BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan
CV. Mitra Lestari Plastik merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
pengolahan biji plastik menjadi kemasan plastik. Perusahaan ini diprakarsai oleh
beberapa orang yakni Bapak Arligo, Bapak Husin Gomulia, Bapak Amir Bachtiar
dan Bapak Gonawan. Perusahaan ini awalnya berdiri pada tanggal 14 juli 2000
dengan status Usaha Dagang (UD), namun seiring dengan berjalannya waktu,
pada tanggal 30 Mei 2003 perusahaan ini berganti status dari usaha dagang
menjadi CV. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Medan Tanjung Morawa kawasan
Industri Medan Star, Kabupaten Deli Serdang, Propinsi Sumatera Utara.
Perusahaan bergerak dalam proses manufaktur, yaitu pengolahan biji
plastik sebagai bahan baku utama menjadi produk kemasan plastik. Pada awalnya
CV. Mitra Lestari Plastik hanya memproduksi kemasan plastik jenis SIR (Standar
Indonesia Rubber) dan SW (Shrink Wrap). Dengan bergulirnya waktu dan
semakin mantapnya kondisi perusahaan, maka semakin banyak perusahaan-
perusahaan yang bekerja sama dengan perusahaan ini untuk memesan produk
kemasan plastik seperti interlayer dan kemasan jenis label.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Produk yang dihasilkan oleh CV. Mitra Lestari Plastik adalah kemasan
plastik. Bahan baku utama berupa biji plastik dan pewarna yang berbeda sesuai
Universitas Sumatera Utara


dengan jenis kemasan plastik yang dihasilkan. Jenis-jenis produk yang dihasilkan
oleh CV. Mitra Lestari Plastik adalah sebagai berikut:
1. Kemasan plastik jenis SIR (Standar Indonesia Rubber) dengan ukuran (97 x
64 x 0,35 cm)
2. SW (Shrink Wrap) dengan ukuran (275 x 78 x 0,25 cm)
3. Interlayer dengan ukuran (105 x 105 x 0,1 cm)
4. Kemasan jenis label dengan ukuran (45 x 45 x 0,45 cm)
Bahan baku pembuatan keempat produk berasal dari biji plastik yang
sama, tetapi untuk kemasan jenis plastik SW, Interlayer dan kemasan jenis label
terdapat penambahan komposisi bahan lainnya. Produk dipasarkan dalam bentuk
lembaran. CV. Mitra Letari Plastik berproduksi dengan sistem make to order
dimana produk dihasilkan berdasarkan pesanan dan kebutuhan dari pelanggan.
Untuk pelanggan tetap maka perusahaan akan membuat stok.

2.3. Lokasi Perusahaan
Pabrik CV. Mitra Lestari Plastik terletak di Jln, Pelita II No.22 (kawasan
Industri Medan Star) Tanjung Morawa, Deli Serdang, Sumatera Utara.

2.4. Daerah Pemasaran
Hasil Produksi CV. Mitra Lestari Plastik dipasarkan ke beberapa Pabrik
dan perusahaan manufaktur lokal lainnya. Daerah pemasaran produk kemasan
plastik dari CV. Mitra Lestari Plastik dipasarkan ke beberapa wilayah Sumatera
seperti Medan, Jambi, Palembang dan Pekan baru. Beberapa pelanggan tetap
Universitas Sumatera Utara


lokal adalah PT. Nusira yang memproduksi Crumb Rubber, PT. Hervenia Kampar
Lestari dan Sri Tang Lingga Indonesia. Selain itu, perusahaan ini juga menerima
pesanan atau permintaan jenis kemasan plastik lainnya sesuai dengan kebutuhan
pelanggan.

2.5. Organisasi dan Manajemen
2.5.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang digunakan CV. Mitra Lestari Plastik adalah
struktur organisasi fungsional. Dikatakan fungsional karena terlihat dari
pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab berdasarkan fungsi-fungsi
tertentu. Struktur organisasi CV. Mitra Lestari Plastik dapat dilihat dibawah.
Sumber : Bagian Personalia CV. Mitra Lestari Plastik
Gambar 2.1. Struktur Organisasi CV. Mitra Lestari Plastik
Universitas Sumatera Utara


2.5.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Pembagian tugas dan tanggung jawab CV. Mitra Lestari Plastik dibagi
menurut masing-masing jabatan yang telah ditetapkan. Adapun tugas dan
tanggung jawab setiap bagian dalam perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.5.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja
CV. Mitra Lestari Plastik memiliki dua jenis tenaga kerja yaitu tenaga
kerja tetap dan tenaga kerja harian. Tenaga kerja tetap terdiri dari staff dan kepala
seksi, sedangkan tenaga kerja harian pada umumnya adalah karyawan yang
bekerja pada bagian produksi atau buruh pabrik. Jumlah tenaga kerja yang
dimiliki CV. Mitra Lestari Plastik sebanyak 70 orang yang dibagi menjadi 40
orang karyawan tetap dan 30 orang karyawan tidak tetap.
Tabel 2.1. Jumlah Tenaga kerja
No Jabatan Jumlah (orang)
1 Komisaris 1
2 Direktur 1
3 Wakil Direktur 1
4 Manager 1
5 Kepala Bagian Personalia 1
6 Kepala Bagian Gudang 1
7 Kepala Bagian Keuangan 1
8 Kepala Bagian Pemasaran 1
9 Kepala Bagian Produksi 1
10 Kepala Bagian Teknik 1
11 Seksi Persediaan 1
12 Staf Akunting 1
13 Staf Humas 1
14 Kasir 1
15 Adm Penjualan 2
16 Adm Pembelian 2
17 Seksi Proses 2
18 Seksi Quality Control 2
Universitas Sumatera Utara


Tabel 2.1. Jumlah Tenaga kerja (Lanjutan)
No Jabatan Jumlah (orang)
19 Seksi Perawatan 2
20 Satpam 3
21 Supir 1
22 Office boy/girl 2
23 Karyawan 40
Total 70
Sumber : Bagian Personalia CV. Mitra Lestari Plastik
CV. Mitra Lestari Plastik mengatur jam kerja berdasarkan ketentuan
Departemen Tenaga Kerja, bahwa jam kerja seorang karyawan adalah 40
jam/minggu, untuk selebihnya diperkirakan sebagai lembur. Pembagian jam kerja
karyawan dapat di kelompokkan menjadi 3 shift sebagai berikut :
1. Waktu Kerja Shift I : Pukul 08.00-16.00 WIB
2. Waktu Kerja Shift II : Pukul 16.00-24.00 WIB
3. Waktu Kerja Shift III : Pukul 24.00-08.00 WIB
Sumber : Bagian Personalia CV. Mitra Lestari Plastik

2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Pembayaran upah di CV. Mitra Lestari Plastik dilakukan per bulan/setiap
bulanan. Disamping upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan
memberikan jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan dengan menyediakan
fasilitas-fasilitas yang diberikan untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan.
Adapun fasilitas-fasilitas yang diberikan antara lain:
1. Pemberian tunjangan hari raya, bonus tahunan, dan tunjangan uang makan.
2. Tersedianya sarana transportasi bagi staff perusahaan.

Universitas Sumatera Utara


3. Memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).
4. Memberikan cuti kepada karyawan

2.6. Proses Produksi
2.6.1. Bahan Baku
CV. Mitra Lestari Plastik menggunakan bahan baku berupa biji plasik
yang diperoleh dari perusahaanperusahaan lain sesuai dengan mutu yang
diharapkan. Bahan baku berupa biji plastik didatangkan dari negara Malaysia,
Singapura dan Arab Saudi dengan jangka waktu pengiriman antara 2-4 minggu
sejak bahan baku dipesan. Adapun bahan baku untuk kemasan plastik yang
digunakan di CV. Mitra Lestari Plastik yaitu:
1. Untuk kemasan plastik jenis SIR (Standar Indonesia Rubber) menggunakan
LDPE (Low density Polyethylene).
2. Untuk kemasan plastik SW (Shrink Wrap), Interlayer, dan kemasan plastik
jenis label menggunakan LLDPE (Linear low density polyethylene).

Gambar 2.2. Biji Plastik

Universitas Sumatera Utara


2.6.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses
produksi sehingga dapat meningkatkan mutu poduk menjadi lebih baik. Adapun
bahan tambahan yang digunakan dalam pembuatan produk ini adalah sebagai
berikut:
1. Pewarna, digunakan dalam pembuatan produk kemasan plastik jenis SW
(Shrink Wrap), Interlayer, jenis label dan untuk menyablon kemasan SIR.
2. Kertas pengemasan, digunakan untuk melindungi produk dari goresan pada
saat pengiriman produk kepada pelanggan.
3. Tali plastik, digunakan untuk mengikat kemasan plastik yang telah terbungkus
dengan kertas pengemasan agar tidak berserakan.
4. Kemasan plastik label diproduksi oleh CV. Mitra Lestari Plastik. Kemasan
plastik label ini berfungsi untuk menunjukkan spesifikasi produk yang
dipesan.

2.6.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan selama proses produksi
dengan tujuan untuk membantu memperlancar proses produksi. Bahan tersebut
tidak ikut menjadi produk. Bahan penolong yang digunakan oleh CV. Mitra
Lestari Plastik adalah air, digunakan untuk menghasilkan uap air untuk
menggerakkan mesin pemanas.


Universitas Sumatera Utara


2.7. Uraian Proses Produksi
2.7.1. Pembuatan kemasan Plastik Jenis SIR
Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis SIR, bahan baku untuk
pembuatannya adalah biji plastik jenis LDPE (Low density Polyethylene). Biji
plastik ini dialirkan ke dalam mesin pembuatan kemasan plastik. Proses
Pengolahan yang terjadi sebagai berikut:
1. Pemanasan
Bahan baku berupa biji plastik yang diperoleh dari gudang bahan baku
kemudian dipanaskan dengan suhu 120C dengan tujuan untuk memperkuat
sifat bahan tersebut.
2. Peleburan
Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya dilebur dengan suhu berkisar
150C.
3. Proses Polisher
Bahan yang telah dilebur, lalu dimasukkan ke bagian polisher untuk dibentuk
menjadi kemasan plastik SIR dengan ukuran dan tebal sesuai dengan
spesifikasi SIR yang diinginkan.
4. Pencetakan
Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke
proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu
heater upper dan heater lower sebesar 160C. Pemanasan dengan 2 jenis
pemanasan ini ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching
pada saat udara diinjeksi masuk kedalam cetakan.
Universitas Sumatera Utara


5. Penyusunan
Lembaran/sheet kemasan plastik SIR yang berasal dari proses pencetakan
disusun berbentuk gulungan.
6. Pemeriksaan
Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin gulungan dan
diletakkan pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap
gulungan dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka
gulungan tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang
sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses penyablonan.
7. Penyablonan
Gulungan SIR dibawa ke bagian penyablonan dan disablon sesuai dengan
jenis kemasan SIR yang diinginkan oleh konsumen.
8. Laminasi
Lembaran sheet SIR yang akan digunakan sebagai bahan kemasan, dilekatkan
dengan jalan laminasi. Ujung dari lembaran sheet disatukan dengan bagian
lainnya lalu dilaminasi melalui proses heat sealable.
9. Pemotongan
Lembaran sheet akan dibawa ke bagian pemotongan dan dipotong sesuai
dengan spesifikasi kemasan SIR yang di inginkan.
10. Pemeriksaan
Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang
telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan
maka lembaran sheet yang cacat tersebut diletakkan pada bagian produk
Universitas Sumatera Utara


cacat. Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran standar maka
dilakukan proses penghitungan.
11. Penghitungan
Para operator mulai melakukan penghitungan terhadap lembaran sheet yang
telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan
permintaan dari konsumennya.
12. Penimbangan
Para operator melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang telah
dihitung, berdasarkan lembaran per balnya.
13. Pengemasan
Pada waktu pengemasan lembaran sheet dibungkus dengan kertas pengemasan
dan diikat dengan tali plastik yang berfungsi untuk mengindari lembaran
plastik jatuh dari kertas pengemasan.
14. Penyimpanan
Pada proses penyimpanan, lembaran sheet diangkut dari bagian penumpukan
sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan
forklift. Contoh produk ditunjukkan pada Gambar 2.3.






Universitas Sumatera Utara










Gambar 2.3. Kemasan Jenis SIR
2.7.2. Pembuatan kemasan Plastik Jenis SW
Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis SW, bahan bakunya adalah
biji plastik jenis LLDPE (Linear low density polyethylene). Bahan baku berupa
biji plastik dan pewarna ini dialirkan ke dalam mesin pembuatan kemasan plastik.
Proses pengolahan yang terjadi sebagai berikut:
1. Pencampuran
Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna dimasukkan ke mesin campur
dengan perbandingan 90 : 10. Untuk sekali proses pengolahan digunakan 90
persen biji plastik original dan 10 persen pewarna.
2. Pemanasan
Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna tercampur, bahan tersebut
kemudian dipanaskan dengan suhu 140C dengan tujuan untuk memperkuat
sifat bahan tersebut.

Universitas Sumatera Utara


3. Peleburan
Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya mengalami peleburan dengan suhu
berkisar 190C.
4. Proses Polisher
Bahan yang telah dilebur, lalu dimasukkan ke bagian proses polisher untuk
dibentuk menjadi kemasan plastik SW dengan ukuran dan tebal sesuai dengan
spesifikasi kemasan SW yang diinginkan.
5. Pencetakan
Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke
proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu
heater upper dan heater lower sebesar 160C. Pemanasan dengan 2 jenis
pemanasan ini ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching
pada saat udara diinjeksi masuk kedalam cetakan.
6. Penyusunan
Lembaran/sheet kemasan plastik SW yang berasal dari proses pencetakan
disusun berbentuk gulungan.
7. Proses pemeriksaan
Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin dan diletakkan
pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap gulungan
dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka gulungan
tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang sesuai
dengan ukuran standar maka dilakukan proses laminasi.

Universitas Sumatera Utara


8. Laminasi
Lembaran/sheet SW yang akan digunakan sebagai bahan kemasan, dilekatkan
dengan cara laminasi. Ujung dari lembaran sheet disatukan dengan bagian
lainnya lalu dilaminasi dengan menggunakan proses heat sealable.
9. Pemotongan
Lembaran sheet akan dipotong sesuai dengan spesifikasi kemasan SW yang
diinginkan.
10. Pemeriksaan
Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang
telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan
maka lembaran sheet yang tidak memenuhi kualifikasi tersebut diletakkan
pada bagian produk cacat. Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran
standar maka dilakukan proses penghitungan.
11. Penghitungan
Para operator mulai melakukan penghitungan terhadap lembaran sheet yang
telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan
permintaan dari konsumennya.
12. Penimbangan
Para operator melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang telah
dihitung, berdasarkan lembaran per balnya.
13. Pengemasan
Pada waktu melakukan pengemasan lembaran sheet akan dibungkus dengan

Universitas Sumatera Utara


kertas pengemasan dan diikat dengan tali plastik yang berfungsi untuk
menghindari lembaran plastik jatuh dari kertas pengemasan.
14. Penyimpanan
Pada proses penyimpanan, lembaran sheet diangkut dari bagian penumpukan
sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan
forklift. Contoh produk ditunjukkan pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4. Kemasan Plastik SW
2.7.3. Pembuatan kemasan Plastik Jenis Interlayer
Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis interlayer, bahan baku untuk
pembuatannya adalah biji plastik jenis LLDPE (Linear low density polyethylene).
Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna (Metril Chilly) ini dialirkan ke dalam
mesin pembuatan kemasan plastik. Proses pengolahan yang terjadi sebagai
berikut:
1. Pencampuran
Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna dimasukkan ke mesin
pencampuran dengan perbandingan 80 : 20. Untuk sekali proses pengolahan
Universitas Sumatera Utara


digunakan 80 persen biji plastik original dan 20 persen pewarna.
2. Pemanasan
Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna tercampur, bahan tersebut
kemudian dipanaskan dengan suhu 130C dengan tujuan untuk memperkuat
sifat bahan tersebut.
3. Peleburan
Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya dilebur dengan suhu berkisar
190C.
4. Proses Polisher
Bahan yang telah dileburkan, lalu dimasukkan ke proses polisher untuk
dibentuk menjadi kemasan plastik interlayer dengan ukuran dan tebal sesuai
dengan spesifikasi kemasan interlayer yang diinginkan.
5. Pencetakan
Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke
proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu
heater upper dan heater lower sebesar 160C. Pemanasan dengan 2 jenis
pemanasan ini ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching
pada saat udara diinjeksikan masuk kedalam cetakan.
6. Penyusunan
Lembaran/sheet kemasan plastik interlayer yang berasal dari proses
pencetakan disusun berbentuk gulungan.


Universitas Sumatera Utara


7. Pemeriksaan
Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin dan diletakkan
pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap gulungan
dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka gulungan
tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang sesuai
dengan ukuran standar maka dilakukan proses laminasi.
8. Laminasi
Lembaran/sheet interlayer yang akan digunakan sebagai bahan kemasan,
dilekatkan dengan cara laminasi. Ujung dari lembaran sheet disatukan dengan
bagian lainnya lalu dilaminasi dengan menggunakan proses heat sealable.
9. Pemotongan
Lembaran sheet dipotong sesuai dengan spesifikasi kemasan interlayer yang
diinginkan.
10. Pemeriksaan
Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang
telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan
maka lembaran sheet yang cacat tersebut diletakkan pada bagian produk cacat.
Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan
proses penghitungan.
11. Penghitungan
Para operator mulai melakukan perhitungan terhadap lembaran sheet yang
telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan
permintaan dari konsumen.
Universitas Sumatera Utara


12. Penimbangan
Para operator mulai melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang
telah dihitung, berdasarkan lembaran per balnya.
13. Pengemasan
Pada waktu melakukan pengemasan lembaran sheet akan dibungkus dengan
menggunakan kertas pengemasan dan diikat dengan menggunakan tali plastik
yang berfungsi untuk menghindari lembaran plastik jatuh dari kertas
pengemasannya.
14. Penyimpanan
Pada proses penyimpanan, lembaran sheet diangkut dari bagian penumpukan
sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan
forklift. Contoh produk ditunjukkan pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Kemasan Plastik Intelayer
2.7.4. Pembuatan kemasan Plastik Jenis Label
Pada proses pembuatan kemasan plastik jenis label, bahan bakunya adalah
LLDPE (Linear low density polyethylene). Bahan baku berupa biji plastik dan
pewarna (Inter-white) ini dialirkan kedalam mesin pembuatan kemasan plastik.
Proses pengolahan yang terjadi sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara


1. Pencampuran
Bahan baku berupa biji plastik dan pewarna dimasukkan ke mesin
pencampuran dengan perbandingan 75 : 25. Untuk sekali proses pengolahan
digunakan 75 persen biji plastik original dan 25 persen pewarna.
2. Pemanasan
Setelah bahan baku berupa biji plastik dan pewarna tercampur, bahan tersebut
kemudian dipanaskan dengan suhu 180C dengan tujuan untuk memperkuat
sifat bahan tersebut.
3. Peleburan
Bahan yang sudah dipanaskan selanjutnya dileburkan dengan suhu berkisar
210C.
4. Proses Polisher
Bahan yang telah dileburkan, lalu dimasukkan ke proses polisher untuk
dibentuk menjadi kemasan plastik label dengan ukuran dan tebal sesuai
dengan spesifikasi kemasan label yang diinginkan.
5. Pencetakan
Bahan yang telah berbentuk sheet dari proses polisher kemudian dialirkan ke
proses Thermoforming yang dipanaskan dengan 2 macam pemanasan yaitu
heater upper dan heater lower sebesar 160C. Kedua jenis pemanasan ini
ditujukan agar sheet dari kemasan tidak mengalami stretching pada saat udara
diinjeksi masuk kedalam cetakan.


Universitas Sumatera Utara


6. Penyusunan
Lembaran/sheet kemasan plastik label yang berasal dari proses pencetakan
disusun berbentuk gulungan.
7. Pemeriksaan
Gulungan yang telah terbentuk, lalu diturunkan dari mesin gulungan dan
diletakkan pada lantai. Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap
gulungan dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan maka
gulungan tersebut diletakkan pada bagian produk cacat. Untuk gulungan yang
sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan proses pemotongan.
8. Pemotongan
Lembaran sheet dipotong sesuai dengan spesifikasi kemasan label yang
diinginkan.
9. Pemeriksaan
Para operator mulai melakukan pemeriksaan terhadap lembaran sheet yang
telah terpotong dan apabila tidak sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan
maka lembaran sheet yang cacat tersebut diletakkan pada bagian produk cacat.
Untuk lembaran sheet yang sesuai dengan ukuran standar maka dilakukan
proses penghitungan.
10. Penghitungan
Para operator mulai melakukan penghitungan terhadap lembaran sheet yang
telah diperiksa dan disusun berdasarkan lembaran per bal, sesuai dengan
permintaan dari konsumennya.

Universitas Sumatera Utara


11. Penimbangan
Para operator mulai melakukan penimbangan terhadap lembaran sheet yang
telah dihitung, kemudian ditimbang berdasarkan lembaran per balnya.
12. Pengemasan
Pada waktu melakukan pengemasan lembaran/sheet akan dibungkus dengan
menggunakan kertas pengemasan dan diikat dengan menggunakan tali plastik
yang berfungsi untuk menghindari lembaran plastik jatuh dari kertas
pengemasannya.
13. Penyimpanan
Pada proses penyimpanan, lembaran/sheet diangkut dari bagian penumpukan
sementara dan disimpan dalam gudang penyimpanan dengan menggunakan
forklift. Contoh produk dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6. Kemasan Jenis Label
2.8. Mesin dan Peralatan
2.8.1. Mesin Produksi
Mesin-mesin produksi yang digunakan di CV. Mitra Lestari Plastik dapat
dilihat pada Tabel 2.2.
Universitas Sumatera Utara


Tabel 2.2. Mesin-Mesin Produksi
No Nama Fungsi Jumlah Merek/
Buatan
Serial Daya Frekuensi
1 Mesin
Potong
Memotong
Kemasan Plastik
6 Feininger
/ China
- 1,5
kWh
50 Hz
2 Mesin
Extrude
Membuat
kemasan Plastik
jenis SIR, SW,
Interlayer dan
label
12 China ZJBK-
88
- 50 Hz
3 Mesin
Laminasi
Memanaskan biji
plastik
4 China FM-
1300
15
kWh
50 Hz
4 Mesin
Penghancur
Mencacah
kemasan plastik
yang kurang
memenuhi standar
1 Dongfen
g
/China
15 PK 1,5
kWh
50 Hz
5 Mesin
Pencampur
Melakukan
pencampuran
bahan
2 Kica/
China
K2005
0580
105
kW
50 Hz
6 Mesin
Menyablon
Melakukan
penyablonan
kemasan plastik
jenis SIR
2 China - 1,5
kWh
50 Hz

2.8.2. Peralatan
Adapun peralatan yang digunakan oleh CV. Mitra Lestari Plastik untuk
melakukan proses produksi adalah sebagai berikut :
1. Spidol
Spidol digunakan sebagai alat untuk menulis jumlah produk, kode produksi
dan tanggal produksi pada kertas label.
2. Timbangan
Timbangan digunakan sebagai alat untuk mengukur berat dari produk.


Universitas Sumatera Utara


3. Gunting,
Gunting digunakan untuk memotong tali plastik yang berfungsi sebagai
pengikat produk.

2.8.3. Utilitas
Utilitas merupakan fasilitas pendukung yang digunakan untuk kelancaran
proses produksi. Adapun fasilitas pendukung yang digunakan pada CV. Mitra
Lestari Plastik adalah air dan arus listrik. Air yang digunakan CV. Mitra Lestari
Plastik berasal dari dalam tanah dan ditampung ke dalam bak penampung yang
disediakan oleh perusahaan, sedangkan arus listrik yang digunakan bersumber
dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel.
Sumber arus listrik PLN merupakan sumber utama yang digunakan dalam
kegiatan proses produksi, penerangan area kerja dan kantor dengan daya 400
KVA. Sedangkan arus listrik yang dibangkitkan oleh generator berfungsi untuk
cadangan jika listrik dari PLN mengalami gangguan. Mesin generator yang
dimiliki perusahaan adalah merk Mercedes Bens dengan tipe DSG52L2-4 dan
mempunyai daya 500 KW.






Universitas Sumatera Utara