KANBAN

DISCIPLINA: METROLOGIA E CONTROLE DA QUALIDADE CURSO: ENGENHARIA DE PRODUO 3 PERODO

SISTEMA DESENVOLVIDO PELA TOYOTA MOTORS. SISTEMA DE CONTROLE DE FLUXO DE MERCADORIAS E INFORMAES. USADO NA IMPLEMENTAO DO JIT. SISTEMA VISUAL DE INFORMAES ATRVES DE ETIQUETAS OU CARTES

PRA QUE SERVE?

1. 2. 3. 4.

5.
6. 7.

SINCRONIZAR E ALINHAR A PRODUO REDUO DE CUSTOS COM DESPERDCIOS REDUO DE MATERIAIS E PEAS EM ESTOQUE DETECO DE GARGALOS E PROBLEMAS DE QUALIDADE INTERAO ENTRE OS DEPARTAMENTOS SISTEMA VISUAL BARATO E DE IMPLEMENTAO SIMPLES CORREO DE PROBLEMAS EM LOTES DE MENOR QUANTIDADE.

PUXAR OU EMPURRAR A PRODUO?

O SISTEMA KANBAN INVERTE O FLUXO DE INFORMAES NA EMPRESA. AO INVS DE ENCAMINHAR DESORDENADAMENTE AS PEAS ATRAVS DOS SETORES, ELAS SO SOLICITADAS PELO DEPARTAMENTO IMEDIATAMENTE SUPERIOR DE ACORDO COM A NECESSIDADE.

O FLUXO DO SISTEMA
Program ao da Produo
OC OF OF OM

M P

Processo

Processo

Processo

PA

Em purrar a produo Program ao da Produo

OM

M P

Processo

Processo

Processo

PA

Puxar a produo

Como fazer fluir?

Produzir em Lotes e Empurrar

Processo A: 10 minutos

Processo B: 10 minutos

Processo C: 10 minutos

Fluxo contnuo fazer uma, mover uma

Empresa de bicicleta: Antes

Empresa de bicicleta: Depois

VME / TMELO Coord. Lean BO

O KANBAN UMA FERRAMENTA DE GESTO

ELE SE CARACTERIZA COMO UM SISTEMA SIMPLES DE AUTOCONTROLE

TIPOS DE KANBAN

_KANBAN DE PRODUO _KANBAN DE MOVIMENTAO

Kanban de Produo Kanban de Produo o sinal (usualmente carto ou caixa) que autoriza a produo de determinada quantidade de um item. Os cartes (ou caixas) circulam entre o processo fornecedor e o supermercado, sendo afixados junto s peas imediatamente aps a produo e retirados aps o consumo pelo cliente, retornando ao processo para autorizar a produo e reposio dos itens consumidos.
Kanban de Movimentao Kanban de Movimentao, tambm chamado de Kanban de Transporte, o sinal (usualmente um carto diferente do Kanban de Produo) que autoriza a movimentao fsica de peas entre o supermercado do processo fornecedor e o supermercado do processo cliente (se houver). Os cartes so afixados nos produtos (em geral, o carto de movimentao afixado em substituio ao carto de produo) e levados a outro processo ou local, sendo retirados aps o consumo e estando liberados para realizar novas compras no supermercado do processo fornecedor.O kanban puxa a produo e dita o ritmo de produo para atender as demandas.

Algumas definicoes:

Lead Time o tempo em que um produto leva para percorrer todo um processo ou um fluxo de valor, desde o comeo at o fim. Tempo de Troca (setup ou TR) o tempo utilizado para alternar a produo de um tipo de produto para outro, ou o tempo de troca que envolva ferramental, telas, quadros, etc. Tempo de Ciclo o tempo necessrio para a execuo de uma pea ou produto em um determinado processo, ou seja, o tempo que leva entre um componente e o prximo sarem do mesmo processo. Disponibilidade eletromecnica (Disp.) o tempo, em porcentagem, que o equipamento est disponvel para operar. Ou seja, o tempo total descontado por paradas eletromecnicas. Tempo de Trabalho Disponvel o tempo que um determinado equipamento tem capacidade de operar, em um determinado turno, levando em considerao sua disponibilidade eletromecnica. Demanda do Cliente a quantidade de material solicitada pelo cliente. Carto Kanban instrumento de sinalizao que autoriza o processo fornecedor a produzir um lote. Nele est contido: setor, tipo de produto a produzir, quantidade a ser produzida e o nmero total de cartes para um determinado produto. Quadro Kanban quadro fsico ou eletrnico que permite a visualizao da movimentao do estoque atravs do uso de cartes Kanban, e faixas de sinalizao de cores: verde, amarelo e vermelho:

O QUADRO KANBAN

CARTO KANBAN

VISUAL KANBAN

Abaixo se observa a situao do Kanban atravs do efeito visual como segue: a) Vermelho Produzir imediatamente. Nesta condio o item est com a quantidade abaixo do determinado. Faixa Vermelha = Segurana (dias) X Demanda MdiaDiria
Tonelada por Carto

b) Amarelo Produzir o mais breve possvel. Nesta situao o item est em ateno.

Kanban Faixa Amarela = Lead Time Reposi(dias) X Demanda Mdia Diria Tonelada por Carto

c) Verde - Produzir quando no houver itens na situao vermelho ou amarelo. O item est em boa condio de quantidade. Kanban Faixa Verde = Demanda no Perodo_____ ___ Setups no Perodo X Tonelada por Carto

QUADRO E PAINEL KANBAN

Grfico de Acompanhamento de estoque (Dente de Serra) grfico utilizado para verificar o comportamento do estoque, e avaliar o dimensionamento Kanban, conforme ilustrado abaixo:

N de Cartes

Comportamento esperado

Tempo (dias)

3 PROCEDIMENTO

3.1 Reconhecer a necessidade de implantao da ferramenta Kanban. (Responsabilidade: Coordenador WCM, Coordenador Lean e Gestor da rea). 3.2 Dimensionamento do Kanban: 3.2.1 Realizar levantamento de dados necessrio ao dimensionamento: 3.2.1.1 Verificar histrico de consumo nos ltimos trs meses e previso de demanda, caso necessrio, para os prximos meses; 3.2.1.2 Levantar o tempo de ciclo dos processos envolvidos ou verific-lo no Mapa de Fluxo de Valor da rea, caso houver; 3.2.1.3 Definir o tamanho do lote (peas por embalagem, quantidade de material por embalagem, etc.); 3.2.1.4 Levantar o Tempo de setup para cada processo, ou verific-lo no Mapa de Fluxo de Valor, caso houver; 3.2.1.5 Levantar o Tempo de Trabalho Disponvel para cada processo; 3.2.1.6 Calcular o Lead Time de reposio (tempo total para a criao de um lote incluindo o seu tempo de reposio do supermercado); 3.2.1.7 Determinar o Tempo de Segurana, em dias, para o clculo do estoque de segurana (faixa vermelha). 2.13 Produo empurrada material que produzindo e movido para frente antes que o processo seguinte o solicite.

3.2.2 Utilizando os dados levantados, realizar clculo do nmero de cartes da faixa verde, de acordo com o item 2.10.1; Obs: Caso o valor encontrado no clculo no seja um nmero inteiro, realizar arrendamento para o nmero inteiro superior. (Exemplo: Kanban Faixa Verde = 7,2; arredondar para 8 cartes). Utilizar esta observao para os clculos do nmero de cartes da faixa amarela e vermelha. 3.2.3 Realizar clculo do nmero de cartes da faixa amarelo, de acordo com o item 2.10.2; 3.2.4 Realizar clculo do nmero de cartes da faixa vermelho, de acordo com o item 2.10.3; 3.2.5 Verificar coerncia nos resultados. A quantidade de cartes para a faixa vermelha no deve ser superior quantidade de cartes para a faixa amarela, que por vez, nunca deve superar a quantidade de cartes para a faixa verde; 3.2.6 Todo dimensionamento deve ser apresentado para a aprovao do Coordenador WCM. 3.3 Determinar tipo de gesto visual e movimentao de cartes (eletrnico ou fsico) (Responsabilidade: Coordenador WCM e Coordenador Lean): 3.3.1 Caso seja determina a gesto visual e movimentao de cartes eletrnica, desenvolver um software de controle; (Responsabilidade: Coordenador WCM e Coordenador Lean); 3.3.2 Caso seja determina a gesto visual e movimentao de cartes fsica, solicitar materiais necessrios para a implantao. (Exemplo: Quadro Kanban, Cartes, etc.).

3.4 Implantao do Kanban: 3.4.1 Realizar instalao de todo material necessrio para o funcionamento do Kanban; 3.4.2 Treinar todos os colaboradores envolvidos; 3.4.3 Definir responsvel(eis) para a movimentao e/ou atualizao dos cartes; 3.4.4 Realizar inaugurao oficial, podendo contar com a presena da mdia e alta Gerncia. 3.5 Realizar procedimento operacional conforme IO971; 3.6 Acompanhamento Kanban: 3.6.1 O Responsvel pela operao do Kanban deve encaminhar ao Coordenador Lean a quantidade cartes no Quadro Kanban ao final do turno, ou registrar em grfico na rea; 3.6.2 O Responsvel pela operao do Kanban deve comunicar ao Coordenador Lean qualquer problema operacional detectado que possa afetar o funcionamento do mesmo; 3.6.3 de responsabilidade do Coordenador Lean realizar o acompanhamento dirio dos Kanbans em funcionamento e criar Grficos de Acompanhamento de estoque (Dente de Serra) aos necessrios. 3.7 de responsabilidade do Coordenador WCM e Coordenador Lean realizarem uma avaliao da reduo de custo obtida com a implantao da ferramenta Kanban.

Instrues de Operao
OPERAO: Procedimento Operacional

Kanban SETOR: Departamento de Engenharia e Projetos

N NOME DA OPERAO LOCAL/ EQUIPAMENTO DESCRIO FERRAMENTAS FREQUNCIA RESPONSVEL

Identificao dos Lotes

Identificar todos os lotes do supermercado com o carto Kanban correspondente.

Cartes Kanban

Toda entrada de material no supermercado

Retirada do Lote do Supermercado pelo Cliente

Ao retirar o lote do supermercado, inserir o carto nele contido no Quadro Kanban.

Insero de Cartes no Quadro Kanban

Todos os setores

A medida que os cartes chegam ao quadro, inserir os mesmos primeiramente sobre a faixa verde, depois amarela e por fim a vermelha, conforme ilustrado abaixo:

Quadro Kanban

Toda movimentao de lotes do supermercado

Responsvel prdefinido pelos Coordenadores WCM e Lean

Observao da faixa amarela

Observar os nveis Kanban. Entrada em nveis amarelo, implica em acionamento da planta para reposio total do estoque verde.

NOME DA OPERAO

LOCAL/ EQUIPAMENTO

DESCRIO

FERRAMENTAS

FREQUNCIA

RESPONSVEL

Observao da faixa vermelha

Observar os nveis Kanban. Entrada em nveis vermelho, implica em acionamento urgente da planta para reposio total do estoque verde.

Retirada de Cartes no Quadro Kanban Todos os setores

Para repor o estoque do supermercado, retirar os cartes do Quadro Kanban primeiramente da faixa vermelha, depois da amarela e por fim da verde, conforme ilustrao abaixo:

Quadro Kanban

Toda movimentao de lotes do supermercado

Responsvel prdefinido pelos Coordenadores

WCM e Lean

Reposio do estoque no Supermercado

Afixar o carto retirado do Quadro Kanban, no lote de reposio, para que o mesmo seja reposto no supermercado.

Checagem do estoque

Checar continuamente se os volumes do supermercado condizem aos cartes do Quadro Kanban.

Acompanham ento visual

Semanalmente

ESTUDO DE CASO: Grupo Michelin

Fbrica localizada em Lexington, uma pequena cidade da Carolina do Sul, nos Estados Unidos. O objetivo do trabalho introduzir os conceitos de produo enxuta buscando a eliminao dos desperdcios e o aumento da produtividade. Para isso, a rea de fabricao de componentes responsvel pela produo das lonas de topo foi escolhida para a implementao do piloto. As lonas de topo so produzidas em 3 cortadeiras e utilizadas nas 16 mquinas deacabamento, envolvendo um total de 80 operadores.

Viso Geral do processo produtivo da Fbrica:

A fabricao do pneu na fbrica de Lexington feita em trs etapas principais: a fabricao de componentes, a montagem (confeco e acabamento) e a vulcanizao. A rea de fabricao de componentes produz os componentes que so utilizados na rea de montagem do pneu, como a banda de rodagem, as lonas de topo, a lona carcaa, os tales e os flancos.

Lonas de topos:

Cada pneu fabricado na fbrica de Lexington formado por uma cintura metlica composta por 6 camadas de lonas de topo diferentes entre si. Ou seja, para cada dimenso de pneu existem 6 tipos diferentes de lonas de topo. Estas lonas so agrupadas em 3 grupos, com funes diferentes dentro do pneu. Assim, estas lonas so colocadas duas a duas em trs fases diferentes da montagem do pneu. Para facilitar o entendimento, chamaremos os trs grupos de A, B, C, e os 6 tipos diferentes de lonas de topo para cada dimenso de pneu de A1, A2, B1, B2, C1, C2.

Carro utilizado na armazenagem e transporte das bobinas de lonas de topo

Metas: A organizao da zona de estocagem e do fluxo de componentes entre as cortadeiras e as mquinas de acabamento, a partir da organizao das bobinas nos carros; A produo puxada pela demanda e a conseqente eliminao da lista de produo; A eliminao do inventrio fsico dirio; Nenhuma parada de produo devido falta de lonas de topo; Eliminao da superproduo e a conseqente perda por vencimento da validade; Reduo do nvel de estoque em processo.

Aplicaes:
Cada carro conter duas bobinas de cada produto de um mesmo grupo parau ma mesma dimenso.

Desenho esquemtico do container kanban

 importante compreender que cada carto (kanban) corresponde a um jogo de bobinas (A1 e A2 ou B1 e B2 ou C1 e C2), contendo duas bobinas de cada. Assim, um carto corresponde a um jogo de bobinas composto por quatro bobinas.

Assim, quando o operador do posto cliente (mquinas de acabamento) retira o carro com o carto (container kanban), ele remove o carto do carro e coloca-o no quadro, antes de deixar a rea de estocagem. O carto deve ser colocado 12 horas na frente, ou seja, se o operador retira seu produto s 8 horas do turno da manh, ele coloca o carto na coluna correspondente s 8 horas do turno da noite. Para os operadores das cortadeiras, atravs do quadro fica indicado que este container deve ser produzido novamente s 8 horas do turno danoite.

Exemplo de container completo com o carto equivalente

Quando um operador das mquinas de acabamento precisa de uma lona de topo (ou no caso de um jogo de lonas de topo), ele se dirige zona de estocagem e retira o container correspondente. Antes de deixar a zona de estocagem, os operadores devero retirar o carto do carro e coloc-lo no quadro kanban, 12 horas frente do horrio no qual a retirada ocorre.

Resultados quantitativos:
Ganhos Potenciais O tempo de parada da produo nas mquinas de acabamento devido falta de lonas de topo foi reduzido de 150 minutos por dia, em mdia, a 22 minutos por dia aps aimplementao do kanban.

Obrigado a todos pela ateno!!!