Pemanfaatan Kulit Kerang Dan Resin Epoksi Terhadap Karakteristik Beton Polimer

Shinta Marito Siregar : Pemanfaatan Kulit Kerang Dan Resin Epoksi Terhadap Karakteristik Beton Polimer, 2009.
PEMANFAATAN KULIT KERANG DAN RESIN EPOKSI

TERHADAP KARAKTERISTIK BETON POLIMER

TESIS

Oleh

SHINTA MARITO SIREGAR
077026026/FIS

SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009


PEMANFAATAN KULIT KERANG DAN RESIN EPOKSI TERHADAP
KARAKTERISTIK BETON POLIMER

TESIS

Diajukan sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Magister Sains
dalam Program Studi Magister Ilmu Fisika pada
Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara

Oleh

SHINTA MARITO SIREGAR
077026026/FIS

SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009


Judul Tesis : PEMANFAATAN KULIT KERANG DAN RESIN
EPOKSI TERHADAP KARAKTERISTIK BETON
POLIMER
Nama Mahasiswa : Shinta Marito Siregar
Nomor Pokok : 077026026
Program Studi : Fisika

Menyetujui
Komisi Pembimbing

(Drs. Anwar Dharma S, MS) (Drs. H. Perdamean S, M.Si. APU)
Ketua Anggota

Ketua Program Studi, Direktur,

(Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc)

(Prof. Dr. Ir. T. Chairun Nisa B, M.Sc)

Tanggal lulus : 3 Juni 2009


Telah diuji pada
Tanggal : 3 Juni 2009

PANITIA PENGUJI TESIS
Ketua : Drs. Anwar Dharma Sembiring, MS
Anggota : 1. Drs. Perdamean Sebayang, M. Si. APU
2. Dra. Justinon, MS
3. Prof. Dr. M. Zarlis, M. Sc
4. Drs Tenang Ginting, M.S


ABSTRAK

Telah dibuat beton alternatif tanpa semen dengan menggunakan komposisi bahan
baku, yaitu kulit kerang 66,67 83,33 % (volume), pasir silika 16,67 33,33 %
(volume) dan 5 20 % (volume) resin epoksi, beton dikeringkan selama 8 jam pada
suhu 60
o
C tekanan 1 atm. Proses pre-treatment cangkang kerang yaitu terlebih
dahulu dibersihkan, dibakar pada suhu 700
0
C selama 2 jam dan dihaluskan dengan
menggunakan alat mortar sehingga dihasilkan serbuk sebagai subtitusi semen
konvensional. Serbuk kulit kerang mengandung senyawa kimia yang bersifat
pozzolan, yaitu mengandung zat kapur (CaO), alumina dan senyawa silika sehingga
berpotensi untuk digunakan sebagai bahan baku beton alternatif. Hasil pengujian
menunjukkan bahwa kualitas beton optimum diperoleh pada komposisi 80 %
(volume) serbuk kulit kerang dan 20 % (volume) resin epoksi dengan waktu
pengeringan selama 8 jam pada suhu 60
o
C. Karakteristik dari beton yang dihasilkan
pada kondisi tersebut, antara lain: densitas =2,716 g/cm
3
, penyerapan air =0,4 %,
penyusutan =1,29 %, konduktivitas termal =0,339 w/m
o
K, kuat tekan =56,9 MPa,
kuat patah =34 MPa dan kuat tarik = 7,46 MPa. Analisis ketahanan api beton yaitu
mengalami degradasi sebesar 22,67 % dengan asumsi kondisi nilai kekuatan tekan
sebelum pembakaran sebesar 56,9 MPa dan setelah pembakaran menjadi 44 MPa.
Berdasarkan analisa uji ketahanan asam dari beton setelah perendaman dengan 5 %
Na
2
SO
4
selama 7 - 56 hari terjadi perubahan massa sebesar 0,15 -1,35 % dan kuat
tekan meningkat sekitar 7 8 %. Sedangkan perendaman dengan 5 % H
2
SO
4
selama
7 - 56 hari terjadi perubahan massa sebesar 0,25 -1,60 % dan kuat tekan terdegradasi
sekitar 10 11 %. Analisa struktur mikro dengan SEM menunjukkan bahwa rongga
di dalam beton terdistribusi tidak merata dengan ukuran rongga sekitar 5 - 40 m dan
gumpalan resin epoksi sekitar 20 m. Sedangkan bentuk partikel pasir dan serbuk
kulit kerang tidak terlihat batas butirnya.

Kata kunci: Kulit kerang, epoxy, beton alternatif, perendaman asam, SEM


ABSTRACT

Have been made an alternative concrete without cement by using the composition of
raw material there are clamshell 66.67 83.33 % (volume), silica sand 16.67 33.33
% (volume) and 5 - 20 % (volume) epoxy resin, concrete dried by during 8 hours at
temperature 60
o
C and pressure 1 atm condition. The pre-treatment process of
clamshell that is cleaned, calcinations at 700
0
C during 2 hours and grinding by
using mortar so that yielded powder as conventional cement substituting. Powder of
clamshell contains the chemical compositions having the character such as pozzolan
that is calcareous (CaO), alumina and silica so that have potency to be used as
concrete alternative. Result of examination indicate that the quality of optimum
concrete obtained at composition 80 % (volume) powder of clamshell and 20 %
(volume) epoxy resin with the ageing time during 8 hours at temperature 60
o
C. The
characteristics from concrete yielded at that condition, namely: density = 2.716
g/cm
3
, water absorption = 0.4 %, shrinkage = 1.29 %, thermal conductivity = 0.339
w / mK, compressive strength= 56.9 MPa, flexural strength = 34 MPa, and tensile
strength = 7.46 MPa. The analyses for fire resistance that is degrades to 22.67 %
with the assumption condition of compressive strength value before combustion equal
to 56.9 MPa and after combustion become 44 MPa. Based on acid resistance test
after soaking by 5 % Na2So4 during 7 - 56 days have the mass change equal to 0,15 -
1,35 % and compressive strength increase to 7 - 8%. While for soaking by 5 %
H2So4 during 7 - 56 days have the mass change equal to 0,25 - 1,60 % and
compressive strength degraded to 10 - 11 %. The microstructure analysis by SEM
indicates that the cavity in concrete is not homogen with the size of cavity about 5 -
40 m and lump of epoxy resin about 20 m.

Keywords: Clamshell, epoxy, alternative concrete, acid soaking, SEM


KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah saya panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas segala
limpahan rahmad dan karuniaNya sehingga tesis ini dapat diselesaikan.
Dengan selesainya tesis ini, perkenankanlah saya mengucapkan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada:
Rektor Universitas Sumatera Utara, Prof. Chairuddin P. Lubis, DTH & H,
Sp.A(K) atas kesempatan yang diberikan kepada saya untuk mengikuti dan
menyelesaikan pendidikan Program Magister Sains.
Direktur Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara, Prof. Dr. Ir. T.
Chairun Nisa B, M.Sc atas kesempatan menjadi mahasiswa Program Magister Sains
pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara.
Ketua Program Studi Magister Fisika, Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Si,
Sekretaris Program Studi Fisika, Dr. Nasir Saleh, M.Eng, beserta seluruh staf
Pengajar pada Program Studi Magister Fisika Sekolah Pascasarjana Universitas
Sumatera Utara.
Terimakasih yang tidak terhingga dan penghargaan setinggi-tingginya saya
ucapkan kepada Drs. Anwar Dharma S, MS selaku Pembimbing Utama yang dengan
penuh perhatian dan kepercayaan telah memberikan dorongan dan bimbingan,
demikian juga kepada Prof. Perdamean Sebayang, M.Si selaku Pembimbing
Lapangan yang dengan penuh kesabaran menuntun dan membimbing saya hingga
selesainya penelitian ini.
Terima kasih yang tulus juga saya ucapkan atas doa dan dukungan yang selalu
menjadi penyemangat bagi saya untuk menyelesaikan tesis ini, kepada Asma, Dina,
Yunita, imay, ety, bang halim, teman-teman FORSIKAMUS-5 Medan, teman-teman
angkatan 2007, adik-adik di UKMI Al-Falak FMIPA USU, kakak dan teman-teman
di Universitas Ruhiyah yang selalu membuat penulis ingin lebih baik lagi.
Dan akhirnya untuk yang teristimewa Ayahanda dan Ibunda tercinta yang
selalu menjadi pelabuhan hati saya, Drs. H. Gong Matua Siregar dan Hj. Sitiorno

Harahap, kakak-kakak Yanti-Dafi, Mitha-Harun, Ida-Helmi, Dina-Faisal, si bungsu
Hasnan serta ponakan-ponakan yang selalu mampu membuat suasana ceria Difa,
Naswa, Raisan, Afra, Faris dan Hasyemi.
Akhir kata saya berharap semoga tesis ini dapat bermanfaat bagi semua pihak,
walaupun saya menyadari bahwa tesis ini masih banyak kekurangannya.

Medan, Juni 2009
Penulis

Shinta Marito Siregar, S.Si


RIWAYAT HIDUP

DATA PRIBADI

Nama : Shinta Marito Siregar
Tempat/tanggal lahir : Medan/23 September 1982
Agama : Islam
Orangtua
Ayah : Drs. H. Gong Matua Siregar
Ibu : Hj. Sitiorno Harahap
Alamat rumah : J l. Selamat No. 165 Medan
Telepon/hp : (061)7864479/08126518978
e-mail : shinta_aja_dech@yahoo.com

DATA PENDIDIKAN

SD : SD Inpres No. 064029 Tamat: 1995
SMP : SMP Negeri-3 Medan Tamat: 1998
SMA : SMA Negeri-5 Medan Tamat: 2001
S-1 Fisika : FMIPA Universitas Sumatera Tamat: 2007
Utara
S-2 Fisika : Program Studi Magister Fisika Tamat: 2009
Sekolah Pascasarjana Universitas
Sumatera Utara


DAFTAR ISI

Halaman
ABSTRAK .................................................................................................. i
ABSTRACT ................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ................................................................................. iii
RIWAYAT HIDUP ..................................................................................... v
DAFTAR ISI ............................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ........................................................................................ x
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................... 3
1.3 Batasan Masalah ............................................................ 3
1.4 Tujuan Penelitian ........................................................... 4
1.5 Hipotesis ........................................................................ 4
1.6 Manfaat Penelitian ......................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................... 6
2.1 Beton ............................................................................. 6
2.1.1 Kelebihan dan Kekurangan Beton ..................... 6
2.1.1.1 Kelebihan .......................................... 6

2.1.1.2 Kekurangan ....................................... 7
2.2 Beton Polimer ................................................................ 10
2.3 Polimer .......................................................................... 11
2.3.1 Pembagian Polimer Berdasarkan Kegunaannya . 11
2.3.2 Pembagian Polimer Berdasarkan Sumbernya ..... 12
2.3.3 Pembagian Polimer Berdasarkan Strukturnya .... 13
2.3.4 Tipe Polimer ..................................................... 14
2.4 Resin Epoksi .................................................................. 16
2.5 Kulit Kerang .................................................................. 18
2.6 Karakterisasi Beton ........................................................ 19
2.6.1 Densitas ............................................................. 20
2.6.2 Penyerapan Air .................................................. 20
2.6.3 Penyusutan ........................................................ 21
2.6.4 Konduktivitas Termal ........................................ 21
2.6.5 Kuat Tekan ........................................................ 22
2.6.6 Kuat Tarik ......................................................... 22
2.6.7 Kuat Patah ......................................................... 23
2.6.8 Ketahanan Api ................................................... 23
2.6.9 Ketahanan Kimia ............................................... 24
2.6.10 Scanning Electron Microscope (SEM) ............... 24


BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................... 26
3.1 Lokasi Penelitian ............................................................ 26
3.2 Bahan Baku dan Peralatan .............................................. 26
3.2.1 Bahan Baku ....................................................... 26
3.2.2 Peralatan ............................................................ 26
3.3 Variabel dan Parameter .................................................. 27
3.4 Diagram Alir Pembuatan Beton Polimer ......................... 28
3.5 Preparasi Sampel Beton .................................................. 28
3.6 Pengujian Beton ............................................................. 32
3.6.1 Densitas ............................................................. 32
3.6.2 Penyerapan Air .................................................. 34
3.6.3 Penyusutan ........................................................ 34
3.6.4 Konduktivitas Termal ......................................... 35
3.6.5 Kuat Tekan ........................................................ 37
3.6.6 Kuat Tarik ......................................................... 39
3.6.7 Kuat Patah ......................................................... 40
3.6.8 Ketahanan Api ................................................... 41
3.6.9 Ketahanan Kimia ............................................... 42
3.6.10 Scanning Electron Microscope (SEM) ............... 43


BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................. 45
4.1 Densitas .......................................................................... 45
4.2 Penyerapan Air ............................................................... 48
4.3 Penyusutan ...................................................................... 50
4.4 Konduktivitas Termal ...................................................... 52
4.5 Kuat Tekan ..................................................................... 54
4.6 Kuat Tarik ....................................................................... 57
4.7 Kuat Patah ...................................................................... 60
4.8 Ketahanan Api ................................................................ 62
4.9 Ketahanan Kimia ............................................................ 64
4.10 Scanning Electron Microscope (SEM) ............................ 71
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................ 73
5.1 Kesimpulan ..................................................................... 73
5.2 Saran ............................................................................... 74
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 75


DAFTAR TABEL

Nomor Judul Halaman

2.1 Komposisi kimia serbuk kulit kerang ..................................... 19
2.2 Komposisi bahan baku pembuatan beton dengan 5 %
(volume) resin epoksi ............................................................ 30




4.1 Data hasil pengukuran besaran-besaran untuk menentukan
daya hantar panas dari beton yang dikeringkan selama 8 jam
pada suhu 60C ..................................................................... 53


DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Halaman

2.1 Kulit kerang .......................................................................... 19
2.2 Skema pengujian konduktivitas termal dengan less method ... 22
2.3 Skema prinsip dasar SEM ..................................................... 25
3.1 Diagram alir pembuatan beton polimer ................................. 28
3.2 Prinsip penimbangan massa benda di dalam air ..................... 33
3.3 Skema pengujian konduktivitas termal dengan less method ... 35
3.4 Pengujian kuat tekan dengan alat Universal Testing Mechine
(UTM) .................................................................................. 37

3.5 Pengujian kuat tarik dengan alat Universal Testing Mechine
(UTM) .................................................................................. 39

3.6 Pengujian kuat patah dengan alat Universal Testing Mechine
(UTM) .................................................................................. 40

3.7 Foto alat ukur Scanning Electron Microscope (SEM) ............ 43
4.1 Hubungan antara densitas terhadap penambahan serbuk kulit
kerang dan resin epoksi (dalam % volume) dengan proses
pengeringan selama 8 jam 60C ............................................ 46

4.2 Hubungan antara penyerapan air terhadap penambahan serbuk
kulit kerang dan resin epoksi (dalam % volume) dengan proses

4.3 Hubungan antara penyusutan terhadap penambahan serbuk kulit
4.4 Hubungan antara temperatur terhadap waktu untuk menentukan

T
1
, T
2
dan dT/dt dari beton dengan komposisi serbuk 80 % kulit
kerang dan 20 % resin epoksi (dalam % volume) yang
dikeringkan selama 8 jam 60C ............................................. 52

4.5 Hubungan antara kuat tekan terhadap penambahan serbuk kulit

4.6 Hubungan antara kuat tarik terhadap penambahan serbuk kulit

4.7 Hubungan antara kuat patah terhadap penambahan serbuk
kulit kerang dan resin epoksi (dalam % volume) dengan proses

4.8 Hubungan antara kuat tekan beton setelah dikenai nyala api
sebagai fungsi waktu (dalam orde menit) dengan penambahan
resin epoksi sebesar 5-20 % (volume) ................................... 63

4.9 Hubungan antara perubahan massa terhadap waktu
perendaman (menggunakan konsentrasi larutan 5 %Na
2
SO
4
)
yang dilakukan pada beton dengan komposisi 80 % (volume)
serbuk kulit kerang dan waktu pengeringan 8 jam pada
suhu 60C ............................................................................. 65

4.10 Hubungan antara perubahan massa terhadap waktu
perendaman (menggunakan konsentrasi larutan 5 % H
2
SO
4
) yang
dilakukan pada beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk
kulit kerang dan waktu pengeringan 8 jam pada suhu 60C ... 66

4.11 Hubungan antara kuat tekan terhadap waktu perendaman
(hari) dari beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk
kulit kerang, 20 % (volume) resin epoksi dan waktu
pengeringan 8 jam pada suhu 60C menggunakan konsentrasi
larutan 5 % Na
2
SO
4
............................................................... 67


4.12 Hubungan antara kuat tekan terhadap waktu perendaman (hari)
dari beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang,
20 % (volume) resin epoksi dan waktu pengeringan 8 jam pada
suhu 60C menggunakan konsentrasi larutan 10 % H
2
SO
4
.... 69

4.13 Foto SEM dari beton yang dikeringkan selama 8 jam pada suhu
60C dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang dan
20 % (volume) resin epoksi ................................................... 71


DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Judul Halaman

A Data pengukuran densitas ........................................................ 78
B Data pengukuran penyerapan air ............................................. 80
C Data pengukuran penyusutan ................................................... 82
D Data pengukuran konduktivitas termal .................................... 84
E Data pengukuran kuat tekan ................................................... 87
F Data pengukuran kuat tarik ..................................................... 89
G Data pengukuran kuat patah .................................................... 91
H Data pengukuran kuat tekan setelah pembakaran ..................... 93
I Data pengukuran perubahan massa akibat bahan kimia ............ 95
J Data pengukuran kuat tekan akibat bahan kimia ...................... 98


BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Secara umum bahwa pertumbuhan dan perkembangan industri kontruksi di
Indonesia cukup pesat. Hampir 60 % material yang digunakan dalam pekerjaan
kontruksi adalah beton (concrete) yang dipadukan dengan baja (composite) atau jenis
lainnya. Konstruksi beton dapat dijumpai dalam pembuatan gedung-gedung, jalan,
bendungan, saluran air dan lain-lain. Konstruksi beton dapat dibagi menjadi dua
bagian berdasarkan fungsinya, yaitu kontruksi bawah dan atas (Mulyono, 2003).
Material bangunan dalam satu kesatuan struktur, selain dirancang untuk
memikul beban juga dirancang untuk menghadapi pengaruh alami lingkungan serta
pengaruh sifat penggunaannya. Beton sebagai material bangunan harus memenuhi
kriteria kekuatan dan daya tahan atau keawetan. Beton merupakan campuran antara
semen portland atau semen hidrolik lainnya, agregat halus, agregat kasar dan air
dengan atau tanpa bahan campuran tambahan membentuk massa padat (Departemen
Pekerjaan Umum, 1989). Bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam campuran beton
pada saat atau selama pencampuran berlangsung, berfungsi untuk mengubah sifat-
sifat dari beton agar menjadi lebih cocok untuk pekerjaan tertentu dan menghemat
biaya.

Bahan-bahan limbah disekitar lingkungan dapat dimanfaatkan sebagai bahan
tambahan dalam campuran beton. Hal tersebut dapat memberikan alternatif untuk
memanfaatkan limbah-limbah yang tidak termanfaatkan, seperti kulit kerang. Dengan
optimalisasi pemanfaatan limbah kulit kerang ini diharapkan akan mengurangi limbah
yang mencemari lingkungan dan memberikan nilai tambah tersendiri.
Dalam penelitian ini digunakan kulit kerang, sebagai bahan baku utama dalam
pembuatan beton, sehingga bermanfaat dan dapat menurunkan biaya operasional
pembuatannya. Kerang sebagai sumber protein dan merupakan jenis makanan
bersumber dari laut cukup berlimpah, tentunya jumlah kulitnya juga akan sebanding.
Selama ini kulit kerang hanya dibuang dan sebagian dari beberapa jenis kerang
tertentu kulitnya dikomersilkan untuk bahan dekorasi atau hiasan rumah.
Kulit kerang terlebih dahulu dibersihkan, dibakar dan dihaluskan untuk
dijadikan serbuk. Serbuk kulit kerang mengandung senyawa kimia yang bersifat
pozzolan yaitu mengandung zat kapur (CaO), alumina dan senyawa silika sehingga
sesuai digunakan sebagai bahan baku beton.
Agar beton lebih efisien dalam pembuatannya dan dapat ditingkatkan
kekuatannya maupun ketahanannya maka perlu ditambahkan resin polimer sebagai
matriks kedalam campuran bahan baku beton. Disamping itu penggunaan bahan
polimer dapat mempercepat waktu pengerasannya, beton jenis ini disebut beton
polimer (polymer concrete). Resin polimer yang dipakai dalam penelitian ini adalah

resin epoksi yang merupakan resin termoset. Bentuk resin epoksi sebelum pengerasan
berupa cairan seperti madu dan setelah pengerasan akan berbentuk padatan yang
sangat getas.

1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah peneliti ingin mengetahui
bagaimana efek pemanfaatan kulit kerang dan resin epoksi dengan perbandingan
komposisi antara pasir dan serbuk kulit kerang (1:2; 1:3; 1:4; 1:5) dan komposisi
resin epoksi (5%, 10%, 15%, 20%) dari total berat pasir dan serbuk kulit kerang,
terhadap karakteristik beton polimer, yang meliputi densitas, penyerapan air,
penyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas termal, ketahanan api,
ketahanan kimia, dan analisis mikrostruktur dengan menggunakan SEM.

1.3 Batasan Masalah
1 Pembuatan beton polimer dengan perbandingan komposisi antara pasir dan
serbuk kulit kerang (1:2; 1:3; 1:4; 1:5) dan komposisi resin epoksi (5%, 10%,
15%, 20%) dari total berat pasir dan serbuk kulit kerang
2 Pengujian karakteristik beton polimer, yaitu densitas, penyerapan air,
penyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas termal, ketahanan
api, ketahanan kimia, dan analisis mikrostruktur dengan menggunakan SEM.


1.4 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui pengaruh penambahan kulit kerang dan resin epoksi dalam
pembuatan beton polimer terhadap karakterisasinya, seperti densitas,
penyerapan air, penyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas
termal, ketahanan api, ketahanan kimia, dan analisis mikrostruktur dengan
menggunakan SEM.
2. Mengetahui komposisi terbaik dalam pembuatan beton polimer dengan
memanfaatkan kulit kerang dan resin epoksi

1.5 Hipotesis
Dalam pembuatan beton polimer, selain bahan baku pasir dapat digunakan
kulit kerang sebagai agragat dan resin epoksi sebagai pengikat, sehingga dapat
dihasilkan beton polimer yang memiliki kuat tekan lebih tinggi, lebih tahan asam dan
lebih tahan api. Variasi komposisi pasir, kulit kerang dan resin epoksi akan
memberikan pengaruh terhadap karakteristik beton yang signifikan.

1.6 Manfaat Penelitian
Diharapkan dengan penelitian ini dapat diketahui efek dari pemanfaatan
serbuk kulit kerang sebagai agregat dan resin epoksi sebagai pengikat pada
pembuatan beton polimer terhadap karakteristiknya, seperti densitas, penyerapan air,
penyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas termal, ketahanan api,

ketahanan kimia, dan analisis mikrostruktur dengan menggunakan SEM, dalam
rangka pemanfaatan limbah dan menurunkan biaya produksi. Disamping itu
diharapkan penelitian ini juga dapat menjadi literatur bagi civitas akademik yang
ingin mengetahui dan meneliti tentang beton polimer.


BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
Beton adalah bahan konstruksi yang berbasis perekat semen, sedangkan
agregatnya berupa pasir dan batu atau kerikil. Beton pada umumnya banyak
dipergunakan dalam bidang konstruksi pembangunan rumah, gedung, jembatan,
konstruksi jalan dan lain-lain (Amirudin et al, 1982).
Dalam keadaan yang mengeras, beton bagaikan batu karang dengan kekuatan
tinggi. Dalam keadaan segar, beton dapat diberi bermacam bentuk, sehingga dapat
digunakan untuk membentuk seni arsitektur atau semata-mata untuk tujuan dekoratif.
Beton juga akan memberikan hasil dekoratif yang bagus jika pengolahan akhir
dilakukan dengan cara khusus, misalnya dengan menampilkan agregatnya, yaitu
agregat yang mempunyai bentuk yang bertekstur seni tinggi diletakkan dibagian luar,
sehingga nampak jelas pada permukaan betonnya.

2.1.1 Kelebihan dan Kekurangan Beton
2.1.1.1 Kelebihan
Secara umum kelebihan beton adalah:
1. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan kontruksi
2. Mampu memikul beban yang berat

3. Tahan terhadap temperatur yang tinggi
4. Biaya pemeliharaan yang kecil

2.1.1.2 Kekurangan
Secara umum kekurangan beton adalah:
1. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah
2. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
3. Berat
4. Daya pantul suara yang besar
5. Proses pengerasannya cukup lama
6. Tidak tahan terhadap lumut atau kelembaban tinggi yang menyebabkan
beton cepat rapuh (Calvelri L. et al, 2003)

Karakteristik beton yang umum ada di pasaran adalah memiliki densitas rata-
rata 2000 - 2500 kg/m
3
, kuat tekan bervariasi dari 3 50 MPa (Ergul Yassar et al,
2003). Bila dilihat dari nilai densitas maka beton sekarang ini tergolong cukup berat,
sehingga untuk satu panel beton berukuran 240 x 60 x 6 cm memiliki bobot sekitar
100 - 125 kg, sehingga untuk mengangkatnya baik pada waktu pengangkutan ataupun
instalasinya memerlukan tenaga lebih dari 3 orang atau memerlukan alat bantu berat
(Ergul Yassar et al, 2003).
Terdapat beberapa parameter yang paling mempengaruhi kekuatan beton,
yaitu kualitas semen, proporsi semen terhadap campuran, kekuatan dan kebersihan

agregat. Disamping itu interaksi atau adhesi antara pasta semen dengan agregat,
proses pencampuran dan pemadatan juga turut mempengaruhi kekuatan beton. Pada
beton diharapakan tidak mengandung klorida >0,15 % dalam beton yang diekspos
dan 1 % bagi beton yang tidak diekspos (Nawy et al, 1985).
Beton dapat juga dicampur dengan bahan lain seperti komposit atau bahan
lain sesuai dengan perilaku yang akan diberikan terhadap beton tersebut, sehingga
berdasarkan berat, material pembentuknya dan kegunaan strukturnya beton dapat
dibedakan menjadi:
1. Beton Ringan
Beton ringan adalah beton yang mengandung agregat ringan dan mempunyai
masa kering udara mengacu pada standard ASTM C-567 dan densitas tidak
lebih dari 1.900 kg/m
3
(Mulyono, 2003) atau berdasarkan kepentingan
penggunaannya strukturnya berkisar antara 1440 1850 kg/m
3
, dengan
kekuatan tekan umur 28 hari lebih besar dari 17,2 Mpa. Argregat yang
digunakan umumnya merupakan hasil pembakaran shale, lempung, slates,
residu slag, residu batu-bara dan banyak lagi hasil pembakaran vulkanik
(Holm, 1994).
2. Beton Berat
Beton berat adalah beton yang dihasilkan dari agregat yang mempunyai berat
isi lebih besar dari beton normal atau lebih dari 2.400 kg/m
3
. Beton yang
mempunyai berat yang tinggi ini biasanya digunakan untuk kepentingan
tertentu seperti menahan radiasi, menahan benturan dan lainnya. Beton berat

ini digunakan jika masalah ruang tidak menjadi hambatan. Untuk
menghasilkan beton berat digunakan agregat yang mempunyai berat jenis
yang besar, biasanya lebih dari 4 dibandingkan dengan agregat biasa dengan
berat jenis 2,6. Agregat yang mempunyai berat jenis yang besar, seperti
barium sulfat yaitu 4,1 atau agregat alam dengan bahan lainnya seperti biji
besi, magnetit, limonite, hermatite, ilmenite (FeTiO
3
), sebagai agregat halus
dan goethite beton yang dihasilkan menggunakan biji besi dapat mencapai
3000 3.900 kg/m
3
(Neville, 1981).
3. Beton Massa
Dinamakan beton massa karena digunakan untuk pekerjaan beton yang besar
dan masif misalnya untuk bendungan, kanal, pondasi jembatan dan lain-lain.
4. Ferro Cement
Adalah bahan gabungan yang diperoleh dari campuran beton dengan tulangan
kawat ayam atau kawat yang dianyam. Beton jenis ini akan mempunyai
kekuatan tarik yang tinggi dan daktail, serta lebih waterproofing.
5. Beton Serat
Merupakan campuran beton ditambah serat, bahan serat dapat berupa serat
asbestos, serat plastik atau poly propylene dan potongan kawat baja.
Kelemahannya sulit dikerjakan sedangkan kelebihannya antara lain
kemungkinan terjadi segregasi kecil, daktail dan tahan benturan (Moncrief,
1983).


6. Beton Siklop
Beton jenis ini menggunakan agregat yang besar-besar, sampai dengan 20 cm,
digunakan untuk pekerjaan beton massa.
7. Beton Hampa
Beton hampa adalah beton yang air sisa dari proses hidrasinya sekitar 50 %
disedot keluar setelah beton mengeras.
8. Beton Polimer
Polimer merupakan bahan tambah yang baru dalam pembuatan beton
sehingga menghasilkan kekuatan beton yang tinggi dan waktu pengerasan
yang cepat. Beton dengan kekuatan tinggi ini biasanya diproduksi dengan
menggunakan polimer yang berupa resin dan pengeras sebagai bahan
tambahan.

2.2 Beton Polimer
Beton polimer (polymer concreate) adalah material komposit, dimana
bindernya terdiri dari polimer sintesis organik atau dikenal sebagai beton resin. Beton
resin dengan binder polimer seperti thermoplastik atau disebut thermosetting polimer
dan mineral fillernya dapat berupa aggregate, gravel dan crushed stone.
Keunggulan beton polimer antara lain, kekuatannya tinggi, tahan terhadap
kimia dan korosi, penyerapan air rendah dan stabilitas pemadatan tinggi dibanding
beton portland konvensional. Proses pengerasan pada beton semen portland untuk
menghasilkan kondisi terbaik biasanya 28 hari, sedangkan dengan beton polimer

dapat dipersingkat hanya beberapa jam saja. Penambahan polimer pada beton tanpa
semen adalah untuk meningkatkan sifat-sifat beton, memperpendek waktu proses
pabrikasinya, tentunya biaya operasional dan aplikasi khususnya. Produk beton
polimer antara lain dapat digunakan sebagai pondasi galangan kapal, tangga, sanitari,
lantai, panel, bangunan komersial, pemipaan, skid resistant overlays in highways dan
lain-lain.

2.3 Polimer
Polimer (poly = banyak, meros = bagian) adalah molekul raksasa yang
biasanya memiliki bobot molekul tinggi dan dibangun dari pengulangan unit-unit.
Molekul sederhana yang membentuk unit-unit ulangan ini dinamakan monomer.
Sedangkan reaksi pembentukan polimer dikenal dengan istilah polimerisasi.
Polimer digolongkan menjadi dua macam, yaitu polimer alam seperti pati,
selulosa, sutra dan polimer sintetik seperti polimer vinil. Polimer sangat penting
karena dapat menunjang tersedianya pangan, sandang, transportasi dan komunikasi
(serat optik).

2.3.1 Pembagian Polimer Berdasarkan Kegunaannya
Berdasarkan kegunaannya polimer digolongkan atas:
1. Polimer komersial (commodity polymers)
Polimer ini dihasilkan di negara berkembang, harganya murah dan banyak
dipakai dalam kehidupan sehari hari.

Contoh: polietilen (PE), polipropilen (PP), polistirena (PS), polivinilklorida
(PVC), melamin formaldehid
2. Polimer teknik (engineering polymers)
Polimer ini sebagian dihasilkan di negara berkembang dan sebagian lagi di
negara maju. Polimer ini cukup mahal dan canggih dengan sifat mekanik yang
unggul dan daya tahan yang lebih baik. Polimer ini banyak dipakai dalam
bidang transportasi seperti mobil, truk, pesawat udara, bahan bangunan pipa
ledeng, barang-barang listrik dan elektronik seperti mesin bisnis, komputer,
mesin-mesin industri dan barang-barang konsumsi.
Contoh: nylon, polikarbonat, polisulfon dan polyester
3. Polimer fungsional (functional polymers)
Polimer ini dihasilkan dan dikembangkan di negara maju dan dibuat untuk
tujuan khusus dengan produksinya dalam skala kecil.
Contoh : kevlar, nomex, textura, polimer penghantar arus dan foton, polimer
peka cahaya, membran, biopolymer

2.3.2 Pembagian Polimer Berdasarkan Sumbernya
Berdasarkan asal atau sumbernya polimer dapat diklasifikasikan atas:
1. Polimer Alam, yaitu:
a. Tumbuhan : karet alam, selulosa
b. Hewan : wool, sutera
c. Mineral

2. Polimer Sintetik
a. Hasil polimerisasi kondensasi
Polimerisasi kondensasi adalah polimerisasi yang disertai dengan pembentukan
molekul kecil (H
2
O, NH
3
).
Contoh :
Alkohol + asam ester + air

HOCH
2
CH
2
OH + + H
2
O

b. Hasil polimerisasi adisi
Polimerisasi adisi adalah polimerisasi yang disertai dengan pemutusan ikatan
rangkap diikuti oleh adisi monomer.
Contoh :

2.3.3 Pembagian Polimer Berdasarkan Strukturnya
Berdasarkan strukturnya polimer dibedakan atas:
1. Polimer linear
Polimer linear terdiri dari rantai panjang yang dapat mengikat gugus
substituen. Polimer ini biasanya dapat larut dalam beberapa pelarut dan dalam
n H
2
C =CH CH
2 C
Cl
Cl
H
n
polivinilklorida (PVC) vinilklorida
H O C ( C H
2
)
2
C O H
O
O

keadaan padat pada temperatur normal. Polimer ini terdapat sebagai
elastomer, bahan yang fleksibel (lentur) atau termoplastik seperti gelas.
Contoh :
Polietilena, polivinil klorida PVC, polimetil metakrilat PMMA, Lucite,
Plexiglas atau perspex, poliakrilonitril orlon atau creslan dan nylon 66
2. Polimer bercabang
Polimer bercabang dapat divisualisasi sebagai polimer linear dengan
percabangan pada struktur dasar yang sama sebagai rantai utama.
3. Polimer jaringan tiga dimensi (three-dimension network)
Polimer jaringan tiga dimensi adalah polimer dengan ikatan kimianya terdapat
antara rantai, seperti digambarkan pada gambar berikut. Bahan ini biasanya
digembungkan oleh pelarut tetapi tidak sampai larut. Ketidaklarutan ini dapat
digunakan sebagai kriteria dari struktur jaringan. Makin besar persen
sambung-silang (cross-links) makin kecil jumlah penggembungannya. J ika
derajat sambung-silang cukup tinggi, polimer dapat menjadi kaku, titik leleh
tinggi, padat yang tak dapat digembungkan, misalnya intan.

2.3.4 Tipe Polimer
Ada tiga tipe polimer yang ketiganya secara umum disebut sebagai resin.
1. Thermoplastik
Thermoplastik adalah yang bisa dipanaskan secara reversibel artinya polimer
jenis ini bisa diolah kembali dengan kata lain bahan akan meleleh jika

dipanaskan dan dapat ditekan atau ditransfer dari tempat pemanasan ke
cetakan, jika didinginkan bahan akan mengeras kembali hingga mempunyai
bentuk sesuai dengan cetakan. Bahan ini dapat dipanaskan lagi dan dapat
didaur ulang.
Bahan thermoplastik diperoleh dengan polimerisasi adisi. Sifat dari
thermoplastik adalah dapat berbentuk semikristalin dengan ikatan atomnya
terjadi secara Van der Wals. Dibandingkan dengan bahan thermoseting,
thermoplastik lebih tangguh, umur pemakaian lebih panjang, proses
pembentukan atau fabrikasi yang pendek, dapat dipanaskan dan dibentuk.
Jenis-jenis bahan thermoplastik yang populer digunakan dalam pembuatan
benda-benda teknik dipasaran, yaitu: polypropylene (PP), polyethyelene (PE),
polyvinyl chlorida (PVC), polyvinyl acetate (PVAC), polystyrene (PS),
polyamide (PA), polyester (PET), polycarbonate (PC) dan polyacetate.
2. Thermoset
Thermoset adalah polimer yang dibentuk melalui proses polimerisasi
kondensasi, bahan plastik yang tidak dapat dilunakan kembali atau dibentuk
kembali ke keadaan sebelum mengalami pengeringan, bahan ini mempunyai
sifat-sifat: mempunyai struktur amorf, tidak bisa meleleh, tidak bisa didaur
ulang, atom-atomnya berikatan kuat sekali, tidak bisa mengalami pergeseran
rantai, dapat dibentuk dengan proses injeksi pada cetakan panas.
Jenis-jenis thermoset: phenol-formaldehyde (PF), aminoplasts, epoxy resin
(ER), usaturated polyester, polyurethane (PU), phenol-aralkyl (xyloks),

bismalleimides (BMI), polymides (PI), polystyryl pyridine (PSP) ,
polyphennylene-quinoxxialine (PPQ) dan sebagainya.
3. Elastomer
Elastomer adalah jenis polimer yang tidak dimasukan dalam kelompok
thermoplastik atau thermoset. Elastomer biasa juga dikenal sebagai karet yang
merupakan bahan polimer yang mempunyai sifat khusus, yaitu memiliki
rantai linier tidak mengkristal dan mempunyai sifat deformasi yang sangat
besar (sampai 1000 %). Bahan ini dapat kembali dengan cepat kebentuk dan
ukuran yang hampir sama dengan kondisi semula, setelah mengalami
deformasi. Bahan ini dibuat secara sintetik, sedangkan elastomer sendiri
sebenarnya adalah karet sintetik. Elastomer banyak digunakan sebagai bahan
pembuatan komponen-komponen kendaraan bermotor dan alat industri,
sebagai contoh ban, packing, bateray boxes, seal kaca, juga untuk isolasi
listrik.

2.4 Resin Epoksi
Resin epoksi atau secara umum dipasaran dikenal dengan bahan epoksi adalah
salah satu dari jenis polimer yang berasal dari kelompok thermoset. Resin termoset
adalah polimer cair yang diubah menjadi bahan padat secara polimerisasi jaringan
silang dan juga secara kimia, membentuk formasi rantai polimer tiga dimensi. Sifat
mekanisnya tergantung pada unit molekuler yang membentuk jaringan rapat dan
panjang jaringan silang. Proses pembuatannya dapat dilakukan pada suhu kamar

dengan memperhatikan zat-zat kimia yang digunakan sebagai pengontrol polimerisasi
jaringan silang agar didapatkan sifat optimum bahan.
Thermoset memiliki sifat isotropis dan peka terhadap suhu, mempunyai sifat
tidak bisa meleleh, tidak bisa diolah kembali, atomnya berikatan dengan kuat sekali,
tidak bisa mengalami pergeseran rantai. Bentuk resin epoksi sebelum pengerasan
berupa cairan seperti madu dan setelah pengerasan akan berbentuk padatan yang
sangat getas.
Epoksi secara umum mempunyai karakteristik yang baik, yaitu:
1. Kemampuan mengikat paduan metalik yang baik
Kemampuan ini disebabkan oleh adanya gugus hidrolik yang memiliki
kemampuan membentuk ikatan via ikatan hidrogen. Gugus hidrosil ini juga
dimiliki oleh oksida metal, dimana pada kondisi normal menyebar pada
permukaan metal. Keadaan ini menunjang terjadinya ikatan antara atom pada
epoksi dengan atom yang berada pada material metal.
2. Ketangguhan
Keguanaan epoksi sebagai bahan matrik dibatasi oleh ketangguhan yang
rendah dan cenderung rapuh. Oleh sebab itu saat ini terus dilakukan penelitian
untuk meningkatkan ketangguhan bahan matrik atau epoksi.

Resin epoksi banyak digunakan untuk bahan komposit di beberapa bagian
struktural, resin ini juga dipakai sebagai bahan campuran pembuatan kemasan, bahan
cetakan (moulding compound) dan perekat. Resin epoksi sangat baik digunakan

sebagai matriks pada komposit dengan penguat serat gelas. Pada beton penggunaan
resin epoksi dapat mempercepat proses pengerasan, karena resin epoksi menimbulkan
panas sehingga membantu percepatan pengerasan (Gemert V. D. et al, 2004).

2.5 Kulit Kerang
Kerang merupakan nama sekumpulan moluska dwicangkerang daripada famili
cardiidae yang merupakan salah satu komoditi perikanan yang telah lama
dibudidayakan sebagai salah satu usaha sampingan masyarakat pesisir. Teknik
budidayanya mudah dikerjakan, tidak memerlukan modal yang besar dan dapat
dipanen setelah berumur 6 7 bulan. Hasil panen kerang per hektar per tahun dapat
mencapai 200 300 ton kerang utuh atau sekitar 60 100 ton daging kerang
(Porsepwandi, 1998).
Kulit kerang berbentuk seperti hati, bersimetri dan mempunyai tetulang di
luar. Kulit kerang mempunyai tiga bukaan inhalen, ekshalen dan pedal untuk
mengalirkan air serta untuk mengeluarkan kakinya. Kerang biasanya mengorek
lubang dengan menggunakan kakinya dan makan plankton yang didapat dari aliran
air yang masuk dan keluar. Kerang-kerang juga berupaya untuk melompat dengan
membengkokkan lalu meluruskan kakinya. Berbeda dengan kebanyakan
dwicangkerang, kerang ialah hermafrodit.
Serbuk kulit kerang merupakan serbuk yang dihasilkan dari pembakaran kulit
kerang yang dihaluskan, serbuk ini dapat digunakan sebagai bahan campuran atau
tambahan pada pembuatan beton. Penambahan serbuk kulit kerang yang homogen

akan menjadikan campuran beton yang lebih reaktif. Gambar kulit kerang dan
komposisi kimia serbuk kulit kerang (Siti Maryam, 2006), ditampilkan pada Gambar
2.1 dan Tabel 2.1

Tabel. 2.1 Komposisi Kimia Serbuk Kulit Kerang

2.6 Karakterisasi Beton
Beton telah dibuat dari pasir, serbuk kulit kerang dan resin epoksi. Bahan
baku tersebut kemudian dicampur, dicetak, dan dikeringkan selama 8 jam pada suhu
Komponen Kadar (% berat)
CaO 66,70
SiO
2
7,88
Fe
2
O
3
0,03
MgO 22,28
Al
2
O
3
1,25
Gambar 2.1 Kulit kerang


60C. Adapun karakteristik beton yang telah diuji meliputi densitas, penyerapan air,
penuyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas termal, ketahanan api
(fire resistance), ketahana kimia (chemical resistance) dan analisa mikrostruktur
dengan menggunakan metode Scanning Electron Microscope (SEM).

2.6.1 Densitas
Untuk pengukuran densitas dan penyerapan air digunakan metoda Archimedes
dan dihitung dengan persamaan sebagai berikut (Siti Maryam, 2006).
m
s
Densitas = -------------------- x air (2.6.1)
m
b
( m
g
m
k
)

dengan:
air = Densitas air =1 gr/cm
3

m
s
= Massa sampel kering (gr)
m
b
= Massa sampel setelah direndam air (gr)
m
g
= Massa sampel dan kawat penggantung di dalam air (gr)
m
k
= Massa kawat penggantung (gr)

2.6.2 Penyerapan Air
Untuk mengetahui besarnya penyerapan air diukur dan dihitung menggunakan
persamaan sebagai berikut (Siti Maryam, 2006).

m
j
m
k

Penyerapan air = --------------- x 100 % ...............................(2.6.2)
m
k


dengan:
m
k
=Massa sampel kering (gr)
m
j
=Massa sampel setelah direndam di dalam air (gr)

2.6.3 Penyusutan
Untuk menentukan besarnya penyusutan dilakukan pengukuran dimensi atau
panjang awal (Lo) dan panjang setelah mengalami pengeringan 8 jam pada suhu 60C
tekanan 1 atm disebut sebagai Lt. Besarnya penyusutan dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut (Siti Maryam, 2006).
Lo - Lt
Penyusutan =------------ x 100 % ........................................... (2.6.3)
Lo

2.6.4 Konduktivitas Termal
Pengujian konduktivitas termal dari beton diukur dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut (Tata Surdia et al, 1984).

K ={(m . c . dT/dt . X)/(A . (T
1
-T
2
)} (2.6.4)
dengan:
K = Konduktivitas termal, kal/cm
o
C detik
M = Massa pelat alas (kuningan), gr
C = Panas jenis pelat alas kuningan, kal/gr
o
C
X = Tebal sampel, cm
A = Luas permukaan kontak, cm
2

T
1
= Temperatur pelat alat ketel air panas pada stedy state,
o
C
T
2
= Temperatur pelat alas kuningan pada stedy state,
o
C


2.6.5 Kuat Tekan
Pengukuran kuat tekan (compressive strength) yang dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut (Tata Surdia et al, 1984).
P
Kuat Tekan = --------- ...............(2.6.5)
A

dengan:
P =Gaya penekan (kgf)
A =Luas penampang yang terkena gaya penekanan (cm
2
)

2.6.6 Kuat Tarik
Pengukuran kuat tarik dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut (Tata
Surdia et al, 1984).
P
Kuat Tarik =---------- ........ (2.6.6)
A
beton
Tali penggantung
Uap air
Ketel uap
Pelat alas
Alas kuningan
Gambar 2.2 Skema pengujian konduktivitas termal
dengan less method

dengan:
P : Gaya tarik (kgf)
A : Luas penampang (cm
2
)

2.6.7 Kuat Patah
Pengukuran kuat patah (flexural strength), jika batang uji ditumpu pada R1
dan R2 dan beban tekuk P diberikan di tengah, maka tegangan maksimum pada titik
nol ditengah atau kuat patah dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut
(Tata Surdia et al, 1984).
3 x P x l
Kuat Patah =------------ .............. (2.6.7)
2 x b x h
2

dengan:
P =Gaya penekan (kgf)
l =Panjang span (cm)
b =Lebar penampang (cm)
h =Tinggi penampang (cm)

2.6.8 Ketahanan Api
Uji ketahanan api beton dilakukan berdasarkan standar (SNI 03-1741-1989),
dari komposisi sampel yang dibuat dengan kualitas yang terbaik saja. Pengujian
dilakukan dengan cara mengamati lamanya waktu sampel beton tersebut setelah
dikenai nyala api, suhunya sekitar 700 800
0
C secara langsung dan kemudian diukur
kekuatan mekanik atau kuat tekannya. Dari hasil pengujian dapat ditunjukkan apakah
sampel beton tersebut setelah dibakar masih dalam kondisi baik atau terjadi
degradasi. Suatu material beton akan dikatakan tahan terhadap nyala api (firing test)

bila nilai kuat tekan beton setelah terkena api selama 4 jam tidak mengalami
degradasi yang terlalu besar (Ongah R. et al, 2008)

2.6.9 Ketahanan Kimia
Pengujian terhadap ketahanan kimia dari beton perlu dilakukan untuk
mengetahui sejauh mana aplikasi beton tersebut dapat diterapkan pada kondisi
lingkungan ekstrim. Adapun larutan yang digunakan sebagai media uji adalah 5 %
sodium sulfat (Na
2
SO
4
) dan 10 % asam sulfat (H
2
SO
4
). Analisis dilakukan dengan
mengamati secara visual, perubahan massa dan kuat tekan setelah mengalami proses
perendaman selama 7, 14, 21, 28 dan 56 hari (Eglinton S. M, 1987). Dari hasil
pengujian ini akan diperlihatkan pengaruh perubahan nilai massa dan kuat tekan dari
beton tersebut setelah proses perendaman.

2.6.10 Scanning Electron Microscope (SEM)
Pengujian mikrostruktur dari beton berbasis serbuk kulit kerang dilakukan
dengan teknik Scanning Electron Microscope (SEM) untuk melihat bentuk dan
ukuran partikel penyusunnya. Scanning Electron Microscope (SEM) merupakan
mikroskop elekteron yang banyak digunakan untuk analisa permukaan dari suatu
material. SEM juga dapat digunakan untuk menganalisa data kristalografi, sehingga
dapat dikembangkan untuk menentukan elemen atau senyawa. Prinsip kerja SEM
dapat dilihat pada Gambar 2.3, dimana dua sinar elektron digunakan secara simultan.

Satu strike specimen digunakan untuk menguji dan strike yang lain adalah CRT
(Cathode Ray Tube) untuk memberi tampilan gambar.
SEM menggunakan prinsip scanning yaitu berkas elektron di arahkan dari
titik ke titik pada objek. Gerakan berkas elektron dari satu titik ke titik yang lain pada
suatu daerah objek menyerupai gerakan membaca. Gerakan membaca ini disebut
dengan scanning. Komponen utama SEM terdiri dari dua unit, electron column (B)
dan display console (A). Electron column merupakan model electron beam scanning.
Sedangkan display console merupakan elektron skunder yang di dalamnya terdapat
CRT. Pancaran elektron energi tinggi dihasilkan oleh electron gun yang kedua
tipenya berdasar pada pemanfaatan arus (chan, 1993).

A
A
B
B
Scan
Generator
Detector
Scan
Detector
Scan Deflector
Signal Amp
Incident Beam
Gambar 2.4 Skema prinsip dasar SEM


BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Lokasi Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Balai Besar Pengembangan Industri
Logam dan Mesin, Tanjung Morawa dan LIPI Serpong Jakarta

3.2. Bahan Baku dan Peralatan
3.2.1 Bahan Baku
Bahan baku yang dipergunakan untuk pembuatan sampel beton, antara lain:
1. Serbuk kulit kerang, lolos ayakan 100 mesh
2. Pasir silika
3. Polimer jenis epoksi resin dan hardener.
4. Thinner

3.2.2 Peralatan
Peralatan yang digunakan untuk pembuatan sampel beton, antara lain:
1. Timbangan digital (weight balance digital)
2. Alat-alat gelas
3. Cetakan beton (mould steel)
4. Universal Testing Mechine (UTM )

5. Scanning Electron Microscope (SEM)
6. Ayakan screen 100 mesh
7. Thermal conductivity meter
8. Jangka sorong (vernier caliper)
9. Wadah pencampur (ember)
10. Alat pengaduk (mixer)
11. Oven pemanas (drying oven)

3.3 Variabel dan Parameter
Varibel dalam penelitian beton polimer, yaitu:
1. Perbandingan antara pasir dan serbuk kulit kerang 1 : 2, 1 : 3, 1 : 4 dan 1 : 5
dalam % volume.
2. Variasi penambahan aditif resin epoksi 5; 10; 15 dan 20 % dari total volume
agregat.
Parameter pengujian yang dilakukan, meliputi densitas, penyerapan air,
penyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas termal, fire resistance,
ketahanan kimia dan analisa mikrostruktur dengan Scanning Electron Microscope
(SEM).


3.4 Diagram Alir Pembuatan Beton Polimer

Gambar 3.1 Diagram alir pembuatan beton polimer

3.5 Preparasi Sampel Beton
Bahan baku yang digunakan pada pembuatan beton terdiri dari pasir silika,
serbuk kulit kerang dan resin epoksi. Untuk menentukan komposisi bahan baku
mengacu pada proporsi beton konvensional, seperti untuk campuran agregat di dalam
PASIR 100 mesh
PENIMBANGAN
PENCAMPURAN
PENCETAKAN
Thinner x 0,5 volume
resin epoksi
PENGERASAN
PENGUJIAN
SERBUK KULIT KERANG
100 mesh
RESIN EPOKSI dan
HARDENER (2:1)

beton, yaitu sekitar 70 80 % volume total atau perbandingan matriks terhadap
agregat (M/A) =1 : 4 (Tri Mulyono, 2005). Jadi untuk memudahkan dalam proses
pencampuran maka semua komposisi bahan baku ditentukan dalam persentase
volume.
Proses pengeringan dilakukan tidak pada kondisi room temperature atau
pengeringan konvensional tetapi pada kondisi suhu dan waktu tertentu yang telah
dikondisikan. Hal tersebut dilakukan dengan pertimbangan agar untuk mempercepat
proses pengeringan dan menghemat biaya. Selain itu, agar selama proses pengeringan
beton tidak mengalami shock hydratation yang mengakibatkan muncul retak-retak di
permukaan atau di dalam beton, maka ditetapkan waktu pengeringan selama 8 jam
pada temperatur 60
o
C. Penentuan waktu pengeringan mengacu pada referensi (Reis
J. M. L., 2006), yaitu penggunaan epoxy polimer sebagai binder membutuhkan waktu
curing selama 7 jam pada suhu 60
o
C. Pada penelitian ini matriks yang digunakan
adalah resin epoksi, sedangkan agregat terdiri dari pasir dan serbuk kulit kerang.
Apabila sampel beton yang dibuat untuk satu kali adukan menggunakan
agregat sebanyak 90 cm
3
yang terdiri dari pasir dan serbuk kulit kerang maka volume
masing-masing dapat dihitung berdasarkan perbandingan komposisi yang diinginkan.
Contoh perhitungan untuk pasir : serbuk kulit kerang adalah 1 : 2, maka jumlah
agregat untuk satu adukan yaitu 90 cm
3
, terdiri dari jumlah pasir 30 cm
3
atau
ekuivalen 33,33 % volume dan kulit kerang 60 cm
3
atau 66,67 % volume. Jumlah
resin epoksi 5 % atau 4,5 cm
3
, lihat Tabel 3.1. Dengan cara yang sama maka volume
agergat dan resin epoksi dapat dihitung berdasarkan variasi penambahannya. Data

lengkap dari masing-masing komposisi bahan baku dapat dilihat pada Tabel 3.1
sampai dengan Tabel 3.4.

Tabel 3.1 Komposisi bahan baku pembuatan beton dengan 5 % (volume)
resin epoksi

Kode
Sampel
Volume
Pasir Silika
Volume
Serbuk kulit kerang
Volume
Resin epoksi
(cm
3
) (%) (cm
3
) (%) (cm
3
) (%)
1.1 30 33,33 60 66,67 4,5 5
1.2 22,5 25 67,5 75 4,5 5
1.3 18 20 72 80 4,5 5
1.4 15 16,67 75 83,33 4,5 5

resin epoksi

Kode
Sampel
Volume
Pasir Silika
Volume
Serbuk kulit kerang
Volume
Resin epoksi
(cm
3
) (%) (cm
3
) (%) (cm
3
) (%)
2.1 30 33,33 60 66,67 9 10
2.2 22,5 25 67,5 75 9 10
2.3 18 20 72 80
9 10
2.4 15 16,67 75 83,33
9 10


resin epoksi

Kode
Sampel
Volume
Pasir Silika
Volume
Serbuk kulit kerang
Volume
Resin epoksi
(cm
3
) (%) (cm
3
) (%) (cm
3
) (%)
3.1 30 33,33 60 66,67 13,5 15
3.2 22,5 25 67,5 75
13,5 15
3.3 18 20 72 80
13,5 15
3.4 15 16,67 75 83,33
13,5 15

resin epoksi

Kode
Sampel
Volume
Pasir Silika
Volume
Serbuk kulit kerang
Volume
Resin epoksi
(cm
3
) (%) (cm
3
) (%) (cm
3
) (%)
4.1 30 33,33 60 66,67 18 20
4.2 22,5 25 67,5 75
18 20
4.3 18 20 72 80
18 20
4.4 15 16,67 75 83,33
18 20

Preparasi pembuatan sampel beton secara rinci diperlihatkan diagram alir
pada Gambar 3.1. Untuk pembuatan beton, masing-masing bahan baku ditakar sesuai
dengan komposisi yang telah ditentukan seperti pada Tabel 3.1 sampai dengan Tabel
3.4. Setelah ditakar bahan baku tersebut dicampur dalam suatu wadah dan diaduk
hingga merata dengan menggunakan sendok semen atau mixer. Selanjutnya proses
penambahan thinner sebagai bahan pengencer resin epoksi sebanyak 0,5 sebagai
pengganti air pada semen (fas =0,5). Jadi jumlah thinner yang ditambahkan seperti

pada Tabel 3.1 adalah 0,5 x 4,5 cm
3
=2,25 cm
3
, dengan demikian resin epoksi
tercampur lebih merata atau homogen keseluruh bahan baku yang digunakan.
Selanjutnya adonan atau pasta yang dihasilkan dituangkan dalam cetakan
yang terbuat dari besi baja dengan ukuran 16 x 4 x 4 cm. Bentuk sampel uji lainnya
adalah berupa selinder dengan ukuran diameter 5,25 cm dan tinggi 3,2 cm. Kemudian
adonan dicetak dan dikeringkan untuk proses pengerasan dengan waktu yang telah
ditetapkan selama 8 jam pada suhu 60
o
C.
Setelah benda uji mengalami proses pengerasan, kemudian dilakukan
pengujian yang meliputi densitas, penyerapan air, penyusutan, kuat tekan, kuat patah,
kuat tarik, konduktivitas termal, ketahanan api, ketahanan kimia dan analisis
mikrostruktur dengan menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM).

3. 6 Pengujian Beton
Pengujian yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi densitas, penyerapan
air, penyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas termal, ketahanan
api, ketahanan kimia dan analisa mikrostruktur dengan menggunakan Scanning
Electron Microscope (SEM).

3.6.1 Densitas
Pengukuran densitas (bulk density) dari masing-masing komposisi beton yang
telah dibuat, diamati dengan menggunakan prinsip Archimedes dan mengacu pada
standar (ASTM C 134 1995). Pada proses awal dilakukan penimbangan massa

benda di udara atau massa sampel kering, seperti halnya pada penimbangan biasa,
sedangkan penimbangan massa benda di dalam air diperlihatkan pada Gambar 3.2.

Metoda pengukuran densitas:
1. Sampel yang telah mengalami pengerasan selama 8 jam pada suhu 60
o
C,
dikeringkan dan kemudian ditimbang massa sampel keringnya, m
s
dengan
menggunakan neraca digital.
2. Sampel yang telah ditimbang, kemudian direndam di dalam air selama 1
jam, bertujuan untuk mengoptimalkan penetrasi air terhadap sampel uji.
Setelah waktu penetrasi terpenuhi, seluruh permukaan sampel dilap
dengan kain flanel dan dicatat massa sampel setelah direndam di dalam
air, m
b
.
3. Gantung sampel, pastikan tepat pada posisi tengah dan tidak menyentuh
alas beker gelas yang berisi air, dimana massa sampel berikut
penggantung di dalam air adalah m
g
.
4. Selanjutnya sampel dilepas dari tali penggantung dan catat massa tali
penggantung yaitu m
k
.
0.2567
Sampel digantung di dalam air
Aquades
Beaker Glass Timbangan
Gambar 3.2 Prinsip penimbangan massa benda di dalam air

Dengan mengetahui besaran-besaran tersebut diatas, maka nilai densitas beton
dapat ditentukan sesuai dengan persamaan 2.6.1.

3.6.2 Penyerapan Air
Untuk mengetahui besarnya penyerapan air dari beton yang telah dibuat, maka
perlu dilakukan pengujian yang mengacu pada standar (ASTM C 20 2000).
Prosedur pengukuran penyerapan air adalah sebagai berikut:
1. Sampel yang telah dikeringkan, ditimbang massanya dengan menggunakan
neraca digital, disebut massa sampel kering.
2. Kemudian sampel direndam di dalam air selama 1 jam sampai massa sampel
jenuh dan catat massanya.
Dengan menggunakan persamaan 2.6.2 maka nilai penyerapan air dari beton
dapat ditentukan.

3.6.3 Penyusutan
Pengukuran penyusutan (shrinkage) dari beton dilakukan berdasarkan
perubahan dimensi, sesuai dengan persamaan 2.6.3 (Ramamurthyand K. et al, 2000;
ASTMC-1386-1998). Mula-mula ukur panjang sampel yang baru dikeluarkan dari
cetakan, disebut panjang awal (Lo). Setelah sampel mengalami proses pengeringan
atau pengerasan selama 8 jam pada suhu 60
o
C, kemudian diukur panjangnya, disebut
sebagai panjang akhir, Lt.


3.6.4 Konduktivitas Termal
Untuk menentukan besarnya konduktivitas termal dari beton, maka perlu
dilakukan pengujian yang mengacu pada standar ASTM C 177 1997. Metoda yang
digunakan untuk menguji konduktivitas termal dari beton dihitung menggunakan less
method, seperti diperlihatkan pada Gambar 3.3.

Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui peristiwa perpindahan panas
secara konduksi, sehingga dengan mengetahui besarnya konduktivitas termal dari
suatu bahan atau material maka dapat diperkirakan aplikasi material tersebut untuk
selanjutnya. Prosedur pengujian konduktivitas termal dari beton adalah sebagai
berikut:
Gambar 3.3 Skema pengujian konduktivitas termal dengan less method

1. Sampel beton dibuat berbentuk selinder atau koin dengan diameter 10 cm,
dan tebal 3 - 5 mm, untuk kepastian pengukuran dimensi digunakan
mikrometer dan jangka sorong dengan minimal tiga kali pengulangan.
2. Timbang pelat alas kuningan, C dan catat massanya (m), kemudian
gantungkan dengan tali penggantung, X pada statip penggantung.
3. Letakkan benda uji, B (beton) di atas pelat alas tersebut dan olesin
permukaan benda uji tersebut dengan bahan pelumas agar kontak
panasnya menjadi lebih baik
4. Ketel uap, S diletakkan diatas benda uji dan hubungkan dengan ketel air
panas dengan menggunakan selang.
5. Masukkan termometer T
1
pada lubang ketel uap dan termometer T
2
pada
pelat alas kuningan.
6. Catat kenaikan temperatur T
1
dan T
2
setiap dua menit sampai kondisi
kesetimbangan (stady state) tercapai. Keadaan setimbang dinyatakan
apabila kenaikan temperatur 0,1
o
C selama 10 menit.
7. Apabila T
1
dan T
2
sudah mencapai setimbang angkat ketel uap dan
panaskan pelat alas beserta benda uji dengan alat pemanas, hingga
temperatur T
2
naik sekitar 10
o
C.
8. Setelah temperaturnya tercapai, matikan alat pemanas dan catat penurunan
temperatur T
2
untuk setiap dua menit, sehingga selisih suhunya mencapai
sekitar 20
o
C.

9. Kemudian plot kurva kenaikan temperatur selama pemanasan dan
penurunan temperatur sewaktu pendinginan terhadap waktu.
Dengan menggunakan persamaan 2.6.4 maka nilai konduktivitas termal dari
beton dapat ditentukan.

3.6.5 Kuat Tekan
Untuk mengetahui besarnya nilai kuat tekan dari beton, maka perlu dilakukan
pengujian yang mengacu pada standar (ASTM C 1386-1998; ASTM C 39/C 39M-
2001). Alat yang digunakan untuk menguji kuat tekan adalah Universal Testing
Mechine (UTM). Model uji kuat tekan dengan benda uji berupa selinder, seperti
diperlihatkan pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4 Pengujian kuat tekan dengan alat
Universal Testing Mechine (UTM)

benda uji

Prosedur pengujian kuat tekan adalah sebagai berikut:
1. Sampel berbentuk silinder diukur diameternya, minimal dilakukan tiga
kali pengulangan. Dengan mengetahui diameternya maka luas penampang
dapat dihitung, A = (d
2
/4).
2. Atur tegangan supply sebesar 40 volt, untuk menggerakkan motor
penggerak kearah atas maupun bawah. Sebelum pengujian berlangsung,
alat ukur atau gaya terlebih dahulu dikalibrasi dengan jarum penunjuk
tepat pada angka nol.
3. Kemudian tempatkan sampel tepat berada di tengah pada posisi pemberian
gaya, lihat gambar dan arahkan switch ON/OFF ke arah ON, maka
pembebanan secara otomatis akan bergerak dengan kecepatan konstan
sebesar 4 mm/menit.
4. Apabila sampel telah pecah, arahkan switch kearah OF maka motor
penggerak akan berhenti. Kemudian catat besarnya gaya yang ditampilkan
pada panel display, saat beton polimer tersebut rusak.
Dengan menggunakan persamaan 2.6.5 maka nilai kuat tekan dari beton dapat
ditentukan.


3.6.6 Kuat Tarik
Untuk mengetahui besarnya kuat tarik dari beton, maka perlu dilakukan
pengujian. Alat yang digunakan untuk menguji kuat tarik adalah Universal Testing
Mechine (UTM). Sedangkan model penjepit sampel dan teknik pengujiannya,
diperlihatkan pada Gambar 3.5.

Prosedur pengujian kuat tarik adalah sebagai berikut:
1. Sampel berbentuk silinder diukur diameternya (d), minimal dilakukan tiga
kali pengulangan, kemudian pasang tali penggantung yang telah tersedia
gambar 3.5 sebagai dudukan sampel.
Gambar 3.5 Pengujian kuat tarik dengan alat
Universal Testing Mechine (UTM)
Sample uji

gaya dan arahkan switch ON/OFF ke arah ON, maka pembebanan secara
otomatis akan bergerak dengan kecepatan konstan sebesar 4 mm/menit.
4. Apabila sampel telah putus, arahkan switch kearah OFF maka motor
penggerak akan berhenti. Catat besarnya gaya yang ditampilkan pada
panel display, saat beton polimer tersebut putus.
Dengan menggunakan persamaan 2.6.6 maka nilai kuat tarik dari beton dapat
ditentukan.

3.6.7 Kuat Patah
Untuk mengetahui besarnya kuat patah dari beton, maka perlu dilakukan
pengujian yang mengacu pada standar (ASTM C 133 1997 dan ASTM C 348
1997). Alat yang digunakan untuk menguji kuat patah adalah Universal Testing
Mechine (UTM). Pengujian kuat patah dengan Universal Testing Mechine (UTM)
dan benda uji untuk kuat patah benda berbentuk balok, seperti diperlihatkan pada
Gambar 3.6.

Gambar 3.6 Pengujian kuat patah dengan alat Universal Testing Mechine (UTM)
Sample uji

Prosedur pengujian kuat patah adalah sebagai berikut:
1. Sampel berbentuk balok diukur lebar dan tingginya, minimal dilakukan
tiga kali pengulangan, kemudian atur jarak titik tumpu (span) sebesar 10
cm sebagai dudukan sampel, lihat Gambar 3.6.
gaya lihat gambar dan arahkan switch ON/OFF ke arah ON, maka
pembebanan secara otomatis akan bergerak dengan kecepatan konstan
sebesar 4 mm/menit.
4. Apabila sampel telah patah, arahkan switch ke arah OF maka motor
penggerak akan berhenti. Kemudian catat besarnya gaya yang ditampilkan
pada panel display, saat beton tersebut patah.
Dengan menggunakan persamaan 2.6.7 maka nilai kuat patah dari beton dapat
diperoleh.

3.6.8 Ketahanan Api
Uji ketahan api atau Firing test dari material beton adalah untuk mengetahui
sejauh mana kamampuan material beton atau kekuatan mekanik setelah mengalami
kebakaran oleh nyala api. Pengujiannya dilakukan dengan cara kontak langsung

material beton dengan api atau suhu nyala api selama waktu tertentu 30, 60, 120, 180,
240 dan 300 menit. Pada pengujian ini dipilih salah satu sampel beton yang
mempunyai sifat fisis dan mekanik yang terbaik, yaitu pada komposisi 80 % serbuk
kulit kerang dan 20 % resin epoksi yang telah dikeringkan selama 8 jam pada suhu
60
o
C. Dari hasil ini akan ditunjukkan apakah sampel beton tersebut setelah dibakar,
masih kondisi baik atau tidak mengalami degradasi.

3.6.9 Ketahanan Kimia
Pengujian terhadap ketahanan kimia dilakukan dengan cara perendaman
kedalam larutan 5 % sodium sulfat (Na
2
SO
4
) dan 10 % larutan asam sulfat (H
2
SO
4
).
Analisa dilakukan dengan mengamati secara visual (visual appearance), perubahan
massa dan kuat tekan setelah mengalami proses perendaman selama 7, 14, 21, 28 dan
56 hari.
Mekanisme pengujian terhadap bahan kimia dapat dijelaskan sebagai berikut.
1. Rendam sampel uji beton dalam masingmasing larutan asam sulfat (Na
2
SO
4
)
dan sodium sulfat (H
2
SO
4
) untuk rentang waktu yang ditentukan, yaitu 7, 14,
21, 28 dan 56 hari.
2. Setelah 7 hari beton tersebut diamati secara visual apakah terjadi kerusakan
terhadap beton karena pengaruh bahan kimia asam sulfat (H
2
SO
4
) maupun
sodium sulfat (Na
2
SO
4
).

3. Lakukan penimbangan terhadap sampel beton setelah mengalami
perendaman, apakah terjadi perubahan massa dan gunakan neraca digital
untuk penimbangan massa sampel.
4. Lakukan pegujian kuat tekan beton setelah mengalami proses perendaman dan
gunakan universal testing mechine (UTM) untuk pengukurannya.
5. Lakukan juga pengamatan secara visual, pengujian perubahan massa dan kuat
tekan untuk sampel lainnya setelah perendaman selama 14, 21, 28, dan 56
hari.

3.6.10 Scanning Electron Microscope (SEM)
Bentuk dan ukuran partikel penyusun secara mikroskopik dari beton dapat
diidentifikasikan berdasarkan micrograph data yang diperoleh dari pengujian
Scanning Electron Microscope (SEM), seperti diperlihatkan pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Foto alat ukur Scanning Electron Microscope (SEM)

Mekanisme alat ukur SEM dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Sampel diletakkan di dalam cawan, kemudian sampel tersebut dilapisi emas.
2. Sampel disinari dengan pancaran elektron bertenaga kurang lebih 20 kV
sehingga sampel memancarkan elektron turunan (secondary electron) dan
elektron terpantul (back scattered electron) yang dapat dideteksi dengan
detector scintilator yang diperkuat sehingga timbul gambar pada layar CRT.
3. Pemotretan dilakukan setelah pengaturan (setting) pada bagian tertentu dari
objek dan perbesaran yang diinginkan sehingga diperoleh foto yang mewakili
untuk dapat diidentifikasi.


BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Beton yang telah dibuat dari campuran serbuk kulit kerang, pasir dan resin
epoksi, yang kemudian dikeringan selama 8 jam pada suhu 60
o
C. Dilakukan
pengujian sifat-sifat beton yang meliputi fisika, mekanika, termal, kimia dan analisa
mirostrukturnya. Karakteristik beton ternyata sangat ditentukan oleh komposisi bahan
baku penyusun, yaitu perbandingan antara pasir silika : serbuk kulit kerang : resin
epoksi dan proses pengeringan. Adapun karakterisasi beton tersebut, antara lain
densitas, penyerapan air, penyusutan, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, konduktivitas
termal, ketahanan api, ketahanan kimia dan analisa mikrostruktur dengan
menggunakan SEM.

4.1 Densitas
Hasil pengukuran densitas beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang,
pasir dan resin epoksi, setelah dikeringkan selama 8 jam pada suhu 60
o
C,
diperlihatkan seperti pada Lampiran A.
Pada Gambar 4.1, diperlihatkan kurva densitas dari beton yang dibuat dengan
variasi komposisi 66,67 83,33 % (volume) serbuk kulit kerang dan penambahan
resin epoksi 5, 10, 15, dan 20 % (volume) dari total agregat serta dikeringkan selama
8 jam 60
o
C.

Pada Gambar 4.1 nilai densitas beton berkisar antara 2,286 2,716 g/cm
3
.
Nilai densitas beton dengan variasi komposisi serbuk kulit kerang 1:2, 1:3, 1:4, 1:5
dan penambahan resin epoksi sebanyak 5 % (volume) adalah sekitar 2,286 2,631
g/cm
3
. Pada komposisi yang sama dan kemudian dilakukan penambahan masing-
masing sebesar 10, 15 dan 20 % (volume) resin epoksi, maka nilai densitas cenderung
mengalami peningkatan menjadi 2,32 2,66; 2,354 2,691 dan 2,375 2,716 g/cm
3
.
Dari hasil yang diperoleh dapat dinyatakan bahwa penambahan serbuk kulit kerang
optimum adalah sebesar 80 % (volume) dan apabila ditingkatkan jumlahnya menjadi
83,33 % (volume), maka nilai densitas beton cenderung akan menurun. Terjadinya
penurunan nilai densitas ini disebabkan oleh karena kurangnya jumlah resin yang
digunakan untuk mengikat agregat tersebut, sehingga relatif berongga. Sedangkan
Gambar 4.1 Hubungan antara densitas terhadap penambahan serbuk kulit
pengeringan selama 8 jam 60
o
C
2.2
2.6
3
3.4
65 70 75 80 85
Serbuk kulit kerang (% volume)
D
e
n
s
i
t
a
s

(
g
/
c
m
3
)
5 % resi n
10 % resi n
15 % resi n
20 % resi n
Densitas beton normal = 2,4 g/cm
3

Densitas beton berat = 3,3 g/cm
3


penambahan resin epoksi cenderung meningkatkan nilai densitas. Artinya fungsi resin
epoksi untuk menutupi rongga atau pori pada beton, selain itu juga berfungsi sebagai
perekat dan pengikat bahan baku serta dapat mempengaruhi kualitas beton tersebut.
Berdasarkan referensi, klasifikasi beton dapat dibagi berdasakan nilai
densitas, antara lain beton berat dengan densitas 3,3 3,8 g/cm
3

(http://artana.wordpress.com./beton spesial, October 20, 2008). Sedangkan untuk
beton normal dengan densitas >2,016 g/cm
3
(Carolyn Schierhorn, 2008) dan untuk
beton semen portland nilai densitasnya berkisar antara 2240 2400 kg/m
3

(http://www.engineeringtoolbox.com/concrete-properties-d_1223.html, 2009).
Kemudian apabila hasil yang diperoleh dibandingkan dengan produk batako
yang mempunyai densitas sekitar 1100 kg/m
3
atau jenis batu bata 1500 kg/m
3

(http://estate.co.id/index.php?option
Ternyata dari klasifikasi tersebut, dapat dinyatakan bahwa pada komposisi
66,67 % (volume) serbuk kulit kerang, menghasilkan densitas dibawah nilai beton
normal untuk semua persentase penambahan resin epoksi. Pada penambahan semua
persentase resin epoksi serta serbuk kulit kerang sebesar 75, 80 dan 83,33 %
(volume), nilai densitasnya berada diatas beton normal. Jadi dengan demikian fungsi
serbuk kulit kerang dapat mensubsitusi atau mengganti bahan agregat murah,
khususnya untuk dapat dikembangkan pada daerah pesisir pantai. Dengan demikian
penambahan serbuk kulit kerang sebanyak 80 % (volume) dan 20 % (volume) resin
epoksi, diperkenankan sebagai beton struktural.
, 02 Mei, 2006), maka produk tersebut termasuk
katagori berat.

4.2 Penyerapan Air
Hasil penyerapan air beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang, pasir
dan resin epoksi, setelah dikeringkan selama 8 jam pada suhu 60
o
C, diperlihatkan
seperti pada Lampiran B.
Pada Gambar 4.2 diperlihatkan kurva penyerapan air dari beton yang dibuat
dengan variasi komposisi 66,67 83,33 % (volume) serbuk kulit kerang dan
penambahan resin epoksi 5, 10, 15 dan 20 % (volume) dari total agregat serta
dikeringkan selama 8 jam 60
o
C.

Dari Gambar 4.2 nilai penyerapan air pada komposisi serbuk kulit kerang dan
resin epoksi tersebut diatas berkisar antara 0,40 6,06 %. Nilai penyerapan air pada
beton yang dibuat dengan variasi komposisi serbuk kulit kerang yang sama dan
Gambar 4.2 Hubungan antara penyerapan air terhadap penambahan serbuk
kulit kerang dan resin epoksi (dalam% volume) dengan
proses pengeringan selama 8 jam 60
o
C

0
2
4
6
8
65 70 75 80 85
P
e
n
y
e
r
a
p
a
n

a
i
r

(
%
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin
Portland Cement Concrete = 5,5%
Polymer Impregnated Concrete = 0,6%

penambahan resin epoksi sebanyak 5 % (volume) adalah sekitar 3,32 6,06 %.
Selanjutnya secara berturut-turut pada komposisi yang sama dilakukan penambahan
masing-masing sebesar 10, 15 dan 20 % (volume) resin epoksi, maka nilai
penyerapan air cenderung mengalami penurunan menjadi 2,00 5,20, 1,16 4,44 dan
0,40 3,49 %.
Nilai penyerapan air dari beton cenderung turun dengan variasi penambahan
resin epoksi, hal ini mungkin disebabkan fungsi resin dapat mengikat dengan baik
agregat yang digunakan. Disamping itu resin tersebut tercampur lebih merata
sehingga mengurangi terbentuknya rongga-rongga pada beton. Terkecuali pada
penambahan komposisi serbuk kulit kerang dari 80 menjadi 83,33 % (volume)
dengan 20 % (volume) resin epoksi terjadi peningkatan nilai penyerapan air dari
beton tersebut. Kenyataan ini menunjukkan bahwa penambahan serbuk kulit kerang
harus diimbangi dengan penambahan resin epoksi dan apabila tidak dilakukan maka
sebagian adukan beton tidak berikatan dengan matriksnya.
Sifat komposit polimer concrete dan potland cement concrete (Blaga A., J.J
Beaudoin, 1985), menyatakan bahwa polymer impragnated concret dan portland
cement concrete masing-masing mempunyai penyerapan air sebesar 0,6 dan 5,5 %.
Penyerapan air (ASTM C-20) untuk beton polimer maksimum sebesar 0,2 % dan
portland cement concrete sekitar 5 %
(www.abtdrains.com/polydrain/polymerconcrete, 2009). Dari hasil yang diperoleh
bila dibandingkan dengan nilai tersebut menunjukkan bahwa hampir semua
komposisi pada beton yang dibuat berada diantara nilai diatas, kecuali pada

komposisi 80 dan 83,33 % (volume) serbuk kulit kerang dengan 20 % (volume) resin
epoksi. Berdasarkan hasil yang diperoleh dapat dilihat komposisi 80 % (volume)
serbuk kulit kerang dengan 20 % (volume) resin epoksi merupakan sampel beton
yang mempunyai nilai penyerapan air terkecil.

4.3 Penyusutan
Hasil penyusutan beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang, pasir dan
resin epoksi, setelah dikeringkan selama 8 jam pada suhu 60
o
C, diperlihatkan seperti
pada Lampiran C.
Pada Gambar 4.3 diperlihatkan kurva penyusutan dari beton yang dibuat
o
C.

Gambar 4.3 Hubungan antara penyusutan terhadap penambahan serbuk kulit
pengeringan selama 8 jam pada 60
o
C
0
2
4
6
8
65 70 75 80 85

P
e
n
y
u
s
u
t
a
n

(
%
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin
Shrinkage of foam concrete = 1,5 %
(batas bawah)
Shrinkage of foam concrete = 5,5 %
(batas atas)

Pada Gambar 4.3, terlihat bahwa nilai penyusutan dari beton berbasis limbah
serbuk kulit kerang masing-masing dari komposisi 66,67 83,33 % (volume) dan
variasi penggunaan resin epoksi sebesar 5, 10, 15, dan 20 % (volume) yang
dikeringkan selama 8 jam pada 60
o
C adalah berkisar antara 1,07 6,04 %. Pada
komposisi serbuk kulit kerang yang sama dan penambahan resin epoksi sebanyak 5 %
(volume), nilai penyusutan yang diperoleh berkisar antara 4,07 6,04 %. Apabila
jumlah resin epoksi ditambah menjadi sebesar 10, 15 dan 20 % (volume), maka nilai
penyusutan akan turun masing-masing menjadi 2,75 - 4,64 %, 2 3,43 dan 1,07
2,54%. Perubahan nilai ini cukup signifikan, karena sebagian bahan resin menguap
pada saat proses pengeringan dan juga agregat melepaskan air yang terikat. Pengaruh
penambahan agregat dalam hal ini serbuk kulit kerang memperlihatkan juga
terjadinya penyusutan karena adanya pori-pori pada kulit kerang.
Apabila hasilnya dibandingkan dengan beton ringan berpori yang dikeringkan
secara alami mempunyai nilai penyusutan sebesar 0,05 0,15 % (Ramamurthy, 2000)
maka penyusutan beton yang dihasilkan relatif cukup besar. Dari hasil pengamatan
menunjukkan bahwa penyusutan beton berbanding terbalik dengan penambahan resin
epoksi dan jumlah serbuk kulit kerang (% volume) yang ditambahkan. Sedangkan
untuk beton ringan berpori, menurut standar (ASTM C 1386-1998) bahwa nilai rata-
rata penyusutan adalah <0,02 %. Menurut (Tri Mulyono, 2005) bahwa beton normal
mengalami penyusutan yang sangat kecil yaitu sekitar dibawah 0,5 %. Sedangkan
menurut referensi khususnya untuk foam concrete, nilai penyusutannya berkisar
antara 1,5 5 % (http://www.foamconcrete.co.uk/properties_of_foam_concrete.htm,

Gambar 4.4 Hubungan antara temperatur terhadap waktu untuk menentukan T
1
,
T
2
dan dT/dt dari beton dengan komposisi 80 % serbuk kulit kerang
dan 20 % resin epoksi (dalam % volume) yang dikeringkan selama 8
jam 60
o
C

y = -0.0118x + 73.066
20
40
60
80
100
0 600 1200 1800 2400 3000 3600
Waktu (deti k)
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r

(
0
C
)
T
1
= 80
o
C
T
2
= 65
o
C
2009). Nilai drying shrinkage untuk reinforceed concrete berkisar 2 - 3 x 10
4

(http://www.engineeringtoolbox.com/concrete-properties-d_1223.html, 2009).

4.4 Konduktivitas Termal
Hasil konduktivitas termal beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang,
o
C,
diperlihatkan seperti pada Lampiran D.
Pengujian konduktivitas termal atau daya hantar panas beton yang dilakukan
adalah pada komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang dengan 20 % resin epoksi
yang dikeringkan selama 8 jam pada suhu 60
o
C. Pada Gambar 4.4 diperlihatkan
kurva konduktivitas termal dari beton.

dT/dt = 0,0118 C/detik


Pada Gambar 4.4 ditunjukkan hubungan antara temperatur terhadap waktu,
untuk menentukan T
1
, T
2
dan dT/dt dari beton yang dikeringkan secara alami selama
8 jam pada suhu 60
o
C. Dimana T
1
adalahtemperatur ketel uap sebagai sumber air
panas dalam keadaan setimbang (stedy state), T
2
adalah temperatur pelat alas
kuningan dalam keadaan setimbang (stedy state) dan dT/dt adalah perubahan
temperatur (slope) dari pelat alas kuningan setelah dipanaskan 10
o
C diatas suhu T
2
.
Perubahan nilai temperatur T
2
diperoleh dari perpindahan panas melalui konduksi
yang diberikan oleh sampel beton yang diamati sebagai fungsi waktu.
Daya hantar panas (thermal conductivity) beton diukur dengan
menggunakan thermal conductivity meter yang mengacu pada(ASTM C 177 1997).

Tabel 4.1 Data hasil pengukuran besaran-besaran untuk menentukan daya
hantar panas dari beton yang dikeringkan selama 8 jam pada
suhu 60
o
C

Besaran yang diukur Nilai Satuan

Massa pelat alas kuningan, m 1,8 Kg
Panas jenis pelat alas kuningan, Cp 0,09 k.kal/kg
o
C
Slope, dT/dt 0,0118
o
C/detik
Tebal beton, X 0,005 M
Diameter beton, d 0,1 M
Luas penampang beton, A 0,00785 m
2

Temperatur pelat alas ketel uap (steady state), T
1
80
o
C
Temperatur pelat alas kuningan (steady state), T
2
65
o
C


Berdasarkan data pengamatan dan kurva tersebut maka dapat diperoleh
besaran-besaran fisis, seperti diperlihatkan pada Tabel 4.1. Dengan mensubsitusi
besaran-besaran yang diukur seperti terlihat pada Tabel 4.1 ke dalam persamaan
2.6.4, maka nilai konduktivitas termal beton yang diperoleh adalah sekitar, K = 0,292
k.kal/m
o
C jam = 0,339 W/m.
o
K. Sedangkan nilai konduktivitas untuk bahan
bangunan, jenis bata biasa adalah berkisar 0,69 W/m
o
K (Carolyn Schierhorn, 2008).

4.5 Kuat Tekan
Hasil kuat tekan beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang, pasir dan
o
pada Lampiran E.
Pada Gambar 4.5 diperlihatkan kurva kuat tekan dari beton yang dibuat
penambahan resin epoksi 5, 10, 15, dan 20 % (volume) dari total agregat serta
o
C.


Dari gambar tersebut, terlihat bahwa nilai kuat tekan yang dihasilkan berkisar
antara 2,8 - 56,9 MPa. Pada penambahan resin epoksi sebesar 5 % (volume), kondisi
o
C dan variasi serbuk kulit kerang sekitar 66,67 83,33
% (volume), maka diperoleh nilai kuat tekan sebesar 2,8 36,5 MPa. Pada komposisi
serbuk kulit kerang dan kondisi pengeringan yang sama, kemudian ditambahkan resin
epoksi masing-masing sebesar 10, 15 dan 20 % (volume), maka diperoleh nilai kuat
tekan berkisar antara 5,3 43,3; 8,4 - 48,6 dan 11,8 56,9 MPa.
Dari hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa penambahan serbuk kulit
kerang dan resin epoksi dapat meningkatkan kuat tekan beton tersebut. Akan tetapi
pada komposisi 83,33 % (volume) serbuk kulit kerang terjadi penurunan nilai kuat
Gambar 4.5 Hubungan antara kuat tekan terhadap penambahan serbuk kulit
pengeringan selama 8 jam pada suhu 60
o
C
0
20
40
60
80
65 70 75 80 85
K
u
a
t

t
e
k
a
n

(
M
P
a
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin
Resin polyester concrete = 60 MPa
Binder epoxy concrete = 50 MPa
Portland cemen concrete = 35 MPa

tekan, hal ini disebabkan perbandingan antara jumlah serbuk kulit kerang tidak
sebanding dengan penambahan resin epoksi yang diberikan.
Apabila dilihat dari nilai kuat tekan untuk beton semen portland normal
adalah berkisar antara 20 40 MPa (http://www.engineeringtoolbox.com/concrete-
properties-d_1223.html, 2009). Untuk polymer concrete dengan menggunakan resin
poliester pada interval 12 14 % mempunyai kuat tekan sekitar 60 70 Mpa. Nilai
kuat tekan portland cemen concrete adalah 35 Mpa dan untuk polymer concrete
dengan binder epoksi adalah 50 Mpa (Blaga A. et al, 1985). Sedangkan pada beton
polimer dengan binder polymethylmethacrylate minimal mempunyai kuat tekannya
sebesar 118,9 MPa (www.abtdrains.com/polydrain/polymerconcrete, 2009).
Sebagai perbandingan untuk beton normal, waktu pengeringan optimal pada
adalah 28 hari dan apabila diperpanjang waktu pengeringannya (curing age) di atas
30 hari, maka nilai compressive strength yang diperoleh relatif konstan (Smita Badur
et all, 2008). Sedangkan menurut referensi (Satyarno, 2004), aplikasi beton
berdasarkan kuat tekan antara 0,35 - 7 MPa dapat digunakan sebagai dinding pemisah
atau dinding isolasi 7 - 17 MPa digunakan sebagai dinding pemikul beban dan >17
MPa dapat digunakan sebagai beton normal struktural. Apabila dilihat dari
aplikasinya untuk bahan konstruksi dan isolasi panas mempunyai nilai rentang kuat
tekan sekitar 3,5 10 MPa (http://www.ibeton.ru/english/intro.php, 2009). Nilai kuat
tekan beton ringan struktural adalah berkisar 1900 psi atau 13,1 MPa (Carolyn
Schierhorn, 2008).

Ternyata dari klasifikasi tersebut, dapat dinyatakan bahwa hampir semua
sampel yang dibuat adalah termasuk dalam kategori beton yang dapat digunakan
sebagai bahan konstruksi struktural, kecuali pada komposisi 66,75 % (volume) serbuk
kulit kerang. Dari hasil pengamatan memperlihatkan bahwa penambahan serbuk kulit
kerang dan resin epoksi cenderung meningkatkan kuat tekan pada beton tersebut. Jadi
penambahan serbuk kulit kerang optimum diperkenankan adalah sebanyak 80 %
(volume) dan resin epoksi sebesar 20 % (volume). Artinya penggunaan serbuk kulit
kerang sebanyak mungkin dan resin epoksi sekecil mungkin akan dapat mengurangi
biaya untuk pembuatan beton tersebut.

4.6 Kuat Tarik
Hasil kuat tarik beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang, pasir dan
o
pada Lampiran F.
Pada Gambar 4.6 diperlihatkan kurva kuat tarik dari beton yang dibuat dengan
variasi komposisi 66,67 83,33 % (volume) serbuk kulit kerang dan penambahan
resin epoksi 5, 10, 15 dan 20 % (volume) dari total agregat serta dikeringkan selama 8
jam 60
o
C.


Dari gambar tersebut, terlihat bahwa nilai kuat tarik yang dihasilkan adalah
berkisar antara 2,89 7,47 MPa. Pada penambahan resin epoksi sebesar 5 %
(volume), kondisi pengeringan selama 8 jam 60
o
C dan variasi serbuk kulit kerang
sekitar 66,67 83,33 % (volume), maka diperoleh nilai kuat tarik sebesar 2,89 4,97
MPa. Pada komposisi serbuk kulit kerang dan kondisi pengeringan yang sama,
kemudian ditambahkan resin epoksi masing-masing sebesar 10, 15 dan 20 %

Gambar 4. 6 Hubungan kuat tarik terhadap penambahan serbuk kulit kerang
dan resin epoksi (dalam % volume) dengan proses pengeringan 8
jam 60
o
C

2
4
6
8
10
65 70 75 80 85
K
u
a
t

t
a
r
i
k

(
M
P
a
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin
Portland cement concrete = 2,5 MPa
Polyester resins concrete = 6,5 Mpa

(batas bawah)
Polyester resins concrete = 8,0 Mpa

(batas atas)

(volume), maka diperoleh nilai kuat tarik berkisar antara 3,39 5,78; 4,06 - 6,55; dan
4,63 7,47 MPa.
Dari referensi (www.abtdrains.com/polydrain/polymerconcrete, 2009), kuat
tarik Polymer concrete dan portland cemen concrete masing-masing sebesar 15,9 dan
1,4 MPa. Kuat tarik dari: polymer impregnated concrete, polymer cement concrete
dan portland cemen concrete masing-masing adalah 10,5; 5,6 dan 2,5 MPa (Blaga A.
et al, 1985). Nilai optimum kuat tarik dari beton berbasis polyester resins dengan
kandungannya sekitar 12 14 % (w/w) adalah sebesar 6,5 8 MPa (Victor Y. Garos
et al, 2006).
Sedangkan sifat umum dari polymer concrete dengan menggunakan binder:
poly(methyl methacrylate, polyester, epoxy dan Furan polymer masing-masing
menghasilkan kuat tarik sekitar: 9 11, 8 25, 8 25 dan 7 - 8 MPa, sedangkan
portland cement concrete adalah sekitar 1,5 3,5 MPa (Blaga A. et al, 1985). Untuk
beton normal mempunyai kuat tarik sekitar: 2 - 5 MPa
(http://www.engineeringtoolbox.com/concrete-properties-d_1223.html,2009).
Sedangkan beton ringan struktural yang dikeringkan selama 4 minggu pada
kondisi atmosfer menghasilkan kuat tarik (tensile strength) sekitar 2,39 MPa (Yasushi
Shimizu, 2005). Jadi dari hubungan tersebut terlihat bahwa penambahan serbuk kulit
kerang dan resin epoksi mempunyai peran yang sama, yaitu meningkatkan kuat tarik
beton yang dihasilkan. Kondisi optimum dicapai pada komposisi 80 % (volume)
serbuk kulit kerang, 20 % (volume) resin epoksi dan waktu pengeringan 8 jam 60
o
C.


4.7 Kuat Patah
Hasil kuat patah beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang, pasir dan
o
pada Lampiran G.
Pada Gambar 4.7 diperlihatkan kurva kuat patah dari beton yang dibuat
o
C.

Dari gambar tersebut, terlihat bahwa nilai kuat patah yang dihasilkan adalah
berkisar antara 6,04 42 MPa. Pada beton dengan variasi komposisi serbuk kulit
kerang sekitar 66,67 83,33 % (volume), penambahan resin epoksi sebesar 5 %
Gambar 4.7. Hubungan antara kuat patah terhadap penambahan serbuk kulit
o
C
0
10
20
30
40
50
65 70 75 80 85
K
u
a
t

P
a
t
a
h

(
M
p
a
)
5 % resi n
10 % resi n
15 % resi n
20 % resi n
Polyester polymer concrete = 32 MPa

(volume) dan kondisi pengeringan selama 8 jam 60
o
C, maka diperoleh nilai kuat
patah sebesar 6,04 17 MPa. Pada komposisi serbuk kulit kerang dan kondisi
pengeringan yang sama, kemudian ditambahkan resin epoksi masing-masing sebesar:
10, 15 dan 20 % (volume), maka nilai kuat tariknya bertambah menjadi berkisar
antara 8 22,6; 11 - 34 dan 12,4 42 Mpa.
Dari kurva yang diperoleh masing-masing menunjukkan bahwa kuat patah
beton serbuk kulit kerang berbanding lurus terhadap penambahan serbuk kulit kerang
dan resin epoksi. Kondisi optimum dicapai pada komposisi 80 % (volume) serbuk
kulit kerang, 20 % (volume) resin epoksi dan waktu pengeringan 8 jam 60
o
C, dengan
nilai kuat patah sebesar 42 MPa.
Dari referesi (www.abtdrains.com/polydrain/polymerconcrete, 2009), nilai
kuat patah polymer concrete dan portland cement concrete masing-masing adalah
27,7 dan 4,5 MPa. Kuat patah dari beton polymer concrete yang menggunakan binder
polymethyl methacrylate, polyester dan epoxy masing-masing adalah sekitar 30 35;
15 45 dan 15 50 MPa. Sedangkan untuk portland cement concrete adalah sekitar
2 8 MPa (Blaga A., J.J. Beaudoin, 1985). Untuk polyester polymer concrete
dengan kandungan 18 % polimer dan sisanya agregat akan menghasilkan kuat patah
32 MPa (Blaga A., J.J. Beaudoin, 1985). Nilai flexural strength dari beton semen
portland pada umumnya adalah berkisar antara 3 5 MPa
(http://www.engineeringtoolbox.com/concrete-properties-d_1223.html,2009). Pada
polymer concrete dengan menggunakan binder epoxy resin diglycidyl ether bisphenol
dan aliphotic amine sebagai hardener dengan perbandingan 2 : 1, sebanyak 12 %

berat menghasilkan kuat patah sebesar 24,571 Mpa (Reis J.M.L., 2005). Penelitian
lain yang menggunakan bahan baku pasir dan resin epoksi, setelah dikeringkan
selama 7 hari pada suhu 25
o
C menghasilkan kuat patah sebesar 78 MPa.

4.8 Ketahan Api
Uji ketahan api atau Firing test dari material beton adalah untuk mengetahui
sejauh mana kamampuan material beton (kekuatan mekanik) setelah mengalami
kebakaran oleh nyala api. Suatu material beton akan dikatakan tahan terhadap nyala
api (firing test) bila nilai kuat tekan beton setelah terkena api selama 4 jam tidak
mengalami degradasi yang besar (Ongah R. et al, 2008).
Hasil uji ketahanan api beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang,
o
C,
diperlihatkan seperti pada Lampiran H.
Pada Gambar 4.8 diperlihatkan kurva dari hasil uji ketahan api untuk sampel
beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang yang telah dikeringkan
selama 8 jam pada suhu 60
o
C. Penetapan komposisi tersebut berdasarkan rangkuman
hasil dari berbagai sifat-sifat fisis yang telah diukur.


Dari gambar tersebut, terlihat bahwa perubahan kuat tekan dari sampel beton
sebelum dan setelah dilakukan uji ketahanan api pada komposisi 80 % (volume)
serbuk kulit kerang dengan variasi resin epoksi 5, 10, 15 dan 20 % (volume). Hasil
penenelitian lain tentang ketahanan api dari high strength reinforce concrete
khususnya untuk aplikasi dinding bangunan dengan kuat tekan minimal 54 MPa dan
rentang waktu pembakaran 30 240 menit mempunyai ketebalan beton berkisar 50
165 mm (Ongah R. et al, 2002). Hal ini menunjukkan adanya penurunan kuat tekan
sebesar 60 % dari nilai kuat tekan awal (sebelum dilakukan pembakaran).
Apabila syarat batas yang ditetapkan selama 4 jam atau ekivalen dengan 240
menit, beton mengalami kerusakan, dimana nilai kuat tekannya 50 % dari kondisi
Gambar 4.8 Hubungan antara kuat tekan beton setelah dikenai nyala api
sebagai fungsi waktu (dalam orde menit) dengan penambahan
resin epoksi sebesar 5 20 % (volume)
0
15
30
45
60
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Waktu pembakaran (menit)
K
u
a
t

t
e
k
a
n

(
M
P
a
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin

awalnya maka beton tersebut dinyatakan rusak. Jadi untuk komposisi 80 % (volume)
serbuk kulit kerang dan dengan 5 % (volume) resin epoksi telah mengalami degradasi
kuat tekanan sebesar 29,1 MPa atau 79,726 %. Sedangkan untuk 10, 15 dan 20 %
(volume) resin epoksi akan mengalami degradasi tekanan masing-masing sebesar:
60,046; 37,654 dan 22,67 %. Dengan demikian beton yang dibuat komposisi 80 %
(volume) serbuk kulit kerang dengan penambahan resin epoksi sebesar 15 dan 20 %
(volume) resin epoksi relatif lebih tahan terhadap nyala api. Dimana dari semua
sampel beton yang dibuat kondisi yang terbaik adalah sampel dengan komposisi 80 %
(volume) serbuk kulit kerang, 20 % (volume) resin epoksi dan waktu pengeringan 8
jam pada suhu 60
o
C.

4.9 Ketahanan Kimia
Pengujian ketahanan kimia dari beton dilakukan dengan perendaman asam
H
2
SO
4
konsentrasi 10% dan Na
2
SO
4
5% (volume). Lamanya waktu perendaman
adalah 7, 14, 21, 28 dan 56 hari kemudian diuji kuat tekannya. Adapun sampel yang
diuji adalah pada pada komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang dengan variasi
resin epoksi 5, 10, 15, dan 20 % (volume) dengan watu pengeringan selama 8 jam
pada suhu 60
o
C.
Hasil uji ketahanan kimia beton yang berbasis campuran serbuk kulit kerang,
o
C,
diperlihatkan seperti pada Lampiran I dan Lampiran J. Pada Gambar 4.9 dan Gambar

4.10 diperlihatkan kurva perubahan massa dari beton akibat dari perendaman dengan
zat kimia.

Pada Gambar 4.9 ditunjukkan perubahan massa beton terhadap waktu
perendaman dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang dan waktu
pengeringan 8 jam pada suhu 60
o
C yang menggunakan kosentrasi larutan 5 %
Na
2
SO
4
. Dari gambar terlihat bahwa untuk jumlah resin epoksi sebanyak 5 %
(volume) diperoleh nilai perubahan massa sekitar 0,2 1,5 % dengan rentang
perendaman selama 7 - 56 hari. Sedangkan untuk 10, 15 dan 20 % resin epoksi,
perubahan massa berturut-turut 0,18 1,43; 0,16 1,4 dan 0,15 1,35 %.
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
7 14 21 28 35 42 49 56
Waktu perendaman (hari)
P
e
r
u
b
a
h
a
n

M
a
s
s
a

(
%
)5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin

Gambar 4.9 Hubungan antara perubahan massa terhadap waktu perendaman
(menggunakan kosentrasi larutan 5 % Na
2
SO
4
) yang dilakukan pada
beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang dan waktu
pengeringan 8 jam pada suhu 60
o
C
Perendaman dengan 5 % Na
2
SO
4


Dari hasil pengamatan menunjukkan bahwa perendaman beton dengan larutan
natrium sulfat (Na
2
SO
4
), dimana lama waktu perendaman berbanding lurus dengan
perubahan massa dan penambahan resin justru berbanding terbalik. Pengurangan
massa beton yang paling kecil adalah pada jumlah resin epoksi sebesar 20 %
(volume).

Pada Gambar 4.10 perubahan massa beton terhadap waktu perendaman
dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang dan waktu pengeringan 8 jam
pada suhu 60
o
C yang menggunakan kosentrasi larutan 10 % H
2
SO
4
. Pada pemakaian
resin epoksi 5 % (volume), maka beton setelah direndam dalam larutan 10 % H
2
SO
4

0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
7 14 21 28 35 42 49 56
P
e
r
u
b
a
h
a
n

M
a
s
s
a

(
%
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin
Perendaman dengan 10 % H
2
SO
4

Gambar 4.10 Hubungan antara perubahan massa (%) terhadap waktu
perendaman (menggunakan konsentrasi larutan H
2
SO
4
) yang
dilakukan pada beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk
kulit kerang dan waktu pengeringan 8 jam pada suhu 60
o
C


selama 7 56 hari diperoleh perubahan massa sebesar 0,5 2,0 %. Sedangkan untuk
pemakaian 10, 15 dan 20 % (volume) resin epoksi dan setelah direndam dalam
larutan asam sulfat (10 % H
2
SO
4
) selama rentang waktu yang sama maka diperoleh
perubahan massa sebesar 0,4 -1,8; 0,3 1,7 dan 0,25 1,6 %.
Ternyata perendaman beton dengan larutan 10 % H
2
SO
4
, menunjukkan pola
yang berbeda pada larutan 5 % Na
2
SO
4
, dimana semakin lama waktunya cenderung
semakin kecil pengurangan massanya. Hal ini mungkin disebabkan berkurangnya
daya abrasi dari larutan tersebut. Begitu pula halnya pada penambahan jumlah resin
yang diperbanyak, maka kemampuan larutan untuk menggerus beton semakin rendah.
Ketahanan kimia dari beton setelah mengalami perendaman sebagai fungsi
waktu, kemudian diukur kuat tekannya pada berbagai larutan asam seperti
diperlihatkan pada Gambar 4.11 dan Gambar 4.12.

Gambar 4.11 Hubungan antara kuat tekan terhadap waktu perendaman (hari)
dari beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang, 20
% (volume) resin epoksi dan waktu pengeringan 8 jam pada suhu
60
o
C menggunakan kosentrasi larutan 5 % Na
2
SO
4

30
40
50
60
70
0 14 28 42 56
K
u
a
t

T
e
k
a
n

(
M
P
a
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin
Perendaman dengan 5 % Na
2
SO
4


Pada Gambar 4.11, ditunjukkan kurva kuat tekan dari beton terhadap waktu
perendaman pada 5 - 20 % (volume) resin epoksi, komposisi 80 % (volume) serbuk
kulit kerang, waktu pengeringan selama 8 jam pada suhu 60
o
C dan kosentrasi larutan
5 % Na
2
SO
4
. Dari gambar tersebut, terlihat bahwa, untuk jumlah resin epoksi 5 %
(volume), nilai kuat tekan yang diperoleh sekitar 37,2 41 MPa, dengan rentang
perendaman selama 7 - 56 hari.
Sedangkan untuk resin epoksi ditambah menjadi 10, 15 dan 20 % (volume),
kemudian dilakukan perendaman yang sama dengan larutan 5 % Na
2
SO
4
selama 7
56 hari, maka besarnya nilai kuat tekan yang diperoleh menjadi 44,1 47; 49,2
52,3 dan 57,2 - 61,2 MPa. Jadi terlihat bahwa sampai rentang perendaman selama 56
hari, nilai kuat tekannya malah meningkat, artinya terjadi penguatan beton. Kejadian
ini disebabkan adanya reaksi antara natrium dengan carbonat menjadi gugus baru,
seperti natrium karbonat. Pada kondisi 5 % resin epoksi peningkatan kuat tekan
malah lebih besar, yaitu sekitar 11%, karena reaksi lebih mudah berlangsung pada
jumlah resin yang sedikit. Berbeda halnya untuk 10 - 20 % resin epoksi peningkatan
kuat tekannya sekitar 7 8 %, karena reaksi lebih lambat akibat adanya lapisan resin
tersebut, perlu diperhatikan bahwa resin tidak larut pada Na
2
SO
4
dan umumnya
meningkatnya kuat tekan yang paling rendah adalah pada jumlah resin yang terbesar.


Pada Gambar 4.12 ditunjukkan kurva kuat tekan beton terhadap waktu
perendaman dengan variasi resin epoksi 5 - 20 % (volume) dengan komposisi 80 %
(volume) serbuk kulit kerang dan waktu pengeringan selama 8 jam pada suhu 60
o
C,
dimana kosentrasi larutan yang digunakan sebagai media perendaman adalah 10 %
H
2
SO
4
. Dari gambar tersebut, terlihat bahwa untuk 5 % (volume) resin epoksi,
direndam dengan larutan 10 % H
2
SO
4
selama 7 - 56 hari, maka nilai kuat tekan yang
diperoleh sekitar 31 35,1 MPa. Sedangkan untuk resin epoksi ditambah menjadi 10,
15 dan 20 % (volume), kemudian dilakukan perendaman yang sama dengan larutan
Gambar 4.12 Hubungan antara kuat tekan terhadap waktu perendaman (hari)
dari beton dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit kerang, 20
% (volume) resin epoksi dan waktu pengeringan 8 jam pada suhu
60
o
C menggunakan kosentrasi larutan 10 % H
2
SO
4

30
40
50
60
0 14 28 42 56
K
u
a
t

T
e
k
a
n

(
M
P
a
)
5 % r esin
10 % r esin
15 % r esin
20 % r esin
Perendaman dengan 10 % H
2
SO
4


10 % H
2
SO
4
selama 7 - 56 hari, maka besarnya nilai kuat tekan yang diperoleh
menjadi: 39,0 42,6; 43,3 47,0 dan 51,2 - 56,0 MPa.
Jadi terlihat bahwa sampai rentang perendaman selama 56 hari, nilai kuat
tekannya cenderung turun, karena sebagian material beton terkikis dan mengalami
abrasi. Perendaman beton dengan larutan 10 % H
2
SO
4
, menunjukkan pola yang
berbeda, yaitu terjadi penurunan kuat tekan sebesar 15 % pada jumlah resin 5 %
(volume), dimana nilai ini merupakan yang terbesar terjadinya korosi. Sedangkan
untuk 10 - 20 % resin epoksi, terjadi penurunan kuat tekan sekitar 10 11 %, jadi
jelas terlihat bahwa resin epoksi sangat besar pengaruhnya terhadap ketahanan kimia.
Apabila dilihat ketahanan kimia dari polymer concrete sangat baik dan juga
polimer tersebut berfungsi sebagai matrik penguat. Pelapisan portland cement
concrete menjadi polymer concrete menyebabkan adanya ikatan yang kuat sehingga
tahan terhadap abrasi dan cuaca, polymer concrete juga menunjukan kemampuannya
terhadap peredaman suara, isolasi termal yang baik, karena mempunyai nilai
konduktivitas termal yang rendah. Dari polymer concrete sebelum dan setelah
perendaman dengan kosentrasi 10 % H
2
SO
4
mempunyai nilai kuat tekan mula-mula
24,571 MPa berubah menjadi 16,462 MPa, atau turun sebesar 33 %. Sedangkan
perendaman beton polimer dengan air laut terjadi perubahan kuat tekan dari 24,571
MPa menjadi 16,965 MPa atau terjadi penurunan (loss) sebesar: 30,9 % (Ongah R. et
al, 2002).


4.10 Scanning Electron Microscope (SEM)
Pada Gambar 4.13 ditunjukkan foto SEM dari beton dengan komposisi 80
% (volume) serbuk kulit kerang dengan 20 % (volume) resin epoksi yang dikeringkan
selama 8 jam pada suhu 60
o
C.

Dari Gambar 4.13 terlihat bahwa pada beton terdapat rongga-ronga yang
ditandai dengan warna hitam atau gelap, sedangkan warna abu-abu merupakan
gumpalan kulit kerang yang sudah tercampur dengan pasir di dalam adukan beton.
Warna putih atau terang merupakan gumpalan resin epoksi. Rongga-ronga di dalam
beton terdistribusi tidak merata dengan ukuran sekitar 5 - 40 m, ukuran gumpalan
resin epoksi sekitar 20 m. Sedangkan bentuk partikel pasir dan serbuk kulit kerang
tidak terlihat batas butirnya.
Gambar 4.13 Foto SEM dari beton yang dikeringkan selama 8 jam pada
suhu 60
o
C dengan komposisi 80 % (volume) serbuk kulit
kerang dan 20 % (volume) resin epoksi

Menurut referensi (Yothin Ungkoon, 2007), menyatakan bahwa beton yang
dikeringkan secara alami mempunyai permukaan yang lebih kasar dan ukuran pori
lebih besar, jumlah lebih sedikit dan terdistribusi tidak merata. Adanya cacat mikro
(micro crack) pada beton menyebabkan kekuatan mekanik turun, karena
memudahkan terjadinya keretakan atau patahan. Pada beton yang permukaannya
lebih halus, ukuran partikelnya kecil, umumnya tanpa cacat dan relatif lebih padat,
maka cenderung memiliki kekuatan mekanik yang lebih tinggi.


BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan pemanfaatan kulit kerang dan
resin epoksi terhadap karakteristik beton polimer dapat disimpulkan:
1. Beton telah dibuat yang berbasis 66,67 83,33 % (volume) serbuk kulit
kerang, pasir dan 5 20 % (volume) resin epoksi yang dikeringkan selama 8
jam pada suhu 60
o
C. Kualitas beton yang optimum diperoleh pada komposisi
80 % (volume) serbuk kulit kerang dan 20 % (volume) resin epoksi dengan
waktu pengeringan selama 8 jam pada suhu 60
o
C.
2. Karakteristik dari beton yang dihasilkan pada kondisi tersebut adalah densitas
=2,716 g/cm
3
, penyerapan air =0,4 %, penyusutan =1,29 %, konduktivitas
termal =0,339 w/m
o
K, kuat tekan =56,9 MPa, kuat patah =34 MPa dan kuat
tarik = 7,46 MPa. Analisis ketahanan api dari beton mengalami degradasi
sebesar 22,67 % atau kekuatan tekannya sebelum pembakaran sebesar 56,9
MPa dan setelah dibakar turun menjadi 44 MPa. Berdasarkan analisa
ketahanan asam dari beton setelah perendaman dengan 5 % Na
2
SO
4
selama 7
- 56 hari terjadi perubahan massa sebesar 0,15 -1,35 % dan kuat tekan
meningkat sekitar 7 8 %. Sedangkan perendaman dengan 10 % H
2
SO
4

selama 7 - 56 hari terjadi perubahan massa sebesar 0,25 -1,60 % dan kuat

tekan terdegradasi sekitar 10 11 %. Analisa struktur mikro dengan SEM
menunjukkan bahwa rongga-ronga di dalam beton terdistribusi tidak merata
dengan ukuran sekitar 5 - 40 m dan gumpalan resin epoksi sekitar 20 m.
Sedangkan bentuk partikel pasir dan serbuk kulit kerang tidak terlihat batas
butirnya.

5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan pemanfaatan kulit kerang dan
resin epoksi terhadap karakteristik beton polimer dapat disarankan untuk melakukan
penelitian:
1. Penyerapan suara dan melakukan uji kelayakan (feasibilty study) dari beton
yang telah dibuat
2. Pengujian dengan menggunakan bahan polimer jenis lain seperti bahan dari
termoplastik


DAFTAR PUSTAKA

American Society for Testing and Material.1995. Annual Book of ASTM
Standards C 134, Standard Test Methods for Size, Dimensional
Measurements and Bulk Density of Refractory Brick and Insulating Firebrick

____________.1997. Annual Book of ASTM Standards C 133, Standard Test
Methods for Cold Crushing Strength and Modulus of Repture of Refractories

Method for Flexural Strength of Hydraulic-Cement Mortars

Method for Steady State Heat Measurements and Thermal Transmission
Properties by Means of the Guarded-Hot-Plate Apparatus

____________.1998. Annual Book of ASTM Standards C 1386, Standard
Specification for Precast Autoclaved Aerated Concrete (PAAC) Wall
Construction Units

____________.2001. Annual Book of ASTM Standards C 39/C 39M, Standard Test
Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens

Methods for Apparent Porosity, Water Absorption, Apparent Specific Gravity
and Bulk Density of Burned Refractory Brick and Shapes by Boiling Water

Amirudin, Nursyafril. 1982. Pedoman Konstruksi Beton. Edisi Pertama

Blaga. A, J.J Beaudoin. 1985. Polymer Modified Concrete

Calvelri L, N. Miraglia, M. Papia. 2003. Pumice Concrete for Structural Wall Panels.
Engineering Structures 25

Carolyn Schierhorn. 2008. Producing Structural Lightweight Concrete Block

Chan. 1993. Material Science and Technologi. A. Comprehensive Treatment. Vol 2
A. Characterisation of Material Part 1. Erick Liftshin V. H. Newyork

Departemen Pekerjaan Umum, Badan Penelitian dan Pengembangan PU. 1989.
Pedoman Beton 1989. Jakarta


Eglinton S. M. 1987. Concrete and its Chemical Behaviour. Thomas Telford. London

Ergul Yassar, Cengiz D Atis, A. Kilic, H. Gulsen. 2003. Strength Properties
Concrete Made with Basaltic Pumice and Fly Ash. Elsevier Science BV. New
York

Gemert V. D., L. Czarnecki, P. ukowski and E. Knapen. 2004. Cement Concrete
and Concrete-Polymer Composites. Katolik Universiti Leuven, Belgium

Holm, Thomas A. Lightweight. 1994. Concrete and Aggregates. Philadelphia

Mulyono Tri.Ir. 2003. Teknologi Beton. Edisi Kedua. ANDI. Yokyakarta

Moncrief R. W. 1983. Struktur dan Sifat Serat-Serat. Jakarta

Nawy, Edward G, Reinforce. 1985. Concrete a Fundamental Approach. Cetakan
Pertama. PT Eresco. Bandung

Neville, A. M. 1981. Properties of Concrete. Edisi Ketiga. London

Ongah R. and P.A. Mendis. 2008. Fire Performance of High Strength Reinforced
Concrete Walls

Porsepwandi, W. 1998. Pengaruh PH Larutan Perendaman Terhadap Penurunan
Kandungan Hg dan Mutu Kerang Hijau (Mytilus viridis L.). Skripsi. Fakultas
Perikanan dan Kelautan. IPB. Bogor

Ramamurthy. K and N. Narayanan. 2000. Influence of Composition and Curing on
Drying Shrinkage of Aerated Concrete

Reis J. M. L. 2006. Fracture and Flexural Characterization of Polymer Conccrete
Reinforced with Wood Waste

Satyarno Imam. 2004. Lightweight Styrofoam Concrete for Lighter and More Ductile
Wall

Siti Maryam. 2006. Pengaruh Serbuk Cangkang Kerang Sebagai Filler Terhadap
Sifat-Sifat dari Mortar. Skripsi. FMIPA. USU

Smita Badur and Rubina Chaudhary. 2008. Utilization of Hazardous and By-Products
as a Green Concrete Material Through S/S Process: A Review


Standart Nasional Indonesia 03-1741-1989. Uji Ketahanan Api Beton

Tata Surdia, Shinroku Saito. 1984. Pengetahuan Bahan Teknik. Bandung

Tetuko Anggito P, Deni S. Khaerudini, Muljadi dan P. Sebayang. 2008. Pengaruh
Proses Aging pada Karakteristik Beton Geopolimer Berbasis Fly Ash

Tri Mulyono. 2005. Teknologi Beton

Victor Y. Garos and C. Vipulanandan. 2006. Review of Polyester Concrete
Properties

Yasushi Shimizu. 2005. Mechanical Properties of Structural Lightweight Concrete

__________2008. Kerang ("http://ms.wikipedia.org/wiki/Kerang"). 10 Februari 2009

__________2008. Beton Spesial (http://artana.wordpress.com/betonspesial). 20
Oktober 2008

__________2009. Concrete Properties (http://www.engineeringtoolbox.com/
concrete-properties-d_1223.html). 23 Januari 2009

__________2006. Beton Ringan (http://estate.co.id/index.php?option). 2 Mei 2006

__________2009. Polymer Concrete (http://www.abtdrains.com/polydrain/
polymerconcrete). 23 Januari 2009

__________2009. Properties of Foam Concrete (http://www.foamconcrete.co.uk/
properties_of_foam_concrete.html) 10 Februari 2009


LAMPIRAN A. Data pengukuran densitas

Beton Kulit Kerang
5% Resin
Kerang
(% volume)

Massa
Kering (ms)
(gr)
Diameter
(cm)

Tinggi
(cm)

Volume
(cm
3
)

Densitas
(gr/cm
3
)

66.67 103.608 2.53 9.02 45.32 2.286
75.00 114.946 2.52 9.00 44.87 2.562
80.00 120.455 2.54 9.04 45.78 2.631
83.33 114.407 2.54 9.00 45.58 2.510

10% Resin
Kerang
(% volume)

Massa
Kering (ms)
(gr)
Diameter
(cm)

Tinggi
(cm)

Volume
(cm
3
)

Densitas
(gr/cm
3
)

66.67 105.149 2.53 9.02 45.32 2.320
75.00 116.292 2.52 9.00 44.87 2.592
80.00 121.918 2.54 9.05 45.83 2.660
83.33 114.714 2.52 9.01 44.92 2.554

15% Resin
Kerang
(% volume)

Massa
Kering (ms)
(gr)
Diameter
(cm)

Tinggi
(cm)

Volume
(cm
3
)

Densitas
(gr/cm
3
)

66.67 105.614 2.52 9.00 44.87 2.354
75.00 118.169 2.52 9.02 44.97 2.628
80.00 121.693 2.53 9.00 45.22 2.691
83.33 115.442 2.51 9.03 44.66 2.585

20% Resin
Kerang
(% volume)

Massa
Kering (ms)
(gr)
Diameter
(cm)

Tinggi
(cm)

Volume
(cm
3
)

Densitas
(gr/cm
3
)

66.67 107.403 2.53 9.00 45.22 2.375
75.00 120.971 2.54 9.00 45.58 2.654
80.00 121.158 2.51 9.02 44.61 2.716
83.33 118.075 2.52 9.03 45.02 2.623


Contoh perhitungan untuk menentukan densitas sampel 5 % resin sebagai berikut:

Densitas =
V
m

Dimana:
m =Massa sampel kering (gr)
V =Volume sampel (cm
3
)

Densitas =
32 . 45
608 . 103

= 2.286 g/cm
3


LAMPIRAN B. Data pengukuran penyerapan air

Beton Kulit Kerang
5% Resin
Kerang
(% volume)
Massa Kering
(gr)
Massa Basah
(gr)
Penyerapan Air
(%)
66.67 104.197 110.511 6.06
75.00 116.777 122.417 4.83
80.00 119.922 123.963 3.37
83.33 114.407 118.068 3.20

10% Resin
Kerang
(% volume)
Massa Kering
(gr)
Massa Basah
(gr)
Penyerapan Air
(%)
66.67 104.916 110.372 5.20
75.00 116.292 120.804 3.88
80.00 119.342 121.872 2.12
83.33 114.587 116.879 2.00

15% Resin
Kerang
(% volume)
Massa Kering
(gr)
Massa Basah
(gr)
Penyerapan Air
(%)
66.67 106.453 111.180 4.44
75.00 117.907 121.079 2.69
80.00 120.733 122.230 1.24
83.33 115.978 117.323 1.16

20% Resin
Kerang
(% volume)
Massa Kering
(gr)
Massa Basah
(gr)
Penyerapan Air
(%)
66.67 107.403 111.151 3.49
75.00 119.073 121.050 1.66
80.00 121.855 122.342 0.40
83.33 117.682 118.294 0.52


Contoh perhitungan untuk menentukan penyerapan air sampel 5 % resin sebagai
berikut

Penyerapan air = % 100

k
k j
m
m m

Dimana:
m
j
=Massa jenuh (gr)
m
k
=Massa kering (gr)

197 . 104
197 . 104 511 . 110

= 6.06 %

LAMPIRAN C. Data pengukuran penyusutan

Beton Kulit Kerang
5% Resin
Kerang
(% volume)
Lo
(mm)
Lt
(mm)
Penyusutan
(%)
66.67 160.30 150.62 6.04
75.00 160.20 151.90 5.18
80.00 160.10 152.90 4.50
83.33 160.00 153.49 4.07

10% Resin
Kerang
(% volume)
Lo
(mm)
Lt
(mm)
Penyusutan
(%)
66.67 160.40 152.96 4.64
75.00 160.20 153.97 3.89
80.00 160.10 155.12 3.11
83.33 160.05 155.65 2.75

15% Resin
Kerang
(% volume)
Lo
(mm)
Lt
(mm)
Penyusutan
(%)
66.67 160.10 154.61 3.43
75.00 160.20 155.62 2.86
80.00 160.10 156.56 2.21
83.33 160.40 157.19 2.00

20% Resin
Kerang
(% volume)
Lo
(mm)
Lt
(mm)
Penyusutan
(%)
66.67 160.50 156.42 2.54
75.00 160.30 157.21 1.93
80.00 160.20 158.13 1.29
83.33 160.20 158.49 1.07


Contoh perhitungan untuk menentukan penyusutan pada 5 % resin sebagai berikut:

Penyusutan = % 100

Lo
Lt Lo

dimana:
Lo =Panjang awal (mm)
Lt =Panjang akhir (mm)

Penyusutan = % 100
30 . 160
62 . 150 30 . 160

= 6.04 %


LAMPIRAN D. Data Pengukuran Konduktivitas Termal

Pada kondisi steady state

Waktu T1 T2
60 28.0 28.0
120 29.4 28.7
180 30.4 29.6
240 31.5 29.7
300 32.5 30.4
360 33.6 30.8
420 34.6 31.2
480 35.3 31.6
540 36.2 32.4
600 37.5 32.6
660 38.2 33.4
720 39.8 33.9
780 40.2 34.1
840 41.4 34.9
900 42.5 35.6
960 43.6 35.8
1020 44.5 36.2
1080 45.4 36.8
1140 46.7 37.5
1200 47.7 37.9
1260 48.8 38.2
1320 49.2 38.9
1380 50.3 39.5
1440 51.4 39.8
1500 52.4 40.4
1560 53.6 40.8
1620 54.8 41.3
1680 55.6 41.8
1740 56.4 42.6
1800 57.8 42.7
1860 59.6 43.6
1920 61.2 43.8
1980 63.2 44.4
2040 64.6 44.9
2100 65.2 45.6
2160 66.3 45.9
2220 68.8 46.3
2280 69.6 47.6
2340 71.5 48.8
2400 73.6 49.7
Waktu T1 T2
2460 75.7 50.4
2700 80.1 58.6
2760 80.1 60.2
2820 80.2 62.6
2880 80.1 63.4
2940 80.3 64.5
3000 80.1 65.1
3060 80.2 65.1
3120 80.0 65.2
3180 80.1 65.2
3240 80.2 65.0
3300 80.1 65.0
3360 80.1 65.1
3420 80.2 65.0
3480 80.1 65.1
3540 80.0 65.2
3600 80.2 65.1
3660 80.1 65.0
3720 80.0 65.1

Pada kondisi penurunan temperatur (T
2
)

Waktu T2
60 76.0
120 74.0
180 71.6
240 71.2
300 69.0
379 68.1
420 67.2
480 66.3
540 66.3
600 65.3
660 64.4
720 64.0
780 63.2
840 61.5
900 62.1
960 60.4
1044 60.1
1080 60.0
1140 59.5
1200 59.0
1260 57.7
1320 57.3
1380 56.9
1440 56.5
1500 55.2
1560 54.0
1620 52.6
1680 52.4
1740 51.4
1800 50.6
1860 51.6
1920 50.7
1980 50.1
2040 49.4
2100 49.3
2160 48.5
2220 47.3
2280 45.7
2340 45.7
2400 44.7
2460 44.0
Waktu T2
2520 40.0
2580 42.7
2640 42.7
2700 41.7
2760 40.0
2820 40.6
2880 39.7
2940 38.8
3000 37.3
3060 36.7
3120 35.0
3180 34.6
3240 34.2
3300 33.6
3360 33.5
3420 33.1
3480 32.8
3540 31.6
3600 30.1
3660 28.6
3720 28.0

Contoh perhitungan untuk menentukan konduktivitas termal pada pengeringan 7 hari

) .(
) . / . . (
2 1
T T A
X dt dT c m
k
=

dimana:
k =konduktivitas termal
m =massa plat (kg)
c =panas jenis (kkal/kg
0
C)
dT/dt =slope (
0
C/jam)
X =tebal sampel (m)
d =diameter sampel (m)
A =luas (m
2
)
T
1
=Temperatur 1 (
0
C)
T
2
=Temperatur 2 (
0
C)

) 65 80 ( 0079 . 0
) 005 . 0 48 . 42 09 . 0 8 . 1 (

= k

k =0.292 kkal/m
0
C jam

k =0.339 W/m K


LAMPIRAN E. Data pengukuran kuat tekan

Beton Kulit Kerang
5% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
66.67 25.51 510.85 1430.37 2.80
75.00 25.50 510.45 11536.09 22.60
80.00 25.52 511.25 18660.53 36.50
83.33 25.52 511.25 17842.53 34.90

10% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
66.67 25.53 511.65 2711.73 5.30
75.00 25.51 510.85 13895.03 27.20
80.00 25.52 511.25 22137.01 43.30
83.33 25.51 510.85 20995.80 41.10

15% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
66.67 25.51 510.85 4291.11 8.40
75.00 25.53 511.65 17396.03 34.00
80.00 25.54 512.05 24885.58 48.60
83.33 25.53 511.65 24559.10 48.00

20% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
66.67 25.53 511.65 6037.45 11.80
75.00 25.54 512.05 20891.60 40.80
80.00 25.54 512.05 29135.58 56.90
83.33 25.51 510.85 28454.16 55.70


Contoh perhitungan untuk menentukan kuat tekan sampel 5 % resin sebagai berikut

Kuat Tekan =
A
P

Dimana:

A =Luas Penampang =
4
) 51 . 25 .(
4
.
2 2

=
d

=510.85 mm
2

P =Gaya =1430.37 N

Kuat Tekan
2
85 . 510
. 37 . 1430
mm
N
= =2.80 MPa

Catatan: 1 MPa =1 N/mm
2

LAMPIRAN F. Data pengukuran kuat tarik

Beton Kulit Kerang
5% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tarik
(MPa)
66.67 25.51 510.85 1476.35 2.89
75.00 25.52 511.25 2075.66 4.06
80.00 25.51 510.85 2513.37 4.92
83.33 25.53 511.65 2542.89 4.97

10% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tarik
(MPa)
66.67 25.54 512.05 1735.85 3.39
75.00 25.53 511.65 2353.58 4.60
80.00 25.52 511.25 2955.01 5.78
83.33 25.52 511.25 2909.00 5.69

15% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tarik
(MPa)
66.67 25.54 512.05 2078.92 4.06
75.00 25.53 511.65 2737.32 5.35
80.00 25.52 511.25 3348.67 6.55
83.33 25.54 512.05 3231.03 6.31

20% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tarik
(MPa)
66.67 25.55 512.45 2372.64 4.63
75.00 25.55 512.45 3110.57 6.07
80.00 25.53 511.65 3816.89 7.46
83.33 25.52 511.25 3645.19 7.13

Contoh perhitungan untuk menentukan kuat tarik sampel 5 % resin sebagai berikut

Kuat Tarik =
A
P

Dimana:
A =Luas Penampang =
4
) 51 . 25 .(
4
.
2 2

=
d

= 510.85 mm
2

F =Gaya = 1476.35 N

Kuat Tarik =
2
. 85 . 510
. 35 . 1476
mm
N
A
F
=

=2.89 MPa

LAMPIRAN G. Data pengukuran kuat patah

Beton Kulit Kerang
5% Resin
Kerang
(% volume)
Span
(mm)
Lebar
(mm)
Tinggi
(mm)
Gaya
(N)
Kuat Patah
(MPa)
66.67 100 40.04 40.01 2580.93 6.04
75.00 100 40.05 40.01 5556.38 13.00
80.00 100 40.05 40.02 6842.04 16.00
83.33 100 40.05 40.01 7266.03 17.00

10% Resin
Kerang
(% volume)
Span
(mm)
Lebar
(mm)
Tinggi
(mm)
Gaya
(N)
Kuat Patah
(MPa)
66.67 100 40.04 40.01 3418.46 8.00
75.00 100 40.06 40.03 8131.01 19.00
80.00 100 40.05 40.02 9664.38 22.60
83.33 100 40.06 40.03 9586.03 22.40

15% Resin
Kerang
(% volume)
Span
(mm)
Lebar
(mm)
Tinggi
(mm)
Gaya
(N)
Kuat Patah
(MPa)
66.67 100 40.06 40.01 4702.72 11.00
75.00 100 40.05 40.00 10808.16 25.30
80.00 100 40.04 40.00 14521.17 34.00
83.33 100 40.04 40.01 13802.01 32.30

20% Resin
Kerang
(% volume)
Span
(mm)
Lebar
(mm)
Tinggi
(mm)
Gaya
(N)
Kuat Patah
(MPa)
66.67 100 40.06 40.00 5298.60 12.40
75.00 100 40.05 40.01 14532.06 34.00
80.00 100 40.04 40.00 17937.92 42.00
83.33 100 40.04 40.01 16664.97 39.00


Contoh perhitungan untuk menentukan kuat patah sampel 5 % resin sebagai berikut

Kuat Patah =
2
. . 2
. . 3
h b
l P

Dimana:

P =Gaya (N)
l =Panjang span (mm)
b =Lebar (mm)
h =Tinggi (mm)

Kuat Patah

2 2
. ) 01 . 40 ( . 04 . 40 2
. 100 . 93 . 2580 3
mm mm
mm N

=

=6.04 MPa


LAMPIRAN H. Data pengukuran kuat tekan setelah pembakaran

Beton Kulit Kerang
5% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.51 510.85 18645.90 36.50
30 25.52 511.25 15337.42 30.00
60 25.51 510.85 13537.44 26.50
120 25.53 511.65 10898.10 21.30
180 25.50 510.45 7707.74 15.10
240 25.51 510.85 3780.27 7.40
300 25.52 511.25 0.00 0.00

10% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.52 511.25 22137.01 43.30
30 25.53 511.65 20363.59 39.80
60 25.52 511.25 19069.52 37.30
120 25.54 512.05 16948.82 33.10
180 25.52 511.25 12627.81 24.70
240 25.53 511.65 8851.51 17.30
300 25.52 511.25 4907.97 9.60

15% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.55 512.45 24905.07 48.60
30 25.54 512.05 24680.76 48.20
60 25.55 512.45 24033.90 46.90
120 25.54 512.05 21710.87 42.40
180 25.53 511.65 18419.33 36.00
240 25.54 512.05 15515.08 30.30
300 25.55 512.45 11171.41 21.80

20% Resin
Kerang
(% volume)
Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.56 512.85 29181.23 56.90
30 25.55 512.45 28748.44 56.10
60 25.55 512.45 28082.26 54.80
120 25.54 512.05 26780.16 52.30
180 25.55 512.45 24700.09 48.20
240 25.56 512.85 22565.45 44.00
300 25.55 512.45 18448.20 36.00

Contoh perhitungan untuk menentukan kuat tekan sampel 80 % sampel kulit kerang
setelah pembakaran 30 detik sebagai berikut

Kuat Tekan =
A
P

Dimana:

A =Luas Penampang =
4
) 52 . 25 .(
4
.
2 2

=
d

=511.25 mm
2

P =Gaya =18645.90N

Kuat Tekan
2
25 . 511
42 . 5337 1
mm
N
= =30.0 MPa

2


LAMPIRAN I. Data pengukuran perubahan massa akibat bahan kimia

Perendaman dengan larutan 5 % Na
2
SO
4
pada 80 % serbuk kerang

5% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 119.922 119.682 0.20
14 119.922 119.322 0.50
21 119.922 118.963 0.80
28 119.922 118.723 1.00
56 119.922 118.123 1.50

10% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 119.342 119.127 0.18
14 119.342 118.769 0.48
21 119.342 118.447 0.75
28 119.342 118.244 0.92
56 119.342 117.635 1.43

15% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 120.733 120.540 0.16
14 120.733 120.178 0.46
21 120.733 119.888 0.70
28 120.733 119.646 0.90
56 120.733 119.043 1.40

20% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 121.855 121.672 0.15
14 121.855 121.343 0.42
21 121.855 121.063 0.65
28 121.855 120.807 0.86
56 121.855 120.210 1.35


Perendaman dengan larutan 10 % H
2
SO
4

5% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 119.922 117.524 2.00
14 119.922 118.003 1.60
21 119.922 118.483 1.20
28 119.922 119.083 0.70
56 119.922 119.322 0.50

10% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 119.342 117.194 1.80
14 119.342 117.552 1.50
21 119.342 118.149 1.00
28 119.342 118.626 0.60
56 119.342 118.865 0.40

15% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 120.733 118.681 1.70
14 120.733 119.043 1.40
21 120.733 119.586 0.95
28 120.733 120.069 0.55
56 120.733 120.371 0.30

20% Resin
Hari

Massa Awal
(g)
Massa Akhir
(g)
Perubahan massa
(%)
7 121.855 119.905 1.60
14 121.855 120.393 1.20
21 121.855 120.880 0.80
28 121.855 121.307 0.45
56 121.855 121.550 0.25

Contoh perhitungan untuk menentukan penyerapan air sampel 5 % resin sebagai
berikut


awal
akhir awal
m
m m

Dimana:
m
j
=Massa Awal (gr)
m
k
=Massa Akhir (gr)

922 . 119
682 . 119 922 . 119

= 0.20 %

LAMPIRAN J. Data pengukuran kuat tekan akibat bahan kimia

Perendaman dengan larutan 5 % Na
2
SO
4

5% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.52 511.25 18660.53 36.50
7 25.52 511.25 19018.40 37.20
14 25.52 511.25 19427.40 38.00
21 25.52 511.25 19938.64 39.00
28 25.52 511.25 20552.14 40.20
56 25.52 511.25 20961.14 41.00

10% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.52 511.25 22137.01 43.30
7 25.52 511.25 22546.00 44.10
14 25.52 511.25 23006.13 45.00
21 25.52 511.25 23415.12 45.80
28 25.52 511.25 23517.37 46.00
56 25.52 511.25 24028.62 47.00

15% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.54 511.25 24846.62 48.60
7 25.54 512.05 25192.81 49.20
14 25.54 512.05 25448.83 49.70
21 25.54 512.05 25704.86 50.20
28 25.54 512.05 26114.49 51.00
56 25.54 512.05 26780.16 52.30

20% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.54 511.25 29089.97 56.90
7 25.54 512.05 29289.20 57.20
14 25.54 512.05 29545.22 57.70
21 25.54 512.05 30210.89 59.00
28 25.54 512.05 30774.14 60.10
56 25.54 512.05 31337.39 61.20

Perendaman dengan larutan 10 % H
2
SO
4

5% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.52 511.25 18660.53 36.50
7 25.52 511.25 17944.78 35.10
14 25.52 511.25 17382.41 34.00
21 25.52 511.25 16973.41 33.20
28 25.52 511.25 16411.04 32.10
56 25.52 511.25 15848.67 31.00

10% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.52 511.25 22137.01 43.30
7 25.52 511.25 21779.13 42.60
14 25.52 511.25 21472.39 42.00
21 25.52 511.25 20961.14 41.00
28 25.52 511.25 20705.51 40.50
56 25.52 511.25 19938.64 39.00

15% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.54 511.25 24846.62 48.60
7 25.54 512.05 24066.30 47.00
14 25.54 512.05 23554.25 46.00
21 25.54 512.05 23042.20 45.00
28 25.54 512.05 22581.36 44.10
56 25.54 512.05 22171.72 43.30

20% Resin
Hari

Diameter
(mm)
Luas
(mm
2
)
Gaya
(N)
Kuat Tekan
(MPa)
0 25.54 511.25 29089.97 56.90
7 25.54 512.05 28674.74 56.00
14 25.54 512.05 28213.89 55.10
21 25.54 512.05 27804.26 54.30
28 25.54 512.05 26626.54 52.00
56 25.54 512.05 26216.90 51.20

Contoh perhitungan untuk menentukan kuat tekan sampel 5 % resin pada perendaman
dengan larutan 5 % Na
2
SO
4
pada 80 % serbuk kerang sebagai berikut

Kuat Tekan =
A
P

Dimana:

A =Luas Penampang =
4
) 52 . 25 .(
4
.
2 2

=
d

=511.25 mm
2

P =Gaya =19018.40 N

Kuat Tekan
2
25 . 511
. 40 . 19018
mm
N
= =37.20 MPa

2



Pemanfaatan Kulit Kerang Dan Resin Epoksi Terhadap Karakteristik Beton Polimer

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pemanfaatan Kulit Kerang Dan Resin Epoksi Terhadap Karakteristik Beton Polimer

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Shinta Marito Siregar : Pemanfaatan Kulit Kerang Dan Resin Epoksi Terhadap Karakteristik Beton Polimer, 2009.

PEMANFAATAN KULIT KERANG DAN RESIN EPOKSI

Anda mungkin juga menyukai