Mengenal Total Productive

Maintenance

Kelompok 3
Adhitya Narrotama (0806366693)
Agung Pramono (0806366604)
Ahmad Hanifah (0806366724)
Andi (0806366743)
Andri Wijanarko (0806366661)
Anthonius Eka (0806366762)
Dwi Bagus Yulianto (0806366945)
Indra Pratama (0806367166)
Irmawati Ulfah (0806367172)
Meutia Sari ( 0806367260)
Muhammad Fadil (0806367752)






Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 2

Content
I. Pengantar
II. Produktifitas
III. Total Productive Maintenance (TPM)
III.1 Definisi
III.2 Sejarah TPM
III.3 Objek TPM
III.4 Tujuan TPM
III.5 Sasaran TPM
III.6 Manfaat TPM
III.7 Aktifitas Dasar TPM
III.8 Pengukuran TPM
III.9 Pilar TPM
IV. Implementasi TPM
IV.1 Tahapan Implementasi
IV.2 Aspek penting dalam implementasi TPM
IV.3 Harapan hasil dari implementasi TPM
V. Studi Kasus
V.1 Latar Belakang
V.2 Permasalahan
V.3 Analisa
V.4 Implementasi
VI. Kesimpulan
VII. Daftar Pustaka







Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 3

I. Pengantar
Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur
ditentukan oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar,
akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang
tepat dan ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi
sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang
lainnya, dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk
menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun
kapasitasnya.
Kondisi siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan
ditingkatkan kemampuannya dengan menerapkan program perawatan yang
terencana, teratur dan terkontrol, begitupun kemampuan sumber daya
manusianya perlu penyesuaian demi tercapainya tujuan yang diharapkan.
Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi
utama usaha, diamana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi,
keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara
baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi
akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi
kesinambungan operasi suatu industri.
Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan
bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan
perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta
pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas
industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu
konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang
dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).








Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 4


II. Produktifitas
Kata Produktivitas merupakan kata serapan dari Bahasa Inggris yaitu
Productivity yang yang berarti kegiatan untukmenghasilkan sesuatu (Barang atau
Jasa)



ILO mendefinisikan produktivitas sebagai Perbandingan antara elemen-
elemen produksi dengan yang dihasilkan merupakan ukuran produktivitas. Elemen
- elemen produksi tersebut berupa: tanah, kapital, buruh, & organisasi.

Unsur-unsur Produktivitas:
Efesiensi : Merupakan suatu ukuran dalam membandingkan penggunaan
masukan (input)
Efektivitas : Merupakan suatu ukuran yang memberikan gambaran seberapa
jauh target dapat tercapai secara kualitas ataupun waktu
Kualitas : Suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh telah dipenuhi
berbagai persyaratan, spesifikasi dan atau harapan konsumen














Produktifitas = Produk + Aktifitas
Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 5



III. Total Produktive Maintenance
III.1 Definisi
Bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive
Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya
definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuaan dari
program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang
bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan
TPM membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian
kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas
non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari
perawatan harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses
manufaktur. Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan
perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum.










Gambar 1. Struktur TPM berdasarkan pandangan manusia




Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 6












Gambar 2. Struktur TPM berdasarkan performa

III.2 Sejarah TPM
TPM adalah konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TOM
bisa dilacak pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali
diperkenalkan di Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan
pencegahan diambil dari Amerika Serikat. Nippondenso adalah perusahaan
pertama yang yang memperkenalkan penerapan pemeliharaan pencegahan
secara luas di 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah konsep yang dimana,
operator memproduksi barang menggunakan mesin dan grup pemeliharaan
didedikasikan dengan kerja pemeliharaan mesin, bagaimanpun dengan automasi
dari Nippondenso, pemeliharaan menjadi sebuah permasalahan ketika ada banyak
personel pemeliharaan yang dibutuhkan. Sehingga manjemen memutuskan
bahwa operator akan membawa pemeliharaan rutin dari peralatan.
Nippondenso, yang sudah siap untuk mengikuti pemeliharaan
pencegahan, juga menambahkan pemeliharaan Aotomasi yang dikerjakan oleh
operator produksi. Kru pemeliharaan beralih dalam modifikasi perlengakapan
untuk improfisasi secara nyata. Hal ini melaju kepada pemeliharaan pencegahaan.
Modifikasi dilakukan untuk untuk bisa berkoorperasi dalam perlengkapan yang
Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 7

baru. Pencegahan pemeliharaan bersama dengan Maintanance Prevention
melahirkan Produktif Maintanance.
III.3 Objek TPM
Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar.
Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.
Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam
merancang, menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja.
Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam
mensukseskan kegiatan ini.

III.4 Tujuan TPM
Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive.
Memperpanjang umur pakai.
Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.
Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan
kemampuan merawat

III.5 Sasaran TPM
Meningkatkan produktifitas dengan cara mengurangi masukan dan
menaikan keluaran
Memaksimalkan efektivitas peralatan secara :
Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan
produktivitas pada periode oerasi tertentu
Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan
peningkatan kualitas.


Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 8


III.6 Manfaat TPM
Profit Margin
Menghadapi persaingan yang semakin maju dalam bidang manufaktur
seiring perkembangan jaman menyebabkan tingginya biaya yang
dibutuhkan. Lean manufacturing menggunakan konsep TPM berkontribusi
untuk mengurangi waste dan secara tidak langsung mengurangi biaya. Hal
ini akan mengakibatkan profit margin yang lebih besar.











Gambar 3. Profit Margin

Siklus Hidup Peralatan
Intensitas kesalahan pada peralatan dipengaruhi oleh siklus hidup alat
tersebut. Dengan menggunakan konsep TPM, dapat menstabilkan
peralatan dalam kondisi optimum, sehingga kesalahan yang terjadi relatif
krcil.








Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 9













Gambar 4. Siklus Hidup Peralatan tanpa TPM











Gambar 5. Siklus Hidup Peralatan dengan TPM









Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 10



III.7 Aktifitas dasar TPM
Perbaikan Terfokus ( Focused Improvement)
Perawatan Mandiri ( Autonomous Maintenance )
Pelatihan
Perawatan Terencana ( Planned Maintenance )
Penanganan permasalahan sejak dini ( Early management)
Meningkatkan kualitas manajemen Perawatan ( Quality Management )
Partisipasi bagian administrasi dan penunjang lainnya dalam TPM
Manajemen K3 dan Lingkungan

III.8 Pengukuran
Mengukur Availability






Mengukur Tingkat Performance
















Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 11



Mengukur Tingkat Kualitas






Mengukur Overall Equipment Effectiveness (OEE)



III.9 Pilar TPM










Untuk mengurangi bahkan menghilangkan waste dalam proses produksi,
dapat diterapkan 5 pilar (konsep house keeping) untuk dilaksanakan oleh
pekerja. Lima pilar yang dimaksud adalah sebagai berikut :
Seiri (Sistemasi & Standardisasi)
Pemanfaantan peralatan :
Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 12

Klasifikasi, Pemilihan alat, Bahan & peralatan yang sesuai untuk setiap
tugas atau kegiatan ; informasi seleksi informasi dan merekam untuk
melaksanakan tugas.
Seiton (Sorting)
Merapihkan :
Mencari tempat yang tepat untuk menyimpan benda-benda dan organisasi
umum ditempat kerja.
Seisou (Penyapuan)
Pembersihan :
Menjaga area kerja bersih. Hanya menyimpan informasi dan item yang
diperlukan untuk bekerja pada tugas-tugas khusus.
Seiketsu (Sanitasi)
Kesehatan & Kebersihan :
Menciptakan kondisi yang baik terhadap kebersihan, pemeriksaan,
pencahayaan, polusi atmosfir, polusi suara & suhu, dll. Menjaga catatan
agar terlihat mudah untuk di evaluasi dan dipahami.
Shitsuke (Disiplin diri)
Disiplin diri :
Mengembangkan kebiasaan untuk melihat prosedur dan aturan, kontrol diri
dan arah diri.











Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 13





IV. Implementasi TPM
IV.1 Tahapan Implementasi
1. Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk
Memperkenalkan TPM
2. Melancarkan Kampanye Pendidikan
3. Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM
4. Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM
5. Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM
6. Menguasai Kick Off TPM
7. Meningkatkan Keefektifan Peralatan
8. Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator
9. Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal
10. Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan
Operasi dan Pemeliharaan
11. Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal
12. Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang
Lebih Tinggi.

IV.2 Aspek penting dalam implementasi TPM
1. Kegiatan kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari
peralatan.
2. Perawatan yang mandiri oleh para operator.
3. Kegiatan kegiatan kelompok kecil pimpinan

IV.3 Harapan hasil dari implementasi TPM
1. Hasil hasil yang nyata dan terukur
Perusahaan yang telah mengimplementasikan TPM dengan baik
memiliki tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan kerja, produk
cacat, keluhan konsumen, serta biaya produksi yang rendah.
2. Mengubah lingkungan kerja.
Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 14

Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ),
penuh dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran
aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan
kerja yang bersih dan nyaman.

3. Mengubah pekerja.
Dalam melakukan aktivitas TPM, pekerja menjadi lebih termotivasi,
lebih terlibat dan lebih berpengetahuan dan terampil dalam
melakukan pekerjaannya. TPM membantu operator mengenal lebih
jauh peralatan kerjanya, memperluas tanggungjawab dan kebanggaan
atas tempat kerjanya.























Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 15






V. Studi Kasus
V.1 Latar Belakang
Bearing MRC merupakan pemasok industry pesawat, terdapat
permasalahan bahwa mereka kurang dapat memenuhi permintaan
pelanggan. Mereka terpaksa harus memperpendek lead time dan
memangkas beaya.

V.2 Permasalahan
80% jam maintenance digunakan untuk pekerjaan darurat. Pada Oktober
1997, lebih dari 1666 jam digunakan untuk maintenance tak terencana
dalam satu area.

V.3 Analisa
Dibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas
dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan
system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien.
Dengan menerapkan TPM, seluruh aspek yang terkait dalam organisasi
dapat dioptimalkan. Baik itu orang, mesin, material, metode maupun
lingkungan. Inti dari kegiatan TPM yaitu setiap individu bertanggung jawab
atas lingkungannya masing-masing.

V.4 Implementasi
Pada awalnya penerapan TPM mendapat tentangan dari beberapa orang.
Namun MRC masih memiliki orang-orang yang bersemangat terhadap
implementasi TPM dan mereka meminta bantuan orang-orang di luar
organisasi untuk bekerjasama. MRC bekerja dengan Marshall Institute
untuk mengatur upaya TPM mereka. Salah satu pelanggan MRC juga
mendukung usaha mereka dengan memfasilitasi MRC dengan berbagi
praktek-praktek TPM.
Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 16

MRC memulai dengan kondisi TPM selama seminggu. Mereka mulai
dengan membersihkan, memeriksa, melumasi, dan melakukan perbaikan
pada sebuah mesin. Setelah mesin dibersihkan kemudian dicat. Pada
awalnya, orang-orang enggan untuk terlibat dalam kegiatan TPM. Namun
seiring berjalannya waktu orang-orang mulai menyadari manfaat dari
kegiatan TPM. Bahkan, orang yang tadinya ragu-ragu tiba-tiba menanyakan
kapan mesin mereka akan dijadwalkan untuk kegiatan TPM.
Perubahan secara fisik sangat mudah untuk dilihat seperti mesin
menjadi lebih dapat diandalkan, area kerja menjadi bersih, dan suasana
bekerja menjadi lebih menyenangkan. Perubahan lainnya yaitu mereka
yang pada awalnya menentang TPM, kini bersedia berpartisipasi dalam
latihan TPM atau tim pengembangan peralatan.
Individu yang pernah meminta untuk menjauhkan TPM dari mesinnya,
kini merupakan salah satu koordinator TPM terlatih di areanya. Ini
merupakan suatu perubahan budaya secara lambat tapi efektif.
MRC membentuk Tim Peningkatan Peralatan (EITs) untuk memecahkan
masalah-masalah yang berkaitan dengan peralatan. Kesuksesan EITs
merupakan langkah penting dalam mengadopsi TPM. Mereka menjelaskan
bahwa mereka memiliki sebuah peralatan dengan masalah yang kronis.
Setiap bulan membutuhkan tiga atau empat hari untuk memperbikinya.
Mereka benar-benar frustrasi dengan masalah itu, mereka terus
memperbaikinya hanya untuk melihatnya rusak lagi.
EITs mengambil alih masalah tersebut dan mengetahui bahwa pabrik asli
telah menggunakan sub-spec coupling pada drive unit. Masalah ini
dipecahkan dengan upgrade ke coupling yang tepat. Perbaikan ini
meningkatkan efisiensi pada peralatan sebesar enam belas persen.
Dengan meluangkan waktu untuk memikirkan akar permasalahan dapat
menyelesaikan masalah tersebut daripada hanya memperbaiki gejala. Hal
ini menunjukkan bahwa kegiatan TPM dapat meningkatkan produktivitas
perusahaan dan membuat kehidupan setiap orang menjadi lebih mudah.
MRC melatih sepuluh koordinator area TPM dalam satu minggu setiap
bulannya. Koordinator TPM tersebut mengorganisasikan kegiatan TPM di
areanya, juga dalam memimpin EITs, dan memastikan bahwa proses terus
berjalan. MRC telah membuat tim TPM secara penuh. Salah satu tim
Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 17

mampu memperbaiki peralatan lama dan scrap yang dihasilkan oleh
peralatan tersebut hampir nol.
Terdapat tujuh hal dalam kesuksesan implementasi TPM. Mereka
mengidentifikasi beberapa area penting untuk dilakukan kegiatan TPM.
MRC fokus pada hal :
Pemeliharaan preventif
- Menerapkan proses pemeliharaan prediktif di tempat ( analisa
getaran peralatan )
- Membersihkan mesin, sekaligus inspeksi
- Menciptakan standar pada peralatan untuk pembersihan,
pelumasan, dan pemeriksaan harian
- Mengumpulkan data mengenai downtime
- Menciptakan Tim Peningkatan Equipment (EITs)
- Menciptakan koordinator area TPM

Salah satu kunci sukses keberhasilan TPM adalah dengan berlatih.
Mereka melakukan pelatihan TPM untuk organisasi. Sekitar seminggu
pelatihan untuk operator dan untuk mekanik. Kesuksesan TPM terkait
dengan dukungan dari manajer, para pekerja keras di MRC, keterlibatan
institusi marshall, dan dukungan dari pelanggan.
Hasil dari penerapan TPM ini membuahkan kemajuan dalam kegiatan
maintenance perusahaan Bearing MRC Sepuluh bulan kemudian
mengalami penurunan jumlah jam perawatan tak terencana sebesar lebih
dari 99% menjadi kurang dari tiga puluh jam.










Kelompok 3 | Mengenal Total Productive Maintenance 18














VI. Kesimpulan
Kesuksesan implementasi TPM didukung oleh peran serta seluruh karyawan
di semua tingkat organisasi.
Konsep TPM dapat meningkatkan optimasi produktifitas sistem secara
efektif dan efisien.
Dapat diterapkan diseluruh industri jasa ataupun manufaktur.

VII. Daftar Pustaka
1. Sudrajat, Ating. Basic Maintenance and Planning, Politeknik Negeri Bandung,
2006
2. Venkatesh, J. An Introduction to Total Produktive Maintenance (TPM), 2007
3. Hutchins, David. Total Productive Maintenance. http//:Qimpro.com, 2005
4. TPM online.com
5. Stok, E Ronald. Implementasi Total Productive Maintenance di departemen
non-jahit, PT.Kerta Rajasa Raya, 2001