Toyota Production System merupakan suatu filosofi yang digunakan Toyota untuk

mengatur perhitungan bahan baku yang digunakan. TPS sering juga dikenal dengan "Lean
Manufacturing" yang didalamnya ada "Continuous improvement" yang dilakukan dengan
cara mengeliminasi atau mengurangi "waste"/pemborosan disemua aspek yang berkaitan
dengan aliran product/part dari supplier sampai ketangan customer, sehingga didapatkan
metode yang paling efisien. Toyota Production System memiliki tujuan utama yaitu
menghilangkan overburden (muri), produksi yang lancar (mura) dan menghilangkan waste
(muda). Ada 7 muda yang ditargetkan oleh TPS yaitu over-production, motion (operator atau
mesin), waiting (operator atau mesin), transportasi, proses itu sendiri, inventory (raw
material), correction (rework dan scrap). Dengan menerapkan Toyota Production System ini,
selain dapat mengurangi banyak leadtime dan biaya, Toyota juga dapat meningkatkan
kualitas.



















Highest Quality merupakan salah satu goal dari Toyota Production System, karena
sebagai perusahaan yang memproduksi barang dalam jumlah besar Toyota lebih
mengedepankan kualitas yang dimiliki. Jidoka sebagai salah satu pilar TPS (Toyota
Production System), didukung oleh dua kegiatan utama yaitu Build In Quality In Process dan
Penyederhanaan Man Power. Bulid In Quality In Process tujuannya adalah agar suatu line
produksi hanya menerima barang berkualitas dari proses sebelumnya, hanya membuat barang
yang berkualitas, dan hanya mengirim barang berkualitas ke proses berikutnya. Bentuk
komunikasi jidoka dapat berupa lampu, audio, text secara elektrik dan bentuk display lainnya.
Dengan jalan ini, Jidoka akan menghindari defect part terkirim ke proses berikutnya.
Sebagai hasil akhirnya, ketika barang defect bisa dicegah, inspector kualitas jadi tidak
diperlukan, ini merupakan hal yang significant untuk penghematan operator dan
meningkatkan produktivitas. Bulid In Quality In Process juga didukung oleh poka yoke dan
andon. Dalam proses produksi setiap arena memiliki beberapa pos baik untuk pemasangan
maupun pengecekan atau pemeriksaan. Tiap pos hanya membutuhkan waktu 2,4 menit. Mulai
proses welding, painting, dan assembly, termasuk final inspection. Jenis inspection yand
digunakan oleh Toyota yaitu total inspection, karena dalam produksi ini spesifikasi yang
tinggi sangat berpengaruh pada daya beli dan kepercayaan konsumen. Secara keseluruhan
tolerance dan specification yang digunakan dalam Toyota tidak terlepas dari tujuannya TPS
yaitu Kaizen (Continous Improvement), Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Kualitas,
Biaya, Distribusi (Quality, Cost, Delivery QCD), sehingga pada prakteknya kaizen
menempatkan kualitas pada prioritas tertinggi. Kaizen mengajarkan bahwa perusahaan tidak
akan mampu bersaing jika kualitas produk dan pelayanannya tidak memadai, sehingga
komitmen manajemen terhadap kualitas sangat dijunjung tinggi. Kualitas yang dimaksud
dalam QCD bukan sekedar kualitas produk melainkan termasuk kualitas proses yang
ditempuh dalam menghasilkan produknya.
Plan Layout yang digunakan oleh Toyota adalah Product Layout karena dalam proses
JIT (Just in Time) yang diterapkan oleh Toyota, maka diperlukanlah lead time produksi yang
tidak banyak memakan waktu. Pada product layout barang bergerak sesuai dengan urutan
proses. Kerancuan berkurang, seperti kapan dan kemana produk yang sudah selesai harus
dikirim. Proses dikaitkan lebih dekat dan terpadu, sehingga penyusutan jarak lintasan barang
dalam proses produksi menjadi lebih ramping. Setidaknya delapan pemborosan yang telah
ditemukan oleh perusahaan Toyota, seperti: pengangkutan yang tidak perlu, penumpukan
barang dalam proses, penanganan barang berganda, dan lead time produksi yang sangat
panjang dapat diatasi dengan Plan Layout berupa Product Layout.
5S atau juga sering disebut dalam bahasa Indonesia 5R, disosialisasikan secara masif
oleh perusahaan manufacturing Toyota. 5R/5S adalah prasyarat utama dan dasar untuk
mengimplementasikan sistem produksi toyota (Toyota Production System). 5S adalah suatu
metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari Jepang
yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin
di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S
umumnya diberlakukan bersamaan dengan atau sebelum penerapan kaizen, agar pencapaian
keberhasilan kaizen dapat lebih cepat. Selain itu, penyusunan stasiun kerja (workstations)
diusahakan saling berhadapan atau membentuk huruf U; U-LAYOUT, hal ini bertujuan agar
tata letak menjadi kompak (padat) dan saling berdekatan sehingga memudahkan pekerja
untuk saling berinteraksi dan memudahkan rotasi pekerjaan. Kemudian untuk mendesign
tempat yang ergonomic bagi pekerjanya, Toyota melakukan motion study. Sehingga
workstation yang ergonomic tersebut bisa membuat nyaman pekerjanya dan meningkatkan
produktivitas perusahaan.