat sealingnya menggunakan paking yang terbuat
dari material Teflon yang dicampur dengan graphite atau bahan lainnya, sedang pada
kompresor sentrifugal dapat menggunakan Labyrinth seal, Mechanical shaft seal, Iso-
sleeve seal atau dry-gas seal. Pada labyrinth seal dan dry gas seal media penyekatnya
menggunakan gas sedangkan pada mechanical shaft seal dan Iso-sleeve seal media
penyekatnya menggunakan pelumas.
Gambar 5.12 dibawah adalah contoh sealing system pada kompresor reciprocating yang
disebut piston rod packing
Sistem penyekat yang menggunakan media oil akan memerlukan perangkat
pendukung yang berfungsi untuk memasok kebutuhan pelumas, termasuk
kebutuhan untuk mengatur tekanan dan laju alir yang diperlukan. Simplifikasi
perangkat sealing system yang menggunakan Iso-Sleeve seal dapat dilihat
pada gambar 5.15 di bawah
 BAB VI
CONDITION MONITORING

Istilah Condition Monitoring mencakup Aktivitas, Teknik, dan alat – alat yang
diperlukan untuk mengetahui kondisi / kesehatan mekanis peralatan yang
sedang beroperasi dengan mencatat dan menganalisa parameter yang relevan.
Dikaitkan dengan metode pemeliharaan yang banyak diterapkan oleh berbagai
perusahaan saat ini, condition monitoring merupakan perkembangan terkini
metode perawatan.

Tujuan utama pelaksanaan Teknik Condition Monitoring adalah untuk

mendapatkan data - data kondisi riil suatu peralatan, mengolah dan menganalisa
data- data yang terkumpul serta membuat evaluasi apakah suatu peralatan
masih dalam keadaan sehat, sudah menunjukkan gejala kerusakan, atau bahkan
sudah terjadi kerusakan, sehingga dapat dilakukan tindakan sesuai dengan yang
diperlukan.
Melalui teknik condition monitoring akan dapat di ketahui komponen – komponen
peralatan mana mengalami kerusakan.
Pelaksanaan condition monitoring dapat dilakukan melalui dua cara yaitu dengan
menggunakan panca indera dan dengan menggunakan alat bantu. Monitoring
menggunakan panca indera dilaksanakan dengan cara melihat, mendengar,
meraba dan merasa kondisi peralatan yang sedang beroperasi. Untuk orang –
orang yang sudah terlatih penggunaan panca indera mungkin cukup efektiv didalam
melaksanakan condition monitoring, namun bagi orang yang belum atau kurang
terlatih akan sulit dipertanggung jawabkan keabsahan hasil monitoringnya.
Sedangkan monitoring dengan menggunakan alat ukur relative mudah dilaksakan
oleh kebanyakan orang karena data – data yang diambil terukur. Parameter yang
biasa digunakan untuk pelaksanaan condition monitoring antara lain, Getaran
(vibrasi), temperature, kondisi pelumas, ampere motor, dan parameter proses
lainnya
6.1 Monitor Getaran (Vibration Monitoring)
Salah satu Teknik Condition Monitoring yang cukup banyak digunakan pada Kilang
– Kilang Pertamina adalah dengan memantau getaran yang ditimbulkan oleh
peralatan. Pengukuran getaran umumnya dilakukan pada posisi bantalan (bearing),
dengan cara menempelkan ujung alat vibrasi (contact pick-up) pada rumah
bantalan dimaksud. Ada juga cara lain yaitu pengukuran secara tidak langsung
dengan menggunakan eddy current probe , yang mana pengukuran vibrasi
dalakukan dengan cara memasukkan ujung probe kedalam rumah bantalan
sehingga gerakan / getaran poros dapat dideteksi langsung oleh probe (non-contact
pick–up). Gambar 6.1 dan 6.2 berikut adalah salah satu contoh peralatan monitor
geraran
Ada beberapa satuan yang biasa digunakan pada teknik pengukuran getaran
yaitu displacement, velocity, dan acceleration. Disamping besaran vibrasi
terdahulu parameter frekuensi, sudut phasa dan parameter lainnya juga
diperlukan jika akan melakukan analisa yang lebih detail.
Dengan mengetahui besarnya getaran yang ditimbulkan akan dapat disimpulkan
apakah suatu peralatan masih layak untuk dioperasikan atau harus stop,
sedangkan dengan melakukan analisa terhadap frekuensi dari getarannya akan
dapat diketahui komponen – komponen mana yang telah mengalami kerusakan.
Untuk menilai tingkat kesehatan dari peralatan dibuatlah panduan batasan –
batasan yang menyatakan kategori besarnya angka getaran: sangat-sangat
halus, sangat halus, halus, sangat baik, baik, cukup, agak kasar, kasar, dan
kasar sekali, seperti pada gambar dibawah.
Pengukuran getaran dapat dilakukan secara terus menerus (on-line) ataupun
secara berkala (off-line). Hasil pengukuran getaran dapat dimasukkan kedalam
computer yang telah dilengkapi dengan software khusus atau dibaca secara
langsung dari alat pengambil data yang dilengkapi layar monitor. Apabila hasil
pengukuran vibrasi menunjukkan angka yang melebihi batas normal (kategori
kasar) maka peralatan harus dihentikan dan dilakukan penggantian komponen

6.2 Monitor Minyak Pelumas (lube oil monitoring)

Fungsi utama minyak pelumas pada peralatan rotating adalah untuk melumasi
permukaan yang bergesekan (bantalan) sehingga tidak terjadi kontak langsung
antar permukaan bantalan dengan permukaan poros, kegagalan fungsi ini
akan menyebabkan kerusakan parah pada bantalan maupun poros. Fungsi
lain dari minyak pelumas adalah mengurangi panas yang diakibatkan oleh
adanya gesekan antara komponen yang diam dengan komponen yang berputar
yang dilapisi oleh pelumas
Minyak pelumas dapat berfungsi dengan baik apabila spesifikasinya sesuai
dengan yang dipersyaratkan. Untuk memastikan bahwa kualitas minyak pelumas
dari peralatan yang sedang dioperasikan selalu memenuhi persyaratan maka
dilakukan pemantauan kualitas pelumas (lube oil condition monitoring) yang
dilaksanakan secara berkala, parameter yang utama diamati adalah:
Viscositas ( tingkat kekentalan), temperature, ketinggian level (volume pelumas),
warna, dan kandungan air. Parameter kandungan logam akan diperiksa untuk
menganalisa keausan yang terjadi. Parameter lain kadang juga diperiksa untuk
keperluan analisa yang lebih teliti lagi. Hasil pemeriksaan tersebut dicatat dan
dibuat trending untuk memperkirakan kapan minyak pelumas harus diganti, atau
bila telah didapati kualitasnya tidak memenuhi persyaratan maka harus dilakukan
tindakan lanjutan