Ing Cynthia Catherine Castro Cango Msc

Balancear una lnea de produccin, es un problema de

operaciones(o estaciones de trabajo existentes en una planta) de manera que en funcin de tiempos iguales se alcance la tasa de produccin esperada.
Es decir, teniendo una serie de tareas u operaciones a

realizar, se tome las disposiciones necesarias para distribuirlas de tal forma que los tiempos asignados a cada estacin de trabajo sea, en lo posible, iguales. De est manera se logra un balance perfecto (tiempo muerto nulo).

 Balancear una lnea productiva es un problema que

busca determinar el nmero de mquinas, trabajadores etc, que debe asignarse a cada estacin de trabajo. Generalmente un balance se hace de acuerdo a la tasas de produccin requeridas
PROPOSITO DEL BALANCE DE LINEAS:

Alcanzar el ritmo deseado de produccin con el mnimo de personal posible. 2. Distribuir el trabajo entre el personal necesario de tal modo que todos trabajen en igual proporcin (evitar tiempos muertos)
1.

Entonces la asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. Conceptos bsicos Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo

 Puesto o estacin de trabajo.

Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as.
Tiempo de ciclo.

Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.

ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS

DISTRIBUCION DE PLANTA

Objetivo Principal: Una distribucin de planta efectiva es desarrollar un sistema de produccin que permita la manufactura del nmero deseado de productos, con la calidad deseada, al menor costo. La distribucin fsica es el elemento importante del sistema de produccin que comprende instrucciones de: 1.- Operacin, 2.- Control de inventarios, 3.- Manejo de materiales, 4.- Programacin, 5.- Determinacin de rutas y despacho.

 Todos esos elementos deben integrase para satisfacer

el objetivo establecido. Aunque es difcil y costoso hacer cambios de arreglo existente, el Ingeniero analista debe revisar cada porcin de la distribucin completa.
Las malas distribuciones de planta dan como resultado

costos importantes. Por desgracia, la mayora de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta debidos a transportes lejanos, rastreos, retrasos y paros de trabajo por cuellos de botella son caractersticos de una planta con una distribucin anticuada y costosa

TIPOS DE DISTRIBUCION
Distribucin por producto o en lnea

La distribucin por producto tiene algunas desventajas. Debido a que una gran variedad de oficios estn representados en un rea pequea, la insatisfaccin de los empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial, cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias notorias en la remuneracin. Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitacin de los operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajador especializado en el rea inmediata que ensee a uno nuevo. El problema de encontrar supervisores competentes tambin es considerable debido a al variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar. Tambin, este tipo de distribucin una inversin inicial mayor, ya que se requieren lneas de servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible y energa.

 Otra desventaja de agrupar por producto es que el

arreglo tiende a parecer desordenado y catico. En estas condiciones puede ser difcil promover la limpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas se compensan con las ventajas, si los requerimientos de produccin son sustanciales.

Distribucin por proceso o funcional

La distribucin por proceso es el agrupamiento de

instalaciones similares. Aqu, se agrupan las maquinas en una seccin, departamento o edificio. Por ejemplo las fresadoras, los taladros y las troqueladoras tambin se agrupan en sus respectivas secciones.
Este tipo de arreglo tiene la apariencia de limpieza y orden,

y tiende a promoverlos. Otra ventaja de la distribucin funcional es la facilidad con que se capacita al operario. Rodeado de empleados experimentados que operan maquinas similares, el nuevo

 trabajador tiene la oportunidad de aprender de ellos.

El problema de encontrar supervisores competentes es menor, pues la demandas de trabajo no son grandes. Como estos supervisores solo tienen que conocer un tipo general o clase de instalaciones, su experiencia no tiene que ser extensa como la de los supervisores del agrupamiento por producto. Adems, si las cantidades fabricadas de productos similares son limitadas y se tienen rdenes especiales frecuente, una distribucin por proceso es ms satisfactoria.

 La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad

de transportes largos y de regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de operaciones en varias maquinas. Por ejemplo, si las instrucciones de operacin de un trabajo especifican una frecuencia de perforar, voltear, maquinar bordes y pulir, el movimiento del material de una seccin a la siguiente puede ser en extremo costosa. Otra desventaja importante es gran volumen de documentacin requerida para emitir rdenes y controlar la produccin entre secciones.

GENERALIDADES
Lnea de Produccin:

Vamos agrupar estos procesos en dos tipos: a).- Lnea de fabricacin y produccin.- va ser usado para calificar al grupo de operaciones que cambian o forman las caractersticas fsicas o qumicas finales del producto en este caso la materia prima a procesar se traslada de estacin en estacin. Las mquinas a utilizar son pesadas y permanecen fijas en sus reas asignadas

b).- Lnea de ensamble.- significa la llegada de los componentes individuales de una determinada pieza al lugar de trabajo y la salida de estas partes juntas (pieza armada)

 En forma de producto terminado o para ser usados en

otros ensambles mas voluminosos. En la prctica, a veces es difcil distinguir entre las dos categoras porque generalmente se hallan mezclados o interrelacionados. El problema de balancear una lnea de produccin, fabricado o maquinado es por lo general ms difcil que el referente a balancear una lnea de ensamble.
Cuello de Botella

Hace referencia a la velocidad con que se est cumpliendo la produccin por unidad. Est representada por la operacin ms lenta y es la que origina los tiempos muertos

 Luego del problema de balance se proyecta a mejorar la

estacin cuello de botella bajo las siguientes alternativas: Realizar una mejora de mtodos del trabajo en dicha estacin, hasta lograr el tiempo deseado (mejora procedimientos , equipo), tambin puede realizarse simultneamente una redistribucin del trabajo entre las operaciones en toda la lnea. Trabajar con sobretiempos o con un segundo turno para esta maquina, o en todo caso, se debe subcontratar la operacin mencionada. Efectuar la compra de mquinas similares de acuerdo a las necesidades de la produccin.

 Las compras pueden ser para la estacin cuello de

botella como para las otras operaciones menos lentas. En muchas situaciones reales lo que se usa es una combinacin de estas alternativas para lograr un balance perfecto.

BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACIN

Cuando un producto tiene que pasar por una secuencia

de operaciones a travs de varias maquinas o estaciones de trabajo, cada una de ellas requiere un tiempo total de ocupacin o rendimiento = T1 T1= (L1+M1) L1= Tiempo de Carga y Descarga M1= tiempo de mquina Este tiempo es diferente en cada estacin de trabajo, debido a que algunas mquinas son ms veloces que otras

 El problema de balancear un proceso de maquinado es

igualar los tiempos muertos para las diferentes estaciones en la lnea y hacer coincidir los tiempos totales (T1) en cada estacin de trabajo con N1 mquinas T1=n1 * t1 Los tiempos muertos representan la espera del producto porque la mquina est ocupada en la siguiente estacin.