48

BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Metodologi penelitian merupakan tahap tahap penelitian yang harus ditetapkan terlebih dahulu sebelum melakukan pencarian solusi masalah yang sedang dibahas sehingga penelitian dapat dilakukan dengan dengan terarah dan memudahkan dalam menganalisa permasalahan yang ada. Gambar Flow Diagram dapat dilihat pada halaman berikutnya.

49 3.1 Flow Diagram Pemecaha Ma!alah "a Pe #ela!a

Penelitian Pendahuluan Identifikasi M asalah Studi Pustaka u!uan Penelitian " # ata " # ata dan " # ata $ m um Perusahaan % erusakan tiap lini produksi& m esin komponen. sistem Pera' atan " M enentukan lini produksi kritis " M enentukan m esin kritis " M enentukan kom ponen kritis Perhitungan selang ' aktu antar kerusakan dan do' ntim e kerusakan Perhitungan inde( of fit untuk data M ) dan M * dengan M initab +4.,

$a

Gambar ..+ Flow Diagram Pemecahan Masalah

/,

P e mi l i h a n ! e n i s d i s t r i b u s i $!i kecocokan distribusi k e r u s a k a n d e n g a n Mi n i t a b + 4 . , Penentuan selang 'aktu penggantian pencegahan Penentuan selang ' a k t u p e me r i k s a a n Perhitungan tingkat k e t e r s e d i a a n k o mp o n e n k r i t i s Perhitungan keandalan k o mp o n e n k r i t i s s a a t M ) dengan atau tanpa tindakan pera'atan pencegahan -nalisa hasil % e s i mp u l a n d a n s a r a n

Gambar ..+ Flow Diagram Pemecahan Masalah 0 lan!utan 1

/+ Pe eli%ia Pe "ah&l&a Sebelum melakukan penelitian& terlebih dahulu dilakukan penelitian pendahuluan untuk mengenal lebih dekat dan memahami kondisi dan situasi di perusahaan yang bersangkutan sehingga demikian penulis dapat lebih memahami masalah masalah yang ada di P . SP2P. I"e %i'i(a!i Ma!alah %ebanyakan lini produksi yang digunakan pada perusahaan ini adalah buatan 3erman dan selama ini P . SP2P melakukan pera'atan lini produksi dan penggantian komponen lini produksi berdasarkan !ad'al yang telah ditetapkan& namun dalam kenyataannya kerusakan lini produksi dan peralatan produksi tetap sa!a ter!adi& bahkan dalam frekuensi yang cukup tinggi 4 dimana perbaikannya memerlukan 'aktu yang cukup lama sehingga akan ter!adi keterlambatan dalam produksi bahkan menyebabkan terhentinya akti5itas produksi. entu sa!a hal ini akan mengakibatkan kerugian yang tidak sedikit baik dari segi biaya dan 'aktu. Maka dalam menghadapi permasalahan ini& diperlukan re5isi dan e5aluasi terhadap sistem pera'atan yang selama ini diberlakukan pada P . SP2P. #alam hal ini& maka perusahaan perlu melakukan preventive maintenance dengan memperhitungkan 'aktu yang tepat untuk melakukan pera'atan. #engan melakukan preventive maintenance maka perusahaan

/6 akan mencegah atau meminimalisasi kemungkinan ter!adinya kerusakan lini produksi 0breakdo'n1 se'aktu lini produksi sedang beroperasi. S%&"i P&!%a(a Studi Pustaka bertu!uan untuk menemukan landasan teori yang sesuai dengan masalah yang sedang dibahas guna membantu memecahkan masalah tersebut. Studi Pustaka ini diperoleh dari literatur& referensi dan berbagai sumber sumber lainnya yang berhubungan dengan masalah yang akan dibahas& yaitu masalah kerusakan lini produksi dan komponennya. T&#&a Pe eli%ia +. #alam pembahasan skripsi ini& ada beberapa tu!uan yang ingin dicapai. u!uan Meminimasi kerusakan mesin yang ter!adi secara mendadak pada P . SP2P. 6. Mengetahui !enis mesin dan komponen mesin yang sering mengalami kerusakan. .. Menentukan selang 'aktu penggantian komponen kritis pada mesin kritis dengan kriteria minimasi downtime. 4. Menentukan selang 'aktu pemeriksaan optimal pada komponen kritis dari mesin kritis. /. Memberikan biaya yang lebih rendah bagi pera'atan fasilitas produksi.

/. Pe g&m)&la Da%a #ata yang dikumpulkan pada tahap ini adalah 7 +. #ata umum perusahaan 7 " " " " " se!arah perusahaan Struktur organisasi Proses produksi P89 compound secara umum. 2ayout P . SP2P secara keseluruhan. enaga ker!a pada P . SP2P 6. #ata kerusakan diseluruh lini produksi& data kerusakan mesin pada lini produksi kritis dan data kerusakan komponen pada mesin kritis. .. #ata sistem pera'atan yang selama ini diterapkan. Pe golaha Da%a Taha) Awal +. Menentukan nilai selang 'aktu antar kerusakan. 6. Menentukan nilai do'ntime 0 lamanya mesin berhenti karena kerusakan 1. Pe e %&a I "e* o' Fi% Pada tahap ini ditentukan Inde( of )it masing masing komponen kritis& baik untuk data M ) 0 Mean Time to Failure 1maupun data M * 0 Mean Time to Repair 1. ahap ini dilakukan dengan cara mencari nilai * 0 Inde( of )it 1

/4 dimana nilai * terbesar pada setiap distribusi 0 :ksponensial& 2ognormal& ;ormal& <eibull 1 adalah yang dipilih. Uji Goodness of Fit Pada tahap ini dilakukan u!i Goodnes of Fit guna memastikan bah'a distribusi yang telah dipilih adalah memang sesuai. Prosesnya dilakukan dengan menggunakan program Minitab +4.,. Pe e %&a Sela g +a(%& Pe gga %ia Pe cegaha "a Pemeri(!aa Selang 'aktu penggantian pencegahan dihitung berdasarkan umur penggantian optimal dengan kriteria minimasi downtime. #ari hasil perhitungan beberapa selang 'aktu penggantian komponen 0 tp 1 dipilih tp dengan nilai total downtime 0 #0tp11 terkecil. Perhi%& ga Nilai ,e%er!e"iaa - Availability . To%al Availability adalah probabilitas bah'a suatu sistem atau komponen dapat berfungsi sesuai yang diharapkan dalam kurun 'aktu yang ditentukan atau melebihi periode 'aktu tersebut bila dioperasikan dan dira'at dengan benar. Perhitungan nilai ketersediaan mesin diperoleh dari tingkat ketersediaan bila dilakukan selang penggantian pencegahan dan selang pemeriksaan.

// Perhi%& ga Nilai ,ea "ala - Reliability . ,om)o e ,ri%i! Pa"a Saa% MTTF Ta )a "a De ga Ti "a(a Perawa%a Pe cegaha . ingkat keandalan 0 reliability 1 yang rendah dapat diimbangi dengan usaha peningkatan pera'atan sehingga tingkat kecepatan aksi pera'atan berpengaruh terhadap tingkat ketersediaan sistem. #engan dilakukannya tindakan pera'atan pencegahan maka keandalan suatu sistem atau komponen dapat meningkat. $ntuk membuktikan pernyataan tersebut maka dilakukan perhitungan untuk membandingkan nilai keandalan komponen kritis pada saat Mean Time To failure, baik dengan maupun tanpa dilakukannya tindakan pera'atan pencegahan. A ali!a Ha!il Pada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil dari setiap tahapan pengolahan data. #ari hasil analisa tersebut diharapkan dapat menentukan tindakan apa yang harus dilakukan sehingga dapat mengurangi berhentinya 'aktu produksi secara mendadak akibat kerusakan mesin. ,e!im)&la "a Sara Pada tahap ini diambil kesimpulan berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa yang sesuai dengan tu!uan penelitian dari tugas akhir ini. Selain itu !uga diberikan saran saran yang mungkin dapat diterima dan bermanfaat bagi perusahaan dalam menangani sistem pera'atan mesin pada P . SP2P.

/= 3./ 0(&ra ,i er#a >erdasarkan hasil pengumpulan data yang telah didapatkan& baik itu data primer maupun data sekunder& penulis terutama menyoroti data historis kerusakan mesin dan komponennya yang ter!adi selama tahun 6,,4. #ari data tersebut penulis melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode kriteria minimasi downtime, yang bertu!uan untuk menentukan selang 'aktu pemeriksaan dan penggantian komponen mesin kritis sehingga akan dihasilkan suatu !ad'al kegiatan preventive maintenance yang didasarkan pada historis distribusi kerusakan mesin kritis. #engan adanya !ad'al kegiatan preventive maintanence yang baru ? usulan& diharapkan dapat mengatasi masalah yang ter!adi pada perusahaan ini dimana kerusakan mesin seringkali ter!adi dan menyebabkan proses produksi terhambat. Pada dasarnya& sistem preventive maintanence dilakukan untuk mengurangi kerusakan mesin. #an pada akhirnya hal ini akan mendorong perusahaan untuk mencapai sasaran utama yakni minimasi biaya. Secara sepintas biaya pera'atan perbaikan akan !auh lebih kecil daripada mengadakan pera'atan pencegahan. @al ini benar selama kerusakan tidak ter!adi pada saat fasilitas produksi sedang dioperasikan karena apabila kerusakan ter!adi pada saat fasilitas produksi sedang digunakan maka selain biaya perbaikan kerusakan& perlu diperhitungkan !uga biaya akibat tertundanya produksi.

/A %erusakan tersebut !uga akan memberikan andil yang besar terhadap umur peralatan dalam !angka 'aktu yang pan!ang. Bleh karena itu& untuk mengetahui ukuran kiner!a sistem preventive maintenance yang diusulkan& maka penulis akan melakukan perbandingan tingkat biaya yang dikeluarkan antara sistem yang sedang ber!alan dengan sistem baru ? usulan. Penulis menggunakan parameter tingkat reliabilitas. 3ika tingkat reliabilitas mesin meningkat dengan adanya sistem ini& maka sistem ini memberikan hasil yang baik. Selain itu !uga dilihat dari sisi biaya yang terbuang akibat ter!adinya do'ntime& biaya penggantian komponen dan biaya pera'atan. 3ika sistem preventive maintenance yang diusulkan menghasilkan biaya yang lebih rendah daripada sistem sebelumnya& maka sistem baru akan meningkatkan efisiensi perusahaan. 3.3 A ali!i! Si!%em Ber#ala Pada beberapa tahun se!ak a'al berdirinya perusahaan ini yaitu pada tahun +98=& perusahaan belum berpikir untuk memberlakukan sistem preventive maintenance karena pada saat itu fasilitas produksinya masih terbilang baru sehingga tidak ada kerusakan yang signifikan. Saat itu perusahaan masih melakukan kegiatan corrective maintenance dimana kegiatan pera'atan hanya dilakukan setelah sistem mengalami kerusakan atau tidak dapat berfungsi lagi dengan baik. %egiatan ini biasanya ter!adi karena kegiatan pera'atan pencegahan tidak dilakukan sama sekali.

/8 ;amun seiring dengan pertambahan umur mesin dan munculnya kesadaran bah'a mencegah kerusakan lebih baik daripada memperbaiki kerusakan& maka se!ak tahun +99. mulai diterapkan suatu sistem preventive maintenance meskipun dalam kenyataannya dilaksanakan tidak dengan !ad'al yang teratur. >erdasarkan prosedur ker!a preventive maintenance, !ika ter!adi kerusakan fasilitas produksi maka hal pertama yang harus dilakukan oleh operator adalah meminta form gangguan ? permintaan perbaikan dan mengisi secara singkat !enis keluhannya& kemudian diberikan kepada petugas maintenance. Pihak maintenance akan melakukan analisa internal repair dan perbaikan kerusakan. 3ika dibutuhkan spare parts maka ia akan memeriksa ketersediaannya dan !ika spare parts yang dibutuhkan tersedia maka ia akan langsung melakukan perbaikan. Setelah melakukan perbaikan dilapangan maka ia melaporkan hasil perbaikan dan meminta persetu!uan kepada petugas engineering dan !ika telah disetu!ui maka bagian maintenance akan membuat spesifikasi kerusakan dalam laporan bulanan maintenance. #engan adanya sistem preventive maintenance, diharapkan bah'a mesin dan fasilitas produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana perusahaan dan tidak ter!adi kerusakan mendadak yang mengganggu !alannya proses produksi. ;amun dalam kenyataannya& kerusakan mesin seringkali ter!adi pada saat proses produksi sedang berlangsung meskipun telah dilakukan pera'atan sesuai dengan !ad'al ker!a preventive maintenance.

/9 Downtime mesin yang seringkali ter!adi pada perusahaan ini kemungkinan besar diakibatkan oleh pertambahan umur mesin yang mengakibatkan fasilitas produksi semakin rentan terhadap kerusakan. %emungkinan besar !ad'al preventive maintenance tersebut sudah tidak sesuai dengan kondisi mesin saat ini. Bleh karena itu perlu dilakukan suatu e5aluasi terhadap sistem pera'atan yang ada sehingga dapat dihasilkan suatu !ad'al kegiatan preventive maintenance yang baru dan telah disesuaikan dengan kondisi dan umur mesin saat ini. 3.1 Te( i( Pe g&m)&la Da%a #alam proses pengumpulan data& penulis melakukan studi pustaka dan studi lapangan. Studi pustaka dilakukan untuk mendapatkan data teoritis yang diperlukan untuk penulisan skripsi melalui buku buku& catatan kaki ataupun referensi lain. Sedangkan studi lapangan dilakukan untuk memperoleh data dari ob!ek studi. #alam hal ini dilakukan obser5asi dan 'a'ancara dengan mana!er produksi& staff PPI9& mana!er pembelian dan operator.