Ventilasi Tambang adalah pengendalian pergerakan udara, arah dan jumlahnya.

Meskipun tidak memberikan kontribusi langsung ke tahap operasi produksi, ventilasi yang kurang tepat seringkali akan menyebabkan efisiensi yang lebih rendah dan produktivitas pekerja menurun, tingkat kecelakaan meningkat, dan tingginya tingkat ketidakhadiran. 1. Fungsi Ventilasi Tambang Ventilasi tambang berfungsi untuk :

Menyediakan dan mengalirkan udara segar kedalam tambang untuk keperluan menyediakan udara segar (oksigen) bagi pernapasan para pekerja dalam tambang dan juga bagi segala proses yang terjadi dalam tambang yang memerlukan oksigen.

Melarutkan dan membawa keluar dari tambang segala pengotoran dari gas-gas yang ada di dalam tambang hingga tercapai keadaan kandungan gas dalam udara tambang yang memenuhi syarat bagi pernapasan.

Menyingkirkan debu yang berada dalam aliran ventilasi tambang bawah tanah hingga ambang batas yang diperkenankan. Mengatur panas dan kelembaban udara ventilasi tambang bawah tanah sehingga dapat diperoleh suasana / lingkungan kerja yang nyaman. Udara diperlukan tidak hanya untuk bernafas tetapi juga untuk membubarkan kontaminasi kimia dan fisika (gas, debu, panas, dan kelembaban). Di seluruh dunia, praktik ventilasi tambang sangat diatur, terutama pada tambang yang mengandung gas (noncoal) tambang batubara dan, dan ketetapan lainnya terkait untuk jumlah udara yang dibutuhkan untuk mencairkan emisi diesel, asap peledakan, radiasi, debu, emisi baterai, dan banyak kontaminanasi lainnya. Untuk menjaga ventilasi yang sesuai sepanjang berlangsungnya tambang, perencanaan awal harus diperhitungkan karena sangat penting untuk kedepannya. Perencanaan kemajuan ventilasi melibatkan dua faktor utama pertimbangan: (1) Total tingkat Volume aliran udara yang dibutuhkan untuk tambang, dan distribusi memuaskan dan ekonomis, (2) tekanan yang dibutuhkan pada kipas. Sebuah sistem ventilasi harus dirancang dengan baik, efektif, fleksibel, dan ekonomis. 2. Prinsip Ventilasi Tambang Pada pengaturan aliran udara dalam ventilasi tambang bawah tanah, berlaku hukum alam bahwa;

Udara akan mengalir dari kondisi bertemperatur rendah ke temperatur panas. Udara akan lebih banyak mengalir melalui jalur-jalur ventilasi yang memberikan tahanan yang lebih kecil dibandingkan dengan jalur bertahanan yang lebih besar. Hukum-hukum mekanika fluida akan selalu diikuti dalam perhitungan dalamventilasi tambang. 3. Lingkup Bahasan Ventilasi Tambang

Pengaturan./Pengendalian kualitas udara tambang. Dalam hal ini akan dibahas permasalahan persyaratan udara segar yang diperlukan oleh para pekerja bagi pernafasan yang sehat dilihat dari segi kualitas udara (Quality control).

Pengaturan/pengendalian kuantitas udara tambang segar yang diperlukan oleh pekerja tambang bawah tanah. Dalam hal ini akan dibahas perhitungan untuk jumlah aliran udara yang diperlukan dalam ventilasi dan pengaturan jaringan ventilasi tambang sampai perhitungan kapasitas dari kipas angin

Pengaturan suhu dan kelembaban udara tambang agar dapat diperoleh lingkungan kerja yang nyaman. Dalam hal ini akan dibahas mengenai penggunaan ilmu yang mempelajari sifat-sifat udara atau psikrometri (psychrometry). Dalam membahas pengaturan ventilasi tambang yang bersifat mekanis perlu juga dipahami masalah yang berhubungan dengan kemungkinan adanya aliran udara akibat ventilasi alami, yaitu antara aliran udara sebagai akibat perbedaan temperatur yang timbul secara alami. 4. Pengertian Mengenai Udara Tambang Udara segar normal yang dialirkan pada ventilasi tambang terdiri dari ; Nitrogen, Oksigen, Karbondioksida, Argon dan Gas-gas lain seperti terlihat pada tabel di bawah.

Berdasarkan asal supply udaranya, sistem ventilasi dibagi menjadi 2 (dua), yaitu : a. Sistem ventilasi alamiah Sistem ini terbentuk secara alami seiring dengan terbentuknya bukaan / penggalian tunnel pada tambang bawah tanah. Dengan adanya lubang bukaan, secara otomatis udara akan mengalir melalui lubang bukaan tersebut. b. Sistem Ventilasi Buatan (artificial) Sistem ventilasi ini dibangkitkan sistem ini dengan bertugas bantuan listrik. sebagai Sebagai alat supply udaranya udara sehingga digunakan fan. Fanpada pengatur sirkulasi

setiap front kerja pada tambang tersebut akan tersuplai udara cukup. Untuk itu, sistem ventilasi yang umum digunakan pada tambang bawah tanah adalah artificial ventilation system. Artificial ventilation system ini adalah sistem ventilasi buatan dengan memberikan intake udara bersih yang dihasilkan dari fan blower dan mengeluarkan udara kotor melalui sistem exhaust fan. Sistem jaringan buatan inilah yang dipergunakan di dalam tambang bawah tanah untuk membuat sirkulasi udara lancar. Sistem ventilasi sangat tergantung dari ketersediaan dan karakteristik fan blower dan exhaust. Sistem ventilasi dibagi menjadi 3 (tga) berdasarkan penggunaan fannya, yaitu :

1. Sistem forcing Sistem ini akan memberikan hembusan udara bertekanan positif ke front kerja. Tekanan positif berarti aliran udara ini mempunyai tekanan lebih besar dibandingkan udara di atmosfer. Udara dialirkan melalui pipa dimana saluran ventilasi ini menghubungkan fan dengan front kerja sebagaimana terlihat pada gambar. Dalam sistem ini, dihembuskan udara bersih ke front.

Ventilasi Sistem Forcing 2) Sistem exhausting Sistem ini akan memberikan hembusan udara yang berkebalikan dengan sistem forcing, yaitu bertekanan negatif ke front kerja. Tekanan negatif yang dimaksud disini adalah tekanan yang dihasilkan oleh proses penghisapan udara. Pada sistem exhausting, fan diletakkan dekat dengan front kerja, sehingga dapat memudahkan kerjanya dalam menghisap udara dari front kerja tersebut. Udara yang dihisap adalah udara kotor atau gas yang tak diinginkan.

Ventilasi Sistem Exhausting 3. Sistem overlap Sistem ini merupakan gabungan dari sistem exhausting dan forcing. Berbeda dengan kedua sistem diatas, sistem ini menggunakan 2 fan yang memiliki tugas berbeda satu sama lain. Ada fan yang bertugas menyuplai udara ke front (intake fan), adan fan yang bertugas untuk menghisap udara dari front(exhausting fan). Tetapi exhaust fan dipasang dari intake lebih mundur (lebih lebih jauh) dekat dari front penambangan. Sedangkan duct akhir fan dipasang

dengan front penambangan. Hal ini untuk mencegah agar udara yang disuplai langsung dihisap oleh exhaust fan sehingga udara akan memiliki waktu untuk bersirkulasi pada front penambangan.

Ventilasi Sistem Overlap Untuk menghasilkan sistem ventilasi yang mampu bersikulasi, ada beberapa parameter yang perlu diperhatikan yaitu : a. Kebutuhan udara pada front tambang bawah tanah sebesar 3 m3/menit untuk setiap hp mesin dan 1 m3/menit untuk setiap pekerja. Tekanan udara akan berbanding terbalik terhadap luas permukaan saluran tersebut, yang dinyatakan dengan rumus :

b. Head loss, yaitu kehilangan debit udara yang menyebabkan penurunan efisiensi yang terjadi karena dari sistem ventilasi tersebut. Head loss terjadi karena adanya aliran udara akibat kecepatan (Hv), gesekan (Hf), dan tikungan saluran / perubahan ukuran saluran (Hx). Head loss terbesar terjadi apabila ada arus yang dibelokkan dengan sudut tajam. Grafik di bawah ini menunjukkan penurunan efisiensi (head loss) debit ventilasi karena tikungan 90 derajat (dipengaruhi oleh diamater flexible / rigidfaktor duct) dan sudut tikungan.

Chart shock loss factor untuk tikungan 90, cross section lingkaran

Peledakan (blasting ; explosion) merupakan Kegiatan pemecahan suatu material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses terjadinya ledakan. Beberapa istilah dalam peledakan :

1. Peledakan bias (refraction shooting) merupakan Peledakan di dalam lubang atau sumur dangkal untuk menimbulkan getaran guna penyelidikan geofisika cara seismik bias. 2. Peledakan bongkah (block holing) merupakan Peledakan sekunder untuk pengecilan ukuran bongkah batuan dengan cara membuat lobang tembak berdiatemeter kecil dan diisi sedikit bahan peledak 3. Peledakan di udara (air shooting) merupakan Cara menimbulkan energi seismik di permukaan bumi dengan meledakkan bahan peledak di udara 4. Peledakan lepas gilir (off-shift blasting) merupakan Peledakan yang dilakukan di luar jam gilir kerja 5. Peledakan lubang dalam (deep hole blasting) merupakan Cara peledakan jenjang kuari atau tambang terbuka dengan menggunakan lubang tembak yang dalam disesuaikan dengan tinggi jenjang 6. Peledakan parit (ditch blasting) merupakan Proses peledakan dalam pembuatan parit 7. Peledakan teredam (cushion blasting)merupakan Cara peledakan dengan membuat rongga udara antara bahan peledak dan sumbat ledak atau membuat lubang tembak yang lebih besar dari diameter dodol sehingga menghasilkan getaran yang relatif lembut Pengenalan Bahan Peledak 1. Bahan peledak Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian

atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil. Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000 C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm atau 9.850 MPa ( 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan. 2. Reaksi dan produk peledakan Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut: a)Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi minyak disel (diesel oil) yang terbakar sebagai berikut: CH3(CH2)10CH3 + 18 O2 12 CO2 + 13 H2O b) Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi ledakan dan menimbulkan gelombang kejut shock wave) dengan kecepatan rambat rendah, yaitu antara 300 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara (subsonic). Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black powder)sebagai bagai berikut: + Potassium nitrat + charcoal + sulfur 20NaNO3 + 30C + 10S > 6Na2CO3 + Na2SO4 + 3Na2S +14CO2 + 10CO + 10N2 + Sodium nitrat + charcoal + sulfur 20KNO3 + 30C + 10S > 6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S +14CO2 +10CO + 10N2 c) Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan lain-lain. d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi yang sangat tinggi tersebut

menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan proses ini berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga berakhir dengan ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan rambat reaksi pada proses detonasi ini berkisar antara 3000 7500 m/s. Contoh kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara itu shock compression wave mempunyai daya dorong sangat tinggi dan mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi retakan yang lebih besar. Disamping itu shock wave dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu peranannya sangat penting di dalam menentukan jarak aman (safety distance) antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada jenis bahan peledakan antara lain: + TNT : C7H5N3O6 > 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C + ANFO : 3 NH4NO3 + CH2 > CO2 + 7 H2O + 3 N2 + NG : C3H5N3O9 > 3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2 + NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3 > 6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2 Dengan mengenal reaksi kimia pada peledakan diharapkan peserta akan lebih hati-hati dalam menangani bahan peledak kimia dan mengetahui nama-nama gas hasil peledakan dan bahayanya. 3. Klasifikasi bahan peledak Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat. Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut. Pemboran dapat dilakukan untuk bermacam-macam tujuan : penempatan bahan peledak; pemercontohan (merupakan metoda sampling utama dalam eksplorasi); dalam tahan developmen : penirisan, test fondasi dan lain-lain; dan dalam tahap eksplotasi untuk penempatan baut batuan & kabel batuan (dalam batubara pemboran lebih banyak dibuat untuk pemasangan baut batuan bolting daripada untuk peledakan). Jika dihubungkan dengan peledakan, penggunaan terbesar adalah sebagai pemboran produksi. Komponen Operasi dari Sistem Pemboran Ada 4 komponen fungsional utama. Fungsi ini dihubungkan dengan penggunaan energi oleh sistem pemboran di dalam melawan batuan dengan cara sebagai berikut : Mesin bor, sumber energi adalah penggerak utama, mengkonversikan energi dari bentuk asal (fluida, elektrik, pnuematik, atau penggerak mesin combustion) ke energi mekanik untuk mengfungsikan sistem. Batang bor (rod) mengtransmisikan energi dari penggerak utama ke mata bor (bit). Mata bor (bit) adalah pengguna energi didalam sistem, menyerang batuan secara

makanik untuk melakukan penetrasi. Sirkulasi fluida untuk membersihkan lubang bor, mengontrol debu,mendinginkan bit dan kadang-kadang mengstabilkan lubang bor. Ketiga komponen pertama adalah komponen fisik yang mengontrol proses penetrasi, sedangkan komponen keempat adalah mendukung penetrasi melalui pengangkatan cuttings. Mekanisme penetrasi, dapat dikategorikan kedalam 2 golongan secara mekanik yaitu rotasi dan tumbukan (percussion) atau selanjutnya kombinasi keduanya. Faktor-faktor yang mempengaruhi unjuk kerja pemboran : 1. Variabel operasi, mempengaruhi keempat komponen sistem pemboran (drill, rod, bit dan fluid). Variabel dapat dikontrol pada umumnya dan mencakup dua kategori dari faktor-faktor kekuatan pemboran : (a) tenaga pemboran, energi semburan dan frekuensi, kecepatan putar, daya dorong dan rancangan batang bor dan (b) sifat-sifat fluida dan laju alirnya. 2. Faktor-faktor lubang bor, meliputi : ukuran, panjang, inklinasi lubang bor; tergantung pada persyaratan dari luar, jad i merupakan variabel bebas. Lubang bor di tambang terbuka pada umumnya 15 45 cm (6-18 inch). Sebagai perbandingan, untuk tambang bawah tanah 4-17,5 cm (1,5-7 in.). 3. Faktor-faktor batuan, faktor bebas yang terdiri dari : sifat-sifat batuan, kondisi geologi, keadaan tegangan yang bekerja pada lubang bor yang sering disebut sebagai drillability factors yang menentukan drilling strength dari batuan (kekuatan batuan untuk bertahan terhadap penetrasi) dan membat asi unjuk kerja pemboran. 4. Faktor-faktor pelayanan, yang terdiri dari pekerja dan supervisi, ketersediaan tenaga, tempat kerja, cuaca dan lain-lain, juga merupakan faktor bebas. Parameter Performansi (Unjuk Kerja) Untuk memilih dan mengevaluasi sistem pemboran yang optimal, ada 4 parameter yang harus diukur at au dipe rkirakan,yaitu : 1. Energi proses dan konsumsi daya (power) 2. Laju penetrasi 3. Lama penggunaan bit (umur) 4. Biaya (biaya kepemilikan + biaya operasi) Pemilihan Alat Bor Pemilihan suatu alat produksi haruslah melalui suatu prosedur yang telah didefinisikan dengan baik. Hal ini merupakan persoalan rancangan rekayasa yang sebenarnya (true engineering design) yang memerlukan suatu pertimbangan harga. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut : 1. Mendeterminasi dan menentukan spesifikasi kondisi-kondisi dimana alat bor akan digunakan, seperti faktor-faktor yang berhubungan dengan pekerjaan (pekerja, lokasi, cuaca dan lain-lain) dengan konsiderasi keselamatan kerja. 2. Menetapkan tujuan untuk fase pemecahan batuan dari siklus operasi produksi kedalam tonase, fragmentasi, throw, vibrasi dan lain-lain (mempertimbangkan batasan pemuatan dan pengangkutan, stabilitas kemiringan lereng, kapasitas crusher, kuota

produksi, geometri pit, dll) . 3. Atas dasar pada persyaratan peledakan, merancang pola lubang bor (ukuran dan kedalaman lubang ledak, kemiringan, burden dan spasi). 4. Menentukan faktor drillability untuk jenis batuan yang diantisipasi, mengindentifikasikan metoda pemboran yang mendekati kelayakan . 5. Men-spesifikasikan variabel operasi untuk tiap sistem dibawah pengamatan, meliputi : mesin bor, batang bor, mata bor dan sirkulasi fluida. 6. Memperhitungkan parameter unjuk kerja, termasuk ketersediaan alat, biaya dan perbandingan. Mengamati sumber tenaga dan memilih spesifikasi. Item biaya yang besar adalah mata bor, depresiasi alat bor, tenaga kerja, pemeliharaan, energi dan fluida. Umur bit dan biaya merupakan hal yang kritis namun sulit untuk diproyeksikan. 7. Memilih sistem pemboran yang memuaskan semua persyaratan biaya keseluruhan yang rendah dan memperhatikan keselamatan kerja. Jika pemotongan merupakan bagian integral dari siklus produksi, hal itu dilakukan dengan mesin yang dirancang sesuai dengan karakteristik batuan/mineral yang diinginkan. Pada saat ini, pemotongan (cutting) dilakukan pada dua aplikasi utama, yaitu : 1. Batubara dan mineral non-metal yang lebih lunak (tambang bawah tanah); jenisnya : Chain cutting machine, shortwall (fixed bar) atau universal (movable-bar). 2. Batuan dimensi (tambang terbuka) a. Channeling machine, percussion atau flame jet b. Saw, wire, atau rotary Tujuan dari kegiatan cutting adalah menghasilkan kerf yang dapat mengurangi atau menge liminir peledakan. Aksi penetrasi dasar dalam pemotongan batuan atau batubara sama dengan pemboran. Penggalian Mekanik (Mechanical Excavating) Aplikasi penggalian secara mekanis pada tambang terbuka a.l.: 1. Penggaru (Ripper) Tanah yang sangat kompak, batubara, atau batuan yang lunak atau telah mengalami pelapukan. 2. Bucket Wheel Excavator (BWE) & cutting-head excavators Tanah dan batubara. 3. Auger and highw all miners Batubara 4. Mesin Gali Mangkuk mekanis (MGM Mechanical dredges) Endapan aluvial/placer, koral dan tanah (di bawah air). Sebagai perbandingan, penggalian secara mekanis pada tambang bawah tanah dilakukan sebagai berikut : 1. Continous miner dan longwall shearer Batubara atau batuan non-logam yang lunak 2. Boom-type miner (roadheader) dan Tunnel-boring, raise -boring, serta shaft-sinking machine Batuan lunak sampai sedang-keras. PEMUATAN DAN PENGGALIAN Penanganan Material (Material Handling) Semua satuan operasi yang terlihat dalam penggalian atau pemindahan tanah/batuan selama penambangan disebut penanganan material (material handling). Pada siklus operasi, dua operasi utama adalah pemuatan dan transportasi, dan jika transportasi vertikal diperlukan, kerekan (hoisting) akan menjadi operasi opsi ketiga. Penanganan

material pada tambang mekanisasi modern berpusat pada peralatan. Skala peralatan pada tambang terbuka semakin bertambah besar. Batas atas ukuran truk meningkat menjadi 300 ton, 170 m3 untuk drag line , 140 m3 untuk shovel dan 8400 m3 untuk bucket wheel excavator. Pemilihan Alat Secara garis besar, ada empat faktor yang pemilihan alat ekskavasi (P fileider, 1973 a, Martinetal, 1982 dalam Hartman, 1987), yaitu : 1. Faktor performansi (unjuk kerja) Faktor ini berhubungan langsung dengan produktifitas mesin, dan meliputi : kecepatan putar, tenaga yang tersedia, jarak penggalian, kapasitas bucket, kecepatan tempuh, dan reliabilitas. 2. Faktor desain Mencakup kecakapan pekerja, teknologi yang digunakan, jenis pengawasan dan tenaga (power) yang tersedia. 3. Faktor penunjang (Support) 4. Faktor biaya Pengangkutan Material dalam jumlah besar dalam industri pertambangan ditransport dengan haulage (pemindahan ke arah horizontal) dan hoisting (pemindahan vertikal).

PENDAHULUAN Yang dimaksud dengan bahan galian adalah bijih (ore), mineral industri (industrial minerals) atau bahan galian Golongan C dan batu bara (coal). Pengolahan bahan galian (mineral beneficiation/mineral processing/mineral dressing) adalah suatu proses pengolahan dengan memanfaatkan perbedaan-perbedaan sifat fisik bahan galian untuk memperoleh produkta bahan galian yang bersangkutan. Khusus untuk batu bara, proses pengolahan itu disebut pencucian batu bara (coal washing) atau preparasi batu bara (coal preparation). Pada saat ini umumnya endapan bahan galian yang ditemukan di alam sudah jarang yang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang tinggi dan siap untuk dilebur atau dimanfaatkan. Oleh sebab itu bahan galian tersebut perlu menjalani pengolahan bahan galian (PBG) agar mutu atau kadarnya dapat ditingkatkan sampai memenuhi kriteria pemasaran atau peleburan. Keuntungan yang bisa diperoleh dari proses PBG tersebut antara lain adalah : 1. Mengurangi ongkos angkut. 1. 2. 3. Mengurangi ongkos peleburan. Mengurangi kehilangan (losses) logam berharga pada saat peleburan. Proses pemisahan (pengolahan) secara fisik jauh lebih sederhana dan menguntungkan daripada proses pemisahan secara kimia. Sedangkan metalurgi (metallurgy) adalah ilmu yang mempelajari cara-cara untuk memperoleh logam (metal) melalui proses fisika dan kimia serta mempelajari cara-cara memperbaiki sifat-sifat fisik dan kimia logam murni maupun paduannya (alloy). Metalurgi ada dua macam atau kelompok utama, yaitu : 1. Metalurgi ekstraktif (extractive metallurgy). 1. Metalurgi fisik dan ilmu bahan (physical metallurgy and material science).

Menurut Kirk-Othmer metalurgi ekstraktif adalah ilmu yang mempelajari cara-cara pengambilan (ekstraksi) logam dari bijih (ore = naturally occuring compounds) dan proses pemurniannya, sehingga sesuai dengan syarat-syarat komersial. Metalurgi ekstraktif dibagi menjadi 3 (tiga) jalur, yaitu : 1. Piro metalurgi (pyro metallurgy) yang dalam proses ekstraksinya menggunakan energi panas yang tinggi (bisa sampai 2.000oC). 2. Hidro metalurgi (hydro metallurgy) yang menggunakan larutan kimia atau reagen organik untuk menangkap logamnya. 3. Elektro metalurgi (electro metallurgy) yang memanfaatkan teknik elektro-kimia (antar lain elektrolisis) untuk memperoleh logamnya.

Perbedaan utama antara PBG dengan ekstraktif metalurgi adalah :

Pada PBG : bijih / mineral - kadar logam rendah

tetap mineral

kadar logam tinggi

- sifat-sifat fisik dan kimia tak berubah

Pada ekstraktif metalurgi : bijih / mineral - sifat-sifat fisik dan kimia berubah 2. PENGOLAHAN BAHAN GALIAN (PBG)

jadi logam (metal)

Tahap-tahap utama dalam proses PBG terdiri dari (lihat Lampiran A) : 2.1. KOMINUSI ATAU REDUKSI UKURAN (COMMINUTION) Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses PBG yang bertujuan untuk : 1. 2. 3. Membebaskan / meliberasi (to liberate) mineral berharga dari material pengotornya. Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan kebutuhan pada proses berikutnya. Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak dengan zat lain, misalnya reagen flotasi. Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu : 1. 2. Peremukan / pemecahan (crushing) Penggerusan / penghalusan (grinding)

Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun penggerusan, bisa terdiri dari beberapa tahap, yaitu : - Tahap pertama / primer (primary stage) - Tahap kedua / sekunder (secondary stage) - Tahap ketiga / tersier (tertiary stage) - Kadang-kadang ada tahap keempat / kwarter (quaternary stage) 2.1.1. Peremukan / Pemecahan (Crushing) Peremukan adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang langsung dari tambang (ROM = run of mine) dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 100 cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm. Peralatan yang dipakai antara lain adalah :

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Jaw crusher Gyratory crusher Cone crusher Roll crusher Impact crusher Rotary breaker Hammer mill

2.1.2. Penggerusan / Penghalusan (Grinding) Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah berukuran 2,5 cm menjadi ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri dari : 1. Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls). 1. 2. Batang-batang baja (steel rods). Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang disebut semi autagenous

mill (SAG).
3. Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau bijihnya yang saling menggerus dan disebut autogenous mill. Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah : 1.

Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik.
1. 2.

Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja. Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan galian atau bijihnya
sendiri.

3.

Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya sendiri.

2.2. PEMISAHAN BERDASARKAN UKURAN (SIZING) Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan yang berikutnya. 2.2.1. Pengayakan / Penyaringan (Screening / Sieving) Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium. Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize). Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah : 1. 2. 3. 4.

Hand sieve Vibrating sieve series / Tyler vibrating sive Sieve shaker / rotap Wet and dry sieving

Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Stationary grizzly Roll grizzly Sieve bend Revolving screen Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.) Shaking screen Rotary shifter

2.2.2. Klasifikasi (Classification) Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan pengendapannya dalam suatu media (udara atau air). Klasifikasi dilakukan dalam suatu alat yang disebutclassifier. Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu : Produk yang berukuran kecil/halus (slimes) mengalir di bagian atas disebutoverflow. Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di bagian bawah (dasar)

disebut underflow. Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept), yaitu : 1. 2. 3.

Partition concept Tapping concept Rein concept

Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan bermacam-macam ukuran jatuh bebas di dalam suatu media atau fluida (udara atau air), maka setiap partikel akan menerima gaya berat dan gaya gesek dari media. Pada saat kecepatan gerak partikel menjadi rendah (tenang/laminer), ukuran partikel

yang besar-besar mengendap lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran yang lebih kecil, sedang yang terhalus (antara lain slimes) akan tidak sempat mengendap. Peralatan yang umum dipakai dalam proses klasifikasi adalah : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Scrubber Log washer Sloping tank classifier (rake, spiral & drag) Hydraulic bowl classifier Hydraulic clindrical tank classifier Hydraulic cone classifier Counter current classifier Pocket classifier Hydrocyclone

10. Air separator 11. Solid bowl centrifuge 12. Elutriator 2.3. PENINGKATAN KADAR ATAU KONSENTRASI (CONCENTRATION) Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah lebih lanjut, yaitu diambil (diekstrak) logamnya, maka kadar bahan galian itu harus ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Sifat-sifat fisik mineral yang dapat dimanfaatkan dalam proses konsentrasi adalah : Perbedaan berat jenis atau kerapatan untuk proses konsentrasi gravitasi dan media berat. Perbedaan sifat kelistrikan untuk proses konsentrasi elektrostatik. Perbedaan sifat kemagnetan untuk proses konsentrasi magnetik. Perbedaan sifat permukaan partikel untuk proses flotasi.

Proses peningkatan kadar itu ada bermacam-macam, antara lain : 2.3.1. Pemilahan (Sorting) Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan (manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang. 2.3.2. Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)

Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu media fluida, jadi sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-mineral yang ada. Ada 3 (tiga) cara pemisahan secara gravitasi bila dilihat dari segi gerakan fluidanya, yaitu : Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium separation (HMS). Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral concentration. Aliran fluida vertikal, contoh jengkek (jig).

Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya akan terhambat sehingga terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut : 1. 2.

Hindered settling classification ; klasifikasi pengendapannya terhalang. Differential acceleration pada awal pengendapan ; artinya partikel yang berat mengendap lebih
dahulu. 1.

Consolidation trickling pada akhir pengendapan ; partikel-partikel kecil berusaha mengatur diri
di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat jenisnya.

Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu : Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar tinggi. Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor. Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang.

Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah : 1. 2. 3. 4. Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta (design). Meja goyang (shaking table). Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator). Palong / sakan (sluice box).

2.3.3. Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/Heavy Medium Separation) Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air (berat jenisnya > 1). Produk dari proses konsentrasi ini adalah : Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.

Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

Media pemisah yang pernah dipakai antara lain : Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 2,20 ton/m3. Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 3,40 ton/m3. Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 2,90. Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j. = 2,96), bromoform (b.j. = 2,85) dan methylene jodida

(b.j. = 3,32). Tetapi larutan berat ini harganya mahal, oleh sebab itu hanya dipakai untuk percobaanpercobaan di laboratorium. Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu : 1. 2.

Drum separator karena bentuknya silindris. Cone separator karena bentuknya seperti corongan.

2.3.4. Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration) Merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat konduktor (mudah menghantarkan arus listrik) dan non-konduktor (nir konduktor) dari mineral. Kendala proses konsentrasi ini adalah : Hanya sesuai untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu besar. Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang berterbangan.

Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain adalah : Magnetit (Fe3 O4) Kasiterit (Sn O2) Ilmenit (Fe Ti O3) Molibdenit (Mo S2) Wolframit [(Fe, M) WO4] Galena (Pb S) Pirit (Fe S2)

Produk dari proses konsentrasi ini adalah :

Mineral-mineral konduktor sebagai konsentrat. Mineral-mineral non-konduktor sebagai ampas (tailing).

Peralatan yang biasa dipakai adalah : 1. 2.

Electrodynamic separator (high tension separator). Electrostatic separator yang terdiri dari :

- plate electrostatic separator - screen electrostatic separator 2.3.5. Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration) Adalah proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan (magnetic susceptibility) yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan bahan galian ada 3 (tiga) macam, yaitu : -

Ferromagnetic, yaitu bahan galian (mineral) yang sangat kuat untuk ditarik oleh medan magnet.

Misalnya magnetit (Fe3 O4). -

Paramagnetic, yaitu bahan galian yang dapat tertarik oleh medan magnet. Contohnya hematit (Fe 2 O3),

ilmenit (Se Ti O3) dan pyrhotit (Fe S). -

Diamagnetic, yaitu bahan galian yang tak tertarik oleh medan magnet. Misalnya : kwarsa (Si O 2) dan

feldspar [(Na, K, Al) Si3 O8]. Jadi produk dari proses konsentrasi yang berlangsung basah ini adalah : Mineral-mineral magnetik sebagai konsentrat. Mineral-mineral non-magnetik sebagai ampas (tailing).

Peralatan yang dipakai disebut magnetic separator yang terdiri dari : 1. 2.

Induced roll dry magnetic separator. Wet drum low intensity magnetic separator yang arah aliran dapat :

- concurrent - countercurrent - counter rotation Sedang letak magnetnya bisa : -

Suspended magnets

Suspended magnets with continuous removal Cobbing drum

2.3.6. Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration) Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat senang terhadap udara atau takut terhadap air (hydrophobic). Pada umumnya mineral-mineral oksida dan sulfida akan tenggelam bila dicelupkan ke dalam air, karena permukaan mineral-mineral itu bersifat suka akan air (hydrophilic). Te tapi beberapa mineral sulfida, antara lain kalkopirit (Cu Fe S2), galena (Pb S), dan sfalerit (Zn S) mudah diubah sifat permukaannya dari suka air menjadi suka udara dengan menambahkan reagen yang terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah reagen kimia yang sering digunakan dalam proses flotasi adalah : 1. Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembung-gelembung udara. Misalnya : methyl isobuthyl carbinol (MIBC), minyak pinus, dan terpentin. 2. Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral yang semula suka air menjadi suka udara. Contohnya : xanthate, thiocarbonilid, asam oleik, dll. 3. Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral pengotor tidak ikut menempel pada udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn SO4untuk menekan Zn S. 4. Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi untuk mengatur tingkat keasaman proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll. Produk flotasi ada 3 (tiga) macam, yaitu : Konsentrat (concentrate) yang berupa mineral-mineral yang ikut terapung (mineral-mineral apungan)

dengan gelembung-gelembung udara. Amang (middling) yang merupakan mineral-mineral apungan yang masih mengandung banyak

mineral-mineral pengotor. Ampas (tailing) yang tenggelam terdiri dari mineral-mineral pengotor.

Peralatan yang biasa dipakai adalah : 1.

Mechanical flotation yang terdiri dari berbagai variasi antara lain :

- Agitair cell - Denver cell - Krupp cell - Outokumpu cell - Wemco-Fagregren cell

1.

Pneumatic flotation yang terdiri dari variasi :

- Column cell - Cyclo cell - Davcra cell - Flotaire cell 2.4. PENGURANGAN KADAR AIR / PENGAWA-AIRAN (DEWATERING) Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi. Cara-cara pengawa-airan ini ada 3 (tiga), yaitu : 2.4.1. Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening) Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang pekat mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus (continuous). Peralatan yang biasa dipakai adalah : 1. 2. 3.

Rake thickener. Deep cone thickener. Free flow thickener.

2.4.2. Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration) Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian yang pekat dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan, sehingga jumlah air yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan dari airnya. Peralatan yang dipakai adalah : 1. -

Vacuum (suction) filters yang terdiri dari : intermitten, misalnya Moore leaf filter. Continuous ada beberapa tipe, yaitu :

* bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter. * bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter. * bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter.

* bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter. 1. -

Pressure filter, misalnya : Merrill plate and frame filter Kelly pressure filter Burt revolving filter

2.4.3. Pengeringan (Drying) Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang berasal dari konsentrat dengan cara penguapan (evaporization/evaporation). Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu : 1.

Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas lantai oleh sinar
matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).

2. -

Shaft drier, ada dua macam, yaitu : tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran silindris vertikal yang dialiri

udara panas (80o 100o). -

rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar pada posisi agak

miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah. 1.

Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri uap air (steam). Jarang
dipakai.

2.

Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas ; material yang
kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini juga jarang dipakai.

2.5. PENANGANAN MATERIAL (MATERIAL HANDLING) Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat dan seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk ampas (tailing). 2.5.1. Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling) Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus ditumpuk di tempat yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi dengan saluran penyaliran (drainage system). Tetapi jika sudah berupa konsentrat, maka harus disimpan di dalam gudang yang tertutup sebelum sempat diproses lebih lanjut. 2.5.2. Penanganan Lumpur (Slurry Handling)

Bila lumpur itu sudah mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi, maka dapat segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak kotor (middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang sesuai. 2.5.3. Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal) Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena : 1. 2. 3. Jumlahnya (volumenya) sangat banyak, antara 70% 90% dari material yang ditambang. Kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B-3). Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode penambangan timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera dilakukan, sehingga kadang-kadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh sebab itu pembuangan ampas ini seringkali menjadi komponen kegiatan penambangan yang meminta pemikiran khusus sepanjang umur tambang. 3. METALURGI EKSTRAKTIF (EXTRACTIVE METALLURGY) DAN PEMURNIAN (REFINING) Tahapan proses (process aims) pada metalurgi ekstraktif (lihat Lampiran B, C dan D) adalah : 1. Pemisahan (separation), yaitu pembuangan unsur, campuran (compounds) atau material yang tidak diinginkan dari bijih (sumber metal = source of metal). 2. Pembentukan campuran (compound foramtion), yaitu cara memproduksi material yang secara struktur dan sifat-sifat kimianya berbeda dari bijihnya (sumbernya). 3. Pengambilan/produksi metal (metal production), yaitu cara-cara memperoleh metal yang belum murni. 1. Pemurnian metal (metal purification), yaitu pembersihan, metal yang belum murni (membuang unsurunsur pengotor dari metal yang belum murni), sehingga diperoleh metal murni. Metalurgi ekstraktif terdiri dari : 1. 2. 3. Pirometalurgi (pyrometallurgy), menggunakan energi panas sampai 2.000o C. Hidrometalurgi (hydrometallurgy), menggunakan larutan dan reagen organik. Elektrometalurgi (electrometallurgy), memanfaatkan teknik elektro-kimia.

3.1. PIROMETALURGI (PYROMETALLURGY) Suatu proses ekstraksi metal dengan memakai energi panas. Suhu yang dicapai ada yang hanya 50 o 250o C (proses Mond untuk pemurnian nikel), tetapi ada yang mencapai 2.000o C (proses pembuatan paduan baja). Yang umum dipakai hanya berkisar 500o 1.600o C ; pada suhu tersebut kebanyakan metal atau paduan metal sudah dalam fase cair bahkan kadang-kadang dalam fase gas.

Umpan yang baik adalah konsentrat dengan kadar metal yang tinggi agar dapat mengurangi pemakaian energi panas. Penghematan energi panas dapat juga dilakukan dengan memilih dan memanfaatkan reaksi kimia eksotermik (exothermic). Sumber energi panas dapat berasal dari : 1. 2. 3. 4. Energi kimia (chemical energy = reaksi kimia eksotermik). Bahan bakar (hydrocarbon fuels) : kokas, gas dan minyak bumi. Energi listrik. Energi terselubung/tersembunyi (conserved energy = sensible heat), panas buangan dipakai untuk pemanasan awal (preheating process). Peralatan yang umumnya dipakai adalah : 1. 2. Tanur tiup (blast furnace).

Reverberatory furnace.

Sedangkan untuk pemurniannya dipakai : 1. 2. 3. 4. 5.

Pierce-Smith converter. Bessemer converter. Kaldo cenverter. Linz-Donawitz (L-D) converter. Open hearth furnace.

3.2. HIDROMETALURGI (HYDROMETALLURGY) Yaitu proses ekstraksi metal dengan larutan reagen encer (< 1 gramol) dan pada suhu < 100 o C. Reaksi kimia yang dipilih biasanya yang sangat selektif; artinya hanya metal yang diinginkan saja yang akan bereaksi (larut) dan kemudian dipisahkan dari material yang tak diinginkan. Kondisi yang baik untuk hidrometalurgi adalah : 1. 2. 3. 4. Metal yang diinginkan harus mudah larut dalam reagen yang murah. Metal yang larut tersebut harus dapat diambil dari larutannya dengan mudah dan murah. Unsur atau metal lain yang ikut larut harus mudah dipisahkan pada proses berikutnya. Mineral-mineral pengganggu (gangue minerals) jangan terlalu banyak menyerap (bereaksi) dengan zat pelarut yang dipakai. 5. Zat pelarutnya harus dapat diperoleh kembali untuk didaur ulang.

6.

Zat yang diumpankan (yang dilarutkan) jangan banyak mengandung lempung (clay minerals), karena akan sulit memisahkannya.

7.

Zat yang diumpankan harus porous atau punya permukaan kontak yang luas agar mudah (cepat) bereaksi pada suhu rendah.

8.

Zat pelarutnya sebaiknya tidak korosif dan tidak beracun (non-corrosive and non-toxic), jadi tidak membahayakan alat dan operator.

Peralatan yang dipergunakan adalah : 1. 2.

Electrolysis / electrolytic cell.

Bejana pelindian (leaching box).

3.3. ELEKTROMETALURGI (ELECTROMETALLURGY) Suatu proses ekstraksi logam yang memakai teknik elektro-kimia, misalnya : baterai dan elektrolisa (electrolysis = electrorefining). Pada proses ini kecuali diperlukan arus listrik sebagai sumber energi juga diperlukan elektroda (electrodes) dan cairan elektrolit (electrolyte). Elektroda harus memiliki sifat-sifat : 1. 2. 3. Konduktor listrik yang baik. Potensial yang terbentuk di sekitar elektroda harus rendah. Tidak mudah bereaksi dengan metal yang lain dan tidak membentuk campuran yang dapat mengganggu proses elektrolisa. Bila elektroda itu padat, ada syarat tambahan agar proses elektrolisa berlangsung memuaskan, yaitu harus : 1. 2. 3. 4. Mudah diperoleh atau disiapkan dengan murah. Tahan korosi dalam zat larut. Stabil, kuat dan tidak mudah terkikis (resistance to abrasion). Harus murah harganya.

Elektrolit harus memiliki sifat-sifat : 1. 2. 3. Memiliki daya hantar ion yang tinggi. Tidak mudah terurai atau bereaksi (high chemical stability). Memiliki daya larut yang tinggi bagi metal yang diinginkan.

Peralatan yang biasa dipakai electric arc furnace.