Pengertian Semen
Semen pada umumnya adalah campuran bahan batu-batuan tertentu yang jika ditambahkan air akan mengeras dengan sendirinya.
Sejarah Semen
Semen diperkirakan sudah dikenal sejak jaman dahulu, terbukti dengan adanya gedung-gedung kuno yang menggunakan bahan-bahan seperti semen.
Pada tahun 1824 seorang Inggris bernama Joseph Aspdin membuat semen dengan cara membakar batubatuan dari kepulauan Portland dekat Inggris yang hasilnya dikenal sampai sekarang dengan nama Portland Cement.
Di Itali dilakukan pembuatan semen dengan cara membakar tanah pozzolana yang berasal dari erosi gunung berapi dan ternyata hasilnya seperti Portland Cement
Jenis Semen (pembagian menurut semen Gresik) Semen Portland Tipe I, dikenal sebagai Ordinary Portland Cement (OPC), merupakan semen hidrolis yang digunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti: perumahan, gedung, landasan pacu, dan jalan raya Semen Portland Tipe II, adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan untuk bangunan pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.
Semen Portland Tipe III, semen ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Contoh penggunaan adalah untuk: pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi, dan bandar udara. Semen Portland Tipe V, semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah atau air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok untuk instalasi pengolhan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir Special Blended Cement (SBC), adalah semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan sesuai digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Portlan Pozzolan Cement (PPC), adalah semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan. Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedng, seperti: jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan pondasi pelat penuh. Super Masonry Cement (SMC), adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225, dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving block, dan tegel. Portland Composite Cement (PCC), adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama-sama terak, gypsum, dan satu atau lebih bahan anorganik. Kegunaan semen ini adalah untuk: konstruksi beton umum, pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan seperti beton pra cetak, beton pra tekan, dan paving block. Oil Well Cement (OWC) Class GHRC, merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan kostruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC yang diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistant (HSR) disebut juga sebagai basic OWC. Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur tertentu.
Susunan batuan yang mengandung 50% CaCO3 sering disebut sebagai batu kapur (gamping) atau dikenal dengn istilah lime stone.
Berdasarkan kadarnya, batu kapur dibedakan menjadi: Batu kapur kadar tinggi (97-99%)
Batu kapur kadar menengah (88-90%) Batu kapur mutu rendah (85-87%) Tanah Liat
Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kalolinite) yang pada umumnya oleh masyarakat dikenal sebagai lempung atau clay. Tanah liat yang baik biasanya mengandung SiO2 sebesar 46,5%.
Bahan korektif merupakan bahan yang digunakan apabila ada kekurangn pada salah satu komponen oksida minral pada campuran bahan baku utama, seperti: Pasir besi (Fe2O3) atau Copper slag (Fe.SiO3, Ca2F, CuO), pasir besi berfungsi untuk penghantar panas. Pasir silika (SiO2), kandungan SiO2 sekitar 90-95%. Pasir silika digunakan sebahan bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2-nya masih rendah.
Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan ke dalam klinker untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu semen. Bahan yang ditambahkan adalah gypsum (CaSO4.2H2O) dan trass (kadar SiO2 tinggi, berfungsi untuk menambah daya tahan asam).
Senyawa Penyusun Semen C3S = 3CaO.SiO2 (trikalsium silikat), berfungsi memberi kekuatan awal pada semen (1 sampai 2 bulan) C2S = 2CaO.SiO2 (dikalsium silikat), berfungsi memberi kekuatan setelah beberapa waktu lama C3A = 3CaO.Al2O3 (trikalsium aluminat), semen menjadi cepat mengeras C4AF = 4CaO.Al2O3.Fe2O3, jika jumlahnya terlalu banyak akan membahayakan, sebab dapat mengurangi persentase C2S dan C3S MgO dan CaO, dapat menimbulkan terjadinya pengembangan tertunda karena adanya reaksi dengan air
Proses Benifikasi
Untuk mendapatkan campuran yang teliti, maka sebelum bahan dasar semen masuk ke dalam tungku pembakaran, harus dikenakan proses benifikasi (proses pengapungan). Hal ini bertujuan selain untuk membuat perbandingan komponen yang tepat, juga untuk menghilangkan bahan-bahan yang tidak diinginkan.
Proses benifikasi merupakan kombinasi dari operasi: grinding, klasifikasi, flotasi, dan pemekatan.
Proses pembuatan semen ada 2 macam, yaitu proses basah (wet process) dan proses kering (dry process). Proses basah, proses dasarnya adalah: bahan dasar digiling dalam crush, diayak, dimasukkan dalam ball mill dan dicampur air sehingga membentuk slurry, diknakan proses benifiksi, kemudian dilakukan pembakaran dalam rotary kiln. Proses kering, bahan mentah digiling dan dicampur dalam keadaan kering, kemudian dilakukan pembakaran dalam bentuk umpan tepung.
Kelebihan dan Kekurangan Proses Basah Tungku lebih panjang (90-120m) supaya pemanasan sempurna Pemakaian bahan bakar lebih banyak Pencampuran lebih homogen, karena berbentuk bubur. Tidak banyak debu (dibandingkan proses kering) Kontak dapat baik Pengangkutan bahan lebih mudah, dapat menggunakan pompa.
Kelebihan dan Kekurangan Proses Kering Tungku lebih pendek (35-45m) Bahan bakar sedikit, sebab tidak memerlukan penguapan air Pencampuran massa tidak begitu hom.ogen Banyak debu yang keluar, sehingga dapat mengganggu kesehatan Reaksinya tidak sempurna, karena prosesnya dalam keadaan padat
Langkah Proses Basah Batu kapur dari crusher pertama dan kedua dalam perbandingan tertentu dengan biji besi, pasir dan clay dalam bentuk slurry, dicampur di dalam raw mill, ditambahkan 47% air hingga membentuk slurry, kemudian dikanakan proses benifikasi dalam correcting tank. Dicampur lagi dalam blending tank, kemudian disaring dalam rotary filter untuk mengurangi jumlah air sebelum dibakar Slurry dikenakan pembakaran (kalsinasi) dalam rotary kiln secara counter current dengan arah spray burner sampai menjadi clinker pada ujung yang lain. Clinker didinginkan dalam clinker cooler (pendingin putar dengan udara dingin), dan udara panas yang keluar digunakan untuk spray burner. Clinker dicampur dengan gips dalam perbandingan tertentu dan dihaluskan dalam finished mill dan hasilnya ditampung dalam silo.
Proses yang terjadi di dalam tungku pembakaran putar terbagi dalam 5 zone pembakaran, yaitu: Mempunyai suhu 100C, terjadi penguapan air. Mempunyai suhu 500C, terjadi pelepasan/penguapan air kristal yang melekat pada clay Mempunyai suhu 900 1200C, terjadi kalsinasi dan reaksi pokok dari kapur dan lempung.
Di sini Al mulai lebur dan terjadi reaksi CaO yang halus. Mempunyai suhu 1250 1280, terjadi leburan semen. Al2O3, Fe2O3 akan meleleh, sedang CaO yang halus semuanya lebur. Suhu meningkat dan terjadi leburan lanjut dari senyawa-senyawa:
Merupakan zone pendinginan, dimana massa (clinker) semen keluar dari tungku pembakaran putar, untuk kemudian didinginkan.
Reaksi-reaksi pada semen kebanyakan reaksi padat, hanya yang akhir terjadi leburan, semuanya ini disebut Pembakaran Semen
MgO : 2,47
Sudah banyak teori yang menerangkan proses pengerasan semen, tetapi umumnya menganggap bahwa pengerasan disebabkan karena reaksi hydrasi dan hydrolisa antara konstituen-konstituen semen.
Hidrolisa
Hydrasi:
Hasil hidrolisa dan hidrasi sukar larut dalam air dan keras. Jika reaksi tidak betul, maka pada proses pengerasan semen terjadi banyak sekali air yang keluar dari massa campuran. Selama proses pengerasan terjadi panas (panas hydrasi). Umumnya tingkat panas hydrasi:
Kehalusan, untuk analisis digunakan screen semen, dan semen yang baik harus mempunyai kehalusan: 98-99% melalui 200 mesh dan 90% melalui 325 mesh
Kekuatan tekan: 3 hari = min 84,5 kg/cm2; 7 hari = min 147,8 kg/cm2; 28 hari = 246,4 kg/cm2
Kekuatan tarik: 3 hari = min 10,6 kg/cm2; 7 hari = min 19,4 kg/cm2; 28 hari = 24,6 kg/cm2
Waktu kepadatan: pemadatan awal minimum = 60 menit dan pemadatan akhir maksimum = 600 menit
Pabrik semen di Indonesia Holcim Indonesia PT Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda) PT Semen Baturaja (Semen Baturaja) PT Semen Padang (Semen Padang) PT Semen Gresik (Semen Gresik) PT Semen Bosowa (Semen Bosowa) PT Semen Andalas (Semen Andalas)
PT Semen Tonasa (Semen Tonasa) PT Semen Kupang (Semen Kupang) PT Cement Puger Jaya Raya Sentosa (Semen Puger)
Semen dapat dibuat dengan 2 cara Proses Basah Proses Kering Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.
1. QUARRY ( PENAMBANGAN ):
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material lain yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting.
Membuang lapisan atas tanah Pengeboran Membuat lubang dengan bor untuk tempat Peledakan Blasting ( peledakan ) Dengan teknik electrical detonation.
Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain. Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.
Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling.
2. Crushing:
Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m < 50 m Batu silika dari ukuran < 40 cm < 200 mm
3.CONVEYING:
Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.
Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. Materialmaterial dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.
5. HOMOGENISASI:
Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke tabung koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong.
Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar.
PEMBENTUKAN CLINKER:
Proses yang terjadi di dalam kiln: Pengeringan Slurry Pemanasan Awal Kalsinasi Pemijaran Pendinginan Penyimpanan Klinker
PENGERINGAN SLURRY:
PENGERINGAN SLURRY terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada temperatur 100-500C sehingga terjadi pelepasan air bebasdan air terikat untuk mendapatkan padatan tanah kering.
Pemanasan Awal :
Pemanasan Awal terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet. Selama pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi hanya peningkatan suhu yaitu sekitar 600C dengan menggunakan preheater.
KALSINASI:
KALSINASI Penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya pada suhu 600 oC.
reaksinya:
PEMIJARAN:
Reaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S pada suhu 1450 C membentuk Clinker.
PENDINGINAN:
terjadi pendinginan Clinker secara mendadak dengan aliran udara sehingga Clinker berukuran 11501250 gr/liter. Clinker yang keluar dari Cooler bersuhu 150-250 C.
Klinker kasar akan jatuh kedalam penggilingan untuk dihaluskan. Kemudian dengan drag chain, klinker yang telah dihaluskan diangkut menuju silo klinker atau langsung ke proses cement mill untuk diproses lebih lanjut menjadi semen.
CEMENT MILL:
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi pebghalusan clinker-clinker bersama 5 % gipsum alami atau sintetik. Secara umum, dibagi menjadi 3 proses: Penggilingan clinker Pencampuran Pendinginan.
No comments yet.
RSS feed for comments on this post. TrackBack URI Leave a Reply
Name (required)
Website
WordPress.com WordPress.org
SOE anin ekky heppy nyurr melambai poetry severityCONCEPT the swallow tommy u cee 100
June 2013 May 2013 April 2013 March 2013 February 2013 January 2013 December 2012 September 2012 March 2009 January 2009 December 2008 October 2008
Meta: Register Log in RSS Comments RSS Valid XHTML XFN WordPress.com