Universidad Nacional Experimental del Tchira Vicerrectorado Acadmico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniera Mecnica Trabajo de Aplicacin Profesional

ACTUALIZACIN DEL ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF), EN EL REA DE CARROCERA DE LOS VEHCULOS FIESTA Y CARGO EN LA PLANTA ENSAMBLADORA DE FORD MOTOR DE VENEZUELA

Autor : Jess H. Rojo A. CI : 18.392.813 Tutor Acadmico : Ing. Jesus Garca

Noviembre, 2011

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Identificacin de la empresa rea de trabajo Situacin actual del departamento. Objetivos. Importancia y Justificacin. Desarrollo. Resultados. Conclusiones. Recomendaciones.

Contenido
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IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA

FORD MOTOR COMPANY: En el ao 1903, Henry Ford y 11 socios mas fundaron Ford Motor company, siendo la segunda productora de vehculos de pasajeros y camiones. (1962) .Ford Motor de Venezuela S.A Ubicacin:

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AREA DE TRABAJO
Departamento de carrocera: Encargado de los procesos de ensamblaje de las partes de carrocera de los vehculos en Ford Motor de Venezuela. Propsito: Ensamblar las unidades con el 100% de integridad dimensional y de soldadura.
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Lnea Fiesta

Lnea F-series (350250)

Lnea Explorer

Lnea Cargo 7:10

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SITUACIN ACTUAL DEL DEPARTAMENTO DE CARROCERA Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Seguridad Calidad FPS Sistema de Produccin Ford

Control

Costo Moral Entrega Ambiente

Eficiencia y efectividad del proceso

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AMEF: Documentar y evaluar el proceso, con el fin de identificar fallas potenciales y tomar acciones correctivas

Actualmente se presentan problemas en cuanto a los AMEF, debido a que se encuentran desactualizados y no cumplen en un 100% con los procedimientos establecidos. 7:10

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Mejorar el proceso y la calidad del producto...

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OBJETIVO GENERAL

Mejorar y actualizar los AMEF de procesos de carrocera, en el Departamento de Carrocera de Ford Motor de Venezuela.

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OBJETIVOS ESPECFICOS Identificar y evaluar funciones y requerimientos del

proceso.

Comparar el AMEF existente con la realidad de los procesos.

Actualizar el AMEF.

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JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA.

Documentar y evaluar el proceso Designar acciones correctivas y preventivas de acuerdo al grado de criticidad de la falla Determinar estaciones criticas AMEF Dar mayor confianza y seguridad al proceso Mejorar la calidad del producto

Desactualizado

Cumplir con los procedimientos y normas establecidas.

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Corto Plazo

Ahorros en costos de reparaciones. Disminuye tiempo de paro.

Beneficios del AMEF

Satisfaccin del cliente con el producto. Percepcin de calidad.

Largo Plazo

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Anlisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales (AMEF)

Empleado en el programa espacial APOLO, durante los aos 60

En los aos 70 Ford introdujo el sistema AMEF en la industria del automvil para mejorar la seguridad de los vehculos.

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Pasos para hacer un AMEF (Anlisis de Modos y Efectos de Falla) Acciones + chequeo
Nmero de prioridad de riesgo (NPR) = S x O x D

Paso 1: detectar un modo de falla

Paso 4: nmero de deteccin (D)

Paso 2: nmero de severidad (S) Paso 3: nmero de probabilidad de ocurrencia (PO)

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Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

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Severidad
Efecto Severidad Clasificacin

Peligro sin advertencia

Peligro con advertencia Muy alto Alto Moderado Bajo

Afecta la seguridad del operador del vehculo y/o esta relacionado con el cumplimiento de regulaciones gubernamentales. La falla ocurrir sin advertencia.

Afecta seguridad del operador

10

10
9

Afecta la seguridad del operador del vehculo y/o esta relacionado con el cumplimiento de regulaciones gubernamentales. La falla ocurrir con advertencia. Vehculo inoperante, perdida de funcin principal. Cliente muy insatisfecho. Vehculo / tem inoperante, con nivel de desempeo reducido. Cliente insatisfecho. Vehculo / tem operante, tem de confort/conveniencia inoperante. Cliente sufre desconfort.

8 7 6 5

Vehculo operante/ desconfort en el cliente

6
4
3 2 1 1

Vehculo/ tem operante, tems de confort/conveniencia con nivel de desempeo reducido. Cliente siente alfo de insatisfaccin.

Muy bajo
Menor Muy menor Ninguno

tem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por la mayora de los clientes.
tem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por clientes promedios. tem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por clientes minuciosos. Ningn efecto.

Ningn efecto

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Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

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Ocurrencia
Probabilidad de falla Extremadamente alta

Tasa de falla

Clasificacin 10

Extremadamente alta

10
9

Muy alta

1/3

Alta Moderadamente alta Moderada

1/8 1/20 1/80 1/400 1/2000 1/15000 1/150000 1/1500000

8 7 6 5 4 3 2 1

Moderada

Moderadamente baja Baja Muy baja Extremadamente baja Remota

Remota

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Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

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Deteccin
Probabilidad de deteccin Certeza absoluta de no deteccin Clasificacin 10

Certeza absoluta de no deteccin

10
9

Muy baja: los controles probablemente no detecten

Baja: Controles con poca probabilidad de deteccin Modera: Los controles pueden detectar

7-8 5-6 3-4 1-2

Moderada: Los controles pueden detectar

6-7

Alta: Controles tienen buena probabilidad de deteccin Muy alta: Deteccin casi segura

Muy alta: Deteccin casi segura

1-2

Fuente. FORD FMEA handbook_4.1

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Cundo actualizar el AMEF?

Al comenzar un ciclo nuevo (nuevo producto/proceso)

Al cambiar las condiciones de funcionamiento

Cuando se realizan cambios en el diseo

Con la aprobacin de nuevas leyes y normativas Si la retroalimentacin recibida de los usuarios indica que hay un problema.

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DESARROLLO Y RESULTADOS

Fase I: Identificacin y evaluacin de funciones y requerimientos del proceso

Fase 2: Comparacin del AMEF existente con la realidad del proceso

Fase 3: actualizacin de los AMEF.

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Fase I: Identificacin y evaluacin de funciones y requerimientos del proceso.

Conocimiento de los procesos del rea de carrocera. Estaciones. Propsito de cada estacin. Equipos. Maquinas. Herramientas. Conocimiento acerca de los AMEF.

Concepto de AMEF. Pasos para realizarlo. Normas y Procedimientos establecidos por Ford Motor..
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Operario aplicando puntos de soldadura a la unidad

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Pistola de electro punto

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Fase 2: Comparacin del AMEF existente con la realidad del proceso.

Estaciones del proceso no registradas

Modos de falla que no aplican a algunos procesos

Incoherencia en los valores de severidad

Incoherencia en los valores de ocurrencia.

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Incoherencia en los valores de deteccin Incoherencia en los valores de NPR Modos de falla no jerarquizados Formato del AMEF no actualizado Referencia a vehculos anteriores.

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Se registraron nuevas estaciones del proceso en el AMEF

Tabla 4. Estaciones analizadas en el AMEF 2008. Orden 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Nombre de la estacin APRON COMPARTIMIENTO DE MOTOR REPUNTEO COMPARTIMIENTO DE MOTOR PISO 1 PISO 2 STUD WELD PRE CLAMP PRENSA PRINCIPAL CALIBRACION DE PUERTAS CALIBRACION DE CAPOT CALIBRACION DE GUARDAFANGO CALIBRACION DE COMPUERTA SELLOS SOLDADURA MICROWIRE SERIALIZACION Tabla 5. Estaciones analizadas en el AMEF 2011. Orden 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Nombre de la estacin APRON 1 APRON 2 APRON 3 COMPARTIMIENTO DE MOTOR REPUNTEO COMPARTIMIENTO DE MOTOR PISO 1 PISO 2 STUD WELD PRE CLAMP PRENSA PRINCIPAL ELEVADOR CALIBRACION DE PUERTAS CALIBRACION DE CAPOT CALIBRACION DE GUARDAFANGO CALIBRACION DE COMPUERTA SELLOS SOLDADURA MICROWIRE SERIALIZACION

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Fase 3: Actualizacin del AMEF

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ESTACION APRON

Modos de falla Eliminados

Modos de falla agregados

6
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Modos de falla quedaron iguales

Se detecto una alta variacin del NPR en 4 Modos de Falla Potencial

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Modos de falla potencial

NPR 2008

NPR 2011

NPR

PIEZAS NO AJUSTAN EN LAS PRENSAS

60

42

18

PUNTOS PERFORADOS

45

54

PUNTOS DE SOLDADURA MAL ESPACIADOS

84

48

36

PUNTOS DESPEGADOS

200

42

158

PUNTOS CON REBABA

24

36

12

SOLDADURA CON PUNTOS OMITIDOS

175

36

139

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Diferencia en los NPR (2008 Vs 2011)

NPR 2008-NPR 2011

160 140 120 100 80 60 40 20 0

PUNTOS DE PIEZAS NO PUNTOS PUNTOS SOLDADUR AJUSTAN PERFORAD DESPEGAD EN LAS A MAL OS OS ESPACIAD PRENSAS OS Variacion de NPR del 2008 al 2011 18 9 36 158

PUNTOS CON REBABA

12

SOLDADUR A CON PUNTOS OMITIDOS

139

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Puntos de soldadura mal espaciados

Falta de entrenamiento a operarios. Descuido de operarios.

Causas de los principales modos de falla en la Soldadura

Puntos de soldadura despegados

Falta de mantenimiento a los electrodos. Incorrecta programacin de parmetros de la pistola Falla en sistema de refrigeracin de la pistola. Uso incorrecto de el programa de soldadura. Falla en el sistema neumtico de la pistola. Falta de entrenamiento a operarios. Descuido de operarios.

Puntos de soldadura omitidos

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Controles documentados en el AMEF del 2008

Controles documentados en el AMEF del 2011

1) D: Auditorias Sub-ensamble / Teardown (Semanal). 2) D: Auditorias Sub-ensamble ultrasonido (Diaria). 3) D: Auditorias Full Body / Teardown (cada 3 meses). 4) D: Auditorias Full Body / ultrasonido (Cada 2 meses). 5) D: Auditorias PRY-BAR (Diaria). 6) P: Revisin y calibracin de parmetros de los equipos de soldadura. 7) P: Mantenimiento preventivo a los equipos de soldadura. 8)D: Auditoria de integridad de soldadura.

1) Auditoria de Integridad de soldadura. 2)Estaciones de compra de repunteo

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Modos de falla potencial eliminados

Instalacin de piezas incorrectas

No aplican a el proceso de ensamblaje Estacin APRON

Secuencia inadecuada de clampeo

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Modos de falla potencial Agregados al AMEF 2011 (Estacin APRON)

Modo de Falla Potencial Refuerzo lateral sin base para ajustar la tubera de liga de freno Tuerca para adaptar la suspensin desplazada Tuerca de suspensin delantera mal posicionada. Pieza sin base para reservorio de refrigerante. NPR Defectos en material entrante 210 96 64 60 48 42

Fuga de agua en la pinza mvil de la pistola.

Prensa no cierra 7:10

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Anlisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (Apron 1)

Ocurrencia
5

Modo de falla potencial

Severidad

Efecto

Causa

Controles actuales

Refuerzo Unidad sin tubera lateral de de liga de frenos. Efecto: Alto compartimiento Incapacidad para Vehculo de motor, sin instalar tubera de Inoperante base para la frenos en lnea final. Cliente tubera insatisfecho de liga Retrabajo y perdida de frenos de tiempo

Pieza Frecuencia: defectuosa de 7 moderadamente la fuente. baja 1/400

P: Revisin del material en la estacin de trabajo. D: Auditorias de proceso.

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Ocurrencia

Severidad

Deteccin

Deteccin
1

NPR

Modo de falla potencial

Acciones recomendadas

Refuerzo lateral de compartimiento de motor, sinxbase D NPR=S O x para la7x5x6 de tubera liga de frenos

210

Implementacin de un Micro sensor (APE) Ocurrencia: 7 Deteccin: Casi segura (Implementada) Remota

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NPR
7

Confiabilidad del proceso segn el NPR

NPR para confianza de 90%

100

NPR para confianza de 95%

50

NPR para confianza de 99%

10

NPR<60

Confianza del proceso 94%

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DISCUSIN Y ANLISIS DE RESULTADOSS

Modos de falla para todo el proceso : 139 Modos de Falla con NPR>60: 28

Modos de falla
NPR>60 17%

NPR<60 83%

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Defectos de calidad del material 19%

Sello 7%

Calibracion e instalacion de piezas 30%

Soldadura 44%

Soldadura operacin mas critica en el proceso 7:10

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Otros aspectos relevantes

No hay plan de prevencin de fallas en el proceso No se da el uso correcto al AMEF No existe un equipo Capacitado en AMEF No existen registros de fallas No existen polticas de incentivo al personal que propicien un comportamiento centrado en el cero error

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CONCLUSIONES
La primera fase de realizacin de este proyecto, permiti tener un conocimiento bastante claro de cada uno de los componentes de los procesos Como resultado de la comparacin del AMEF realizado en el ao 2008 con la actualidad de los procesos, se pudo constatar que la informacin presentada en los formatos era errnea en algunos casos La fase de actualizacin permiti corregir los errores e incoherencias de los formatos del AMEF realizado en el ao 2008 y la incorporacin de la informacin recopilada durante la fase de recorrido por los procesos de ensamblaje del rea de carrocera.

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RECOMENDACIONES
Proponer un rediseo de la estructura organizacional de la planta ensambladora de Ford Motor Venezuela, a los fines de incluir en su estructura una unidad, cuyo objetivo funcional seria hacer un monitoreo y supervisin permanente de las fallas en los procesos.

Crear un software, que recopile las fallas que han ocurrido en la empresa histricamente, as como sus causas y efectos que pudieran haber generado, las medidas que se implementaron para resolver dichas falla y su efectividad.

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Evaluar apropiadamente antes el material entrante que se vaya a procesar, para evitar que cualquier imperfeccin que estos tengan puedan ocasionar problemas de calidad en el producto, o insatisfaccin en el cliente. Establecer mecanismos de intercambio de informacin en cuanto a la deteccin oportuna de las fallas y aplicacin de las medidas correspondientes, con las dems plantas ensambladoras de Ford motor.

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