BAB I I

PEMBAHASAN

2.1 CUTTING TOOLS

A. Pengertian Cutting Tools

Alat pemotong (cutter) adalah alat yang digunakan untuk menghilangkan
bahan dari benda kerja dengan cara deformasi geser.
Bahan-bahan yang digunakan untuk cutting tool pada proses pemesinan
merupakan faktor utama yang bisa mempengaruhi proses pemesinan itu sendiri.
Pada saat proses pemesinan, cutting tool mengalami kenaikan temperatur dan
tegangan akibat gesekan dengan benda kerja.
Beberapa karakteristik dalam menentukan bahan cutting tool antara lain :
1. Kekerasan (hardness)
Kekerasan merupakan karakteristik di mana bahan cutting tool harus lebih
keras daripada bahan benda kerja yang dikerjakan. Kekerasan bahan cutting
tool akan mempengaruhi kekuatan cutting tool pada saat proses pemesinan,
khususnya pada temperatur tinggi tinggi (>600 C) yang pada suhu
tersebutmaterial logam akan mencapai suhu austenit . Bahan yang
digunakan cutting tool hendaknya dipilih sesuai dengan temperatur saat
proses pemesinan.
2. Ketangguhan (toughness)
Ketangguhan merupakan suatu karakteristik di mana ketahanan suatu cutting
tool dalam mengatasi gaya impak pada saat proses pemesinan, khususnya
pada proses yang berlangsung secara terputus-putus, misalnya pada proses
pembuatan poros spline dan roda gigi.
3. Ketahanan aus
Ketahanan aus merupakan karakteristik yang mempengaruhi umur cutting tool
pada proses pemesinan sebelum cutting tool tersebut diasah ataupun diganti.
4. Kestabilan kimiawi
Kestabilan kimiawi merupakan karakteristik yang harus dipenuhi oleh bahan

benda kerja yang bisa menyebabkan keausan.

B. Gaya Potong dan Kecepatan Potong
Gaya geser dan sudut bidang geser merupakan fungsi dari gaya gesek
serpihan dengan permukaan pahat, sedangkan gaya gesek tergantung kepada
beberapa faktor, antara lain kehalusan dan ketajaman pahat, ada tidaknya zat
pendingin (coolant), material pahat, material benda kerja, kecepatan potong dan
bentuk pahat nya.
Secara umum dapat dikatakan, bila gaya gesek besar, geramnya tebal,
sudut geser kecil. Untuk mengukur besarnya gaya-gaya tersebut, digunakan
dinamometer elektronik, misalnya gaya potong tidak di ukur pada tempat
pemotongan, tetapi reaksi pemotongan nya yang di ukur. Kombinasi transduser
dan platform, digunakan untuk mengukur 3- buah gaya dan momen puntir/torsi
(pada proses penggurdian).
Gaya-gaya yang bekerja pada ujung mata pahat mesin bubut, dapat di lihat
pada gambar:

Keterangan:

FL = Gaya Longitudinal
FT = Gaya Tangensial

FR = Gaya Radial
Dalam operasi permesinan, gaya terpenting adalah Gaya Tangensial sebab
secara persentase, gaya ini yang paling besar. Ada beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan:
Gaya perkakas tidak berubah secara signifikan dengan berubahnya
kecepatan potong.

 Makin besar hantaran (feed) perkakas, makin besar gaya yang diperlukan.
Makin dalam pemotongan, makin besar gaya yang diperlukan.
Gaya tangensial meningkat dengan membesarnya serpihan.
Gaya longitudinal menurun, bila jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar,
atau kalau sudut tepi pemotongan sisi diperbesar.
Menggunakan media pendingin (coolant)
Dibawah ini dapat dilihat gambar ilustrasi dari approksimasi persentase
dari distribusi gaya-gaya potong yang terjadi pada pahat mata tunggal.

Keterangan: FL = 27 %

FT = 67 %
FR = 6 %
Terlihat bahwa Gaya Tangensial; FT , mempunyai kontribusi gaya yang
paling besar, oleh karena itu gesekan dan panas akan lebih banyak timbul akibat
gaya ini, sehingga atensi dalam hal pendinginan (coolant), harus lebih di fokuskan
di daerah tersebut.
Catatan: Terlihat bahwa ke-3 gaya tersebut seolah-olah mempunyai satuan
persen (%), pada hal, ini ingin mengatakan bahwa persentase itu merupakan
perbandingan gaya-gaya yang terjadi pada titik pusat pemotongan suatu benda
kerja logam pada suatu proses pembubutan.
Gaya pada cutting tool tergantung pada :
1. Gaya tangensial (FT) meningkat seiring dengan semakin besamya serpihan

yang dihasilkan.
2. Gaya longitudinal (FL) semakin menurun jika jari-jari ujung pahat dibuat
lebih besar atau jika sudut tepi pemotongan sisi diperbesar.
3. Semakin dalam pemotongan (feed), semakin besar gayanya.
4. Semakin besar hantaran cutting tool, semakin besar gayanya.
Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan
kecepatan pada proses penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga kecepatan
potong tersebut ditentukan oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang
dipotong. Rumus dasar untuk menentukan kecepatan potong adalah :

Keterangan :
Vs

= kecepatan potong dalam m/menit

= diameter pisau dalam mm

= kecepatan putaran dalam rpm

Faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong :

Bahan benda kerja/material
Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga kecepatan
potong semakin kecil.
Jenis alat potong
Semakin tinggi kekuatan alat potong maka harga kecepatan potong
semakion besar
Besarnya kecepatan penyayatan
Semakin besar jarak penyayatan maka kecepatan potong semakin kecil
Kedalaman penyayatan

Berikut ini kecepatan potong standart untuk berbagai jenis logam :

Dalam menentukan kecepatan potong kita dapat juga melihat tabel yang
telah di sesuaikan dengan kekuatan jenis bahan yang di gunakan saat proses
penyayatan untuk mengurangi benda kerja melalui proses pembubutan. Tabel
yang di gunakan dapat dilihat di bawah ini.

Tabel kecepatan sesuai dengan jenis bahan :

C. Alat potong pada pembubutan

1. Jenis dan tipe pahat bubut.
Secara umum tipe pahat bubut dapat dibedakan menjadi dua tipe yakni :
Solid tool, dan Tool bits. Solid tool ialah pahat bubut yang berukuran besar dibuat
dari baja perkakas paduan (alloy tool steel) atau High Speed Steel (HSS). Seperti
pada gambar 9.33. Pahat dari jenis ini digunakan dalam pekerjaan penyayatan
bahan-bahan lunak (seperti baja lunak /Mild Steel). Pemasangannya langsung
dijepit pada tool post, namun terdapat pula ukuran yang kecil (1/4 ) ini dipasang
pada tool holder, pahat ini termasuk solid tool.

Tool bit ialah pahat yang hanya terdiri atas mata potongnya dan harus
menggunakan tool holder, dengan spesifikasi khusus sesuai dengan bentuk tool bit
itu sendiri, atau di brazing pada tangkainya

2. Sudut kemiringan pada pahat bubut

Kikir menunjukan proses penyayatan pada benda kerja yang secara lansung
dapat kita rasakan pengaruh penyayatan tersebut. Proses penyayatan yang terjadi
ini ternyata salah satunya disebabkan oleh adanya sudut kemiringan dari sisi sayat
mata kikir tersebut sebagai alur untuk membuang tatal (chips) keluar dari bidang
pemotongan. Gambar 9.35 memperlihatkan illustrasi dari mata kikir yang
menunjukan bahwa setiap sudut kemiringan dari mata kikir tersebut langsung

pada pemotongan. Walaupun dalam pekerjaan mengikir terjadi variasi sudut yang
disebabkan oleh gerakan manual kadang meningkat atau menurun tergantung
gerakan kikir, namun sudut ini memberikan sisi buang untuk mengeluarkan tatal
(chips) walaupun hal ini tidak nampak hingga pemotongan terlihat dibawah
mikroscop.

Prinsip yang sama diterapkan pada cutting tool yang memiliki satu mata potong,
namun hasilnya ternyata berbeda dengan alat ptotong yang memiliki mata potong
lebih dari satu.
3. Pengaruh sudut kemiringan sisi potong
Pada gambar 9.36 diperlihatkan Bahwa faktor utama dalam performa alat
potong terdapat pada sudut rake (sudut sayat) yang diukur mendatar dari sisi
potong, kemiringan sisi potong inilah yang menyebabkan tatal terangkat secara
cepat dari permukaan yang membentuk sudut normal mendekati pada susut
kemiringan tadi

4. Sisi sayat normal (normal rake)

Peningkatan sisi sayat dari keadaan normal akan menurunkan gaya
pemotongan sehingga diperlukan daya yang lebih besar, hal ini biasanya
dilakukan pada proses finishing akan tetapi tegangan pada alat potong akan
berkurang karena diserap oleh sudut baji (wedge angle) secara tegak dan
cenderung mengurangi umur pahat. Gambar 9.37 memperlihatkan pahat positif
(Positive rake) dan berbeda sesuai dengan bahan yang dipotong, walaupun ini
hanya pendekatan.

5. Kemiringan pada Pahat bubut

Pengendalian kemiringan pahat dilakukan untuk mengendalikan aliran chip
serta permukaan benda kerja hasil pebubutan, untuk itu maka perlu untuk
melakukan identifikasi berikut : Periksa kebenaran sisi potong, lihat 900 dari sisi
potong beberapa gerakan menyudut dari sumbu pahat apakah kemiringannya
posisitif atau negative (lihat gambar 9.38)

Pahat terpasang pada tool holder dengan kemiringan mendekati 150, sehinga
dengan bentuk pahat yang diasah pada zero inclination (pahat dengan kemiringan
0) dalam pemakaiannya menjadi positive incli-nation (pahat positif) Gambar
9.39 memperlihatkan hubungan antara kemiringan sisi sayat serta berbagai
dimensi dari pahat bubut dalam pemasangannya pada mesin bubut, Ketinggian
pahat terhadap sumbu benda kerja.

a. Pahat bubut rata kanan

Pahat bubut rata kanan memiliki sudut baji 800 dan sudut-sudut
bebas lainnya sebagaimana, pada umumnya digunakan untuk pembubutan
rata memanjang yang pemakanannya dimulai dari kiri ke arah kanan
mendekati posisi cekam.

b. Pahat bubut rata kiri

Pahat bubut rata kiri memiliki sudut baji 550, pada umumnya
digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang pemakanannya
dimulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi kepala lepas.

c. Pahat bubut muka

Pahat bubut muka memiliki sudut baji 550, pada umumnya
digunakan untuk pembubutan rata permukaan benda kerja (facing) yang
pemakanannya dapat dimulai dari luar benda kerja ke arah mendekati titik
senter dan juga dapat dimulai dari titik senter ke arah luar benda kerja
tergantung arah putaran mesinnya.

d. Pahat bubut ulir

Pahat ubut ulir memiliki sudut puncak tergantung dari jenis ulir
yang akan dibuat sudut puncak 550 adalah untuk membuat ulir jenis
whitwhort. Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak
pahat ulirnya dibuat 600.

Sudut potong dan sudut baji merupakan sudut yang dipersaratkan

untuk memudahkan pemotongan benda kerja, sudut bebas adalah sudut
untuk membebaskan pahat dari bergesekan terhadap benda kerja dan sudut
tatal adalah sudut untuk memberi jalan tatal yang terpotong.

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi
beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputusputus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder,
membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, dan membubut eksentris
(proses pengasarannya). Pahat dari karbida dibagi dalam dua kelompok
tergantung penggunaannya. Bila digunakan untuk benda kerja besi tuang yang
tidak liat dinamakan cast iron cutting grade . Pahat jenis ini diberi kode huruf K
(atau C1 sampai C4) dan kode warna merah. Apabila digunakan untuk menyayat
baja yang liat dinamakan steel cutting grade. Pahat jenis ini diberi kode huruf P
(atau C5 sampai C8) dan kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut ada pahat
karbida yang diberi kode huruf M, dan kode warna kuning. Pahat karbida ini
digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang, dan nonferro yang
mempunyai sifat mampu mesin yang baik.
Pahat mata tunggal dibuat dengan cara digerinda sehingga berbentuk baji, di mana
sudut yang tercakup dalam proses penggerindaan disebut sudut potong.
Untuk mencegah terjadinya penggesekan pahat perlu dibuat sudut
pengaman samping antara sisi pahat dengan benda kerja yang biasanya hanya

sekitar 6 sampai 8 derajat. Sudut potong pada pahat harus tajam agar
menghasilkan pemotongan yang baik dan tepinya harus kuat menahan gaya
perkakas itu sendiri serta untuk mengarahkan agar panas yang timbul bisa keluar.

Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam

pemesinan menggunakan pahat bubut. Sudut-sudut tersebut adalah:
1. Sudut Rake Sisi (Side Rake Angle)
Istilah Rake Sisi menunjukkan permukaan bagian atas yang digerinda
miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan potong sisi. Sudut rake
menentukan sudut ketika tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi
permukaan potong sisi.

2. Sudut Rake Belakang (Back Rake Angle)

Istilah Rake Belakang menunjukkan permukaan atas yang digerinda
miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Sudut Rake
Belakang secara total juga ditentukan oleh pemegang pahat bubut. Besar sudut
ini mempengaruhi sudut dimana tatal meninggalkan benda kerja dalam arah
menjauhi permukaan ujung. Fungsi utama dari Sudut Rake adalah
mengarahkan aliran tatal meninggalkan permukaan benda kerja dan mengatur
gaya potong. Gaya potong ini harus didistribusikan secara merata pada
masingmasing permukaan sisi dan permukaan depan.

3. Sudut Bebas Sisi (Side Clearance Angle)

Istilah Bebas Sisi (side relief) menunjukkan permukaan samping yang
digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi potong.
Bebas sisi ini mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul pada suatu daerah
kecil di dekat permukaan sisi potong.

4. Sudut Bebas Muka (Front Clearance Angle)

Istilah Bebas Muka (end relief) berarti permukaan depan dari pahat
yang digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung.
Bebas muka mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul di daerah ujung
(nose) pada permukaan depan.

5. Sudut Sisi Potong Samping (Side Cutting Edge Angle)

Istilah Sisi Potong Samping menunjukkan permukaan samping yang
digerinda miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi dari pahat.
Sudut Sisi Potong Samping membentuk sisi potong (cutting edge) dalam
hubungannya dengan tangkai (shank) pahat.

6. Sudut Sisi Potong Depan (End Cutting Edge Angle)

Istilah Sisi Potong Depan menunjukkan permukaan depan yang
digerinda miring dari ujung membentuk sudut terhadap sisi tangkai bagian
bawah. Sudut ini
membentuk sudut sisi potong dalam hubungannya dengan benda kerja. Sudut
Sisi Potong ini mempunyai fungsi penting yaitu memungkinkan pahat bubut
menusuk benda kerja dengan beban mula yang dijauhkan dari ujung pahat,
yang merupakan bagian paling lemah pada pahat. Sudut ini secara bertahap
melepaskan beban pada pahat ketika dilakukan proses pemakanan.

Dalam pembuatan pahat bubut di gunakan sudut- sudut yang sudah

ditentukan sesuai standar international. Tabel sudut dapat di lihat dibawah ini :

Material

Back

Side

End

End

Back

Rake

Rake

Relief

Cutting

Rake

Edge
Aluminium

And 20

15

12

10

Magnesium Alloys
Copper Alloys

10

Steels

10

12

15

Stainless Steels

8-10

15

High Temperature Alloys

10

15

Refractory Alloys

20

15

Titanium Alloys

15

Cast Irons

10

15

Thermoplastics

20-30

15-20

10

Thermosets

20-30

15-20

10

6. Bahan Cutting Tool pahat

Pada proses produksi, bahan cutting tool sangat menentukan proses maupun
hasil proses, sehingga dalam perkembangannya muncul berbagai upaya untuk
meningkatkan kemampuan cutting tool agar hasil yang diperoleh dari proses
pemesinan semakin baik.
Bahan-bahan yang biasanya digunakan sebagai cutting tool pada proses
pemesinan antara lain :

1. Baja karbon (Plain Carbon Steel)

Baja karbon mengandung 0,5 % - 1,5 % karbon. Baja karbon jarang
digunakan untuk cutting tool, karena kemampuannya yang terbatas.
Kekerasan baja karbon akan berkurang pada suhu 250 0C (523 0K), sehingga
dapat digunakan pada kecepatan pemotongan yang rendah. Baja ini biasanya
digunakan untuk memotong bahan-bahan yang lunak seperti light metal.

2. Baja perkakas paduan (Alloyed Tool Steels)

Baja paduan merupakan baja karbon yang ditambah dengan unsur-unsur
paduan seperti : Tungsten (T), Molybdenum (M), Vanadium (Va), Cobalt (Co),
dan Chromium (Cr). Baja paduan memiliki kecepatan potong sedang. Baja
paduan mengandung 0,7% karbon. Baja paduan ini digunakan sejak awal abad
ke19. Ada dua macam baja perkakas paduan, yaitu :
a. baja perkakas paduan rendah (low alloyed tool steels/ SS) yang memiliki
kekerasan yang berkurang pada suhu 400 0C (673 0K).
b. baja perkakas paduan tinggi (high alloyed tool steels/ HSS) yang
kekerasannya akan berkurang pada 600 C (873 0K).

3. Paduan tuang paduan bukan besi (Cast Nonferrous Alloy Tool Bits)
Paduan ini terutama mengandung chrom, cobalt dan wolfram yang
dibentuk dengan cara pengecoran. Paduan ini memiliki kecepatan potong 30%
- 100% lebih tinggi daripada HSS, kekerasannya tinggi, ketahanan terhadap
keausan tinggi, sehingga mampu digunakan sampai suhu 800 0C (1073 0K),
tetapi sifatnya rapuh dan tidak seulet HSS. Baja paduan ini mengandung 2%
C. Nama yang biasanya digunakan antara lain : Stellite, Tantung Rex Alloy, J
Metal.

4. Karbida (Cemented Carbides/Sintered Tool)

Karbida dihasilkan dengan teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy),
di mana serbuk logam wolfram karbida dan cobalt dikempa untuk
membentuk, kemudian melalui proses sintering dalam tungku atmosfer
hidrogen pada temperatur 1550

C, dan diselesaikan dengan operasi

penggerindaan. Perkakas karbida yang mengandung 94% wolfram karbide dan

6% cobalt sesuai digunakan untuk memotong besi cor dan semua bahan
kecuali baja. Khusus untuk memotong baja, karbida yang digunakan
mengandung 82 % tungsten carbide, 10 % titanium, 8 % cobalt dengan
kekerasan 75 - 90 HR. Kecepatan potongnya tiga kali lebih cepat daripada
HSS. Kekerasannya akan berkurang pada suhu 900 0C (11/3 0K). Tungsten

carbide biasanya digunakan untuk besi tuang, logam nonferrous, plastik,

karet. Sedangkan tungsten-titanium dan tantalum-titanium carbide biasanya
digunakan untuk baja. Karbida mulai digunakan sejak tahun 1930 pada proses
produksi dengan kapasitas tinggi.

5. Keramik (Cutting Ceramics/Alumina Base Ceramic atau Cermet)

Keramik dihasilkan melalui teknik metalurgi serbuk (powder metallurgy)
aluminium oksida (Al2,O3) aengan titanium, kromium oksida atau magnesium
oksida yang dicampurkan dengan bahan perekat kaca. Kecepatan potongnya
dua kali lebih cepat daripada karbida. Sifatnya sangat keras, rapuh, dan tahan
aus. Kekerasannya akan berkurang pada suhu 1300 0C (1573 0K). Keramik
biasanya digunakan pada proses pemesinan semi finishing dan finishing pada
benda kerja besi tuang (besi cor) atau logam keras Iainnya. Keramik mulai
digunakan sebagai bahan cutting tool sejak tahun 1950.

6. Cubic Boron Nitride

Cubic boron nitride merupakan bahan cutting tool yang memiliki sifat
ketahanan aus dan kekuatan potong yang sangat tinggi, mendekati kekerasan
intan. Bahan ini biasanya digunakan sebagai bahan pengasah pada batu
gerinda.

7. Intan (Diamona)
Intan digunakan pada pahat mata tunggal untuk pemotongan ringan dan
untuk mengerjakan benda-benda yang membutuhkan kecepatan tinggi (10 kali
lebih cepat daripada pahat lain atau kecepatannya lebih dari 1000 m/menit)
dan permukaannya yang sangat baik (kedalaman potong 0,02 - 0,06 mm).
Sifatnya sangat keras, rapuh, tahan aus tetapi harganya sangat mahal.
Kekerasannya akan berkurang pada suhu 900 0C (1173 0K). Intan digunakan
untuk memotong benda kerja yang sulit dipotong dengan bahan cutting tool
yang lain, ataupun untuk pemotongan ringan dengan kecepatan tinggi pada
bahan yang lebih lunak dengan ketelitian dan mengutamakan penyelesaian

permukaan (surface finishing) yang baik. Umumnya, intan digunakan untuk

memproses plastik, karet keras, karbon tekan, dan alumunium dengan
kecepatan potong 300 - 1500 m/men. Intan juga digunakan untuk melapisi
roda gerinda, untuk cetakan penarikan kawat kecil, dan dalam operasi
penggerindaan dan pemolesan.

Penggantian Pahat Tabel 4. Karakteristik material cutting tool

Material cutting tool
Karakteristik

Baja
karbon HSS
rendah

Sintered HSS

Carbide

Carbide Coating Coating

Cubic
Ceramic Boron

Intan

Nitride

Katangguhan Semakin berkurang

Kekerasan
Panas

Semakin tinggi

Kekuatan
Impak

Semakin berkurang

Katahanan
Aus

Semakin tinggi

Kecepatan
Pemotongan

Semakin tinggi

Harga
Material

Semakin tinggi

Nilai

60

65

Kekerasan

HRC

HRC

65 HRC

90
HRC

93
HRC/1800
HK

2100

5000

8000

HK

HK

HK

dimana : HRC = Nilai kekerasan Rockwell

HK = Nilai kekerasan Knoop
Pengecekan pahat merupakan salah satu faktor penting dalam proses
produksi, karena waktu yang diperlukan untuk penggantian pahat dan penyetelan
kembali menyebabkan berkurangnya kemampuan pahat. Umur pahat adalah
ukuran lamanya suatu pahat yang mampu memotong dengan baik. Umur pahat

dapat diukur dengan beberapa cara, antara lain :

1. Pada sisi pahat, yaitu suatu tepi yang kecil yang menonjol dari ujungnya
terampelas hilang. Kerusakan pahat terjadi jika tepi ini telah aus 1,58 mm dan
pada pahat HSS dan 0,76 mm pada pahat karbida.
Pada muka pahat dalam bentuk kawah kecil (depresi) di belakang ujungnya.
2. Depresi disebabkan adanya aksi pengampelasan dari serpihan sewaktu
melewati permukaan pahat.
Untuk pahat didefinisikan sebagai umur pahat dalam menit terhadap
kecepatan memotong dalam meter tiap menit atau dalam cm3 dari logam yang
dipotong, karena umur pahat akan berkurang seiring dengan meningkatnya
kecepatan memotong pahat.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan sehubungan dengan pahat antara lain :
a. Penggerindaan tepi sudut pahat yang tidak tepat
Penggerindaan hendaknya disesuaikan dengan sudut potong pahat, di mana
sudut potong pahat tergantung pada bahan yang dipotong, dan nilainya sudah
tercantum pada buku acuan, literatur perusahaan, dan sumber-sumber lain.
b. Kekerasan pahat hilang
Hilangnya kekerasan pahat disebabkan timbulnya panas yang berlebihan pada
tepi pemotongan. Keadaan ini bisa dicegah dengan penggunaan media
pendinginan secara efektif atau pengurangan kecepatan potong.
c. Pematahan atau penyerpihan tepi pahat
Pematahan ini disebabkan oleh pemotongan yang terlalu berat atau karena
sudut potong yang terlalu kecil.
d. Aus alamiah dan pengampelasan
Semua pahat secara bertahap akan tumpul karena proses pengampelasan.
Dalam beberapa kasus, kejadian ini dipercepat dengan adanya pembentukan
depresi di belakang tepi potong. Dengan meningkatnya ukuran depresi yang
terjadi akan mengakibatkan tepi potong semakin lemah dan akhirnya pahat
akan patah.

e. Pahat retak karena beban berat

Kejadian ini bisa diatasi dengan penggunaan pahat sesuai dengan
kapasitasnya dan pemasangan pahat secara tepat.

Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada

sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam.
Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah setiap
sisi potong dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang pendek
pada proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan pendinginannya pada
waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan lebih
tahan lama.

D. Alat potong pada frais

Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi cutter ada
yang lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut (helix angle)
dapat mengarah ke kanan dan ke kiri.
Cutter mesin frais baik horisontal maupun vertical banyak sekali jenisnya antara
lain :
a) Cutter mantel
Cutter jenis ini dipakai untuk mesin frais horizontal.

Gambar Cutter mantel

b) Cutter alur
Cutter jenis ini digunakan untuk membuat alur-alur pada batang atau
permukaan benda lainnya.

Gambar cutterr alur

c) Cutter modul
Cutter ini dalam satu set terdapat 8 buah. Cutter ini dipakai untuk membuat
roda-roda gigi.

Gambar Cutter modul

d) Cutter radius cekung
Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki
radius dalam (cekung)

Gambar Cutter radius cekung

e) Cutter radius cembung
Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki
radius dalam (cekung)

Gambar Cutter radius cembung

f) Cutter alur T
Alat ini hanya digunakan untuk untuk membuat alur berbentuk T seperti
halnya pada meja mesin frais.

Gambar Cutter alur T

g) Cutter ekor burung
Cutter ini dipakai untuk membuat alur ekor burung. Cutter ini sudut
kemiringannya terletak pada sudut-sudut istimewa yaitu : 300, 450 ,600

Gambar Cutter ekor burung

h) Cutter endmill
Ukuran cutter ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil sampai ukuran besar.
Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur pasak dan ini hanya dapat
dipasang pada mesin frais vertical.

Gambar Cutter end mill

i) Cutter heavy duty endmill

Cutter ini mempunyai satu ciri khas yang berbeda dengan cutter yang lain.
Pada sisinya berbentuk alur helik yang dapat digunakan untuk menyayat
benda kerja dari sisi potong cutter, Sehingga cutter ini mampu melakukan
penyayatan yang cukup besar.

Cara Mengasah Pisau Frais

Selama proses mengefrais berjalan, mata potong dari pisau frais akan semakin
aus. Mata potong yang tumpul mengakibatkan ketidak akuratan benda kerja dan
permukaan yang dihasilkan tidak bersih. Sehingga pisau frais perlu diasah pada
pengasah pisau frais.
Penggerindaan pisau frais
a) Batu gerinda cup wheel
b) Tooth stay
Selama
dengan

proses

penggerindaan,

menggunakan

satu

pisau
tangan.

ditekan
Tangan

pada

tooth

yang

stay

satunya

menggerakkan meja dan cutter menuju batu gerinda cup wheel.

Sehingga akhirnya semua gigi terasah secara bergantian.
1) Siapkan Alat dan Bahan

mesin bubut

gerinda

batu gerinda

benda kerja / pisau frais

2) Langkah-langkah mengasah pisau frais

pasang benda kerja/pisau pada cekam mesin bubut

pasang gerinda pada toolpost

mulailah pengasahan

gerinda sisi depan pisau frais satu persatu

pastikan penggerindaan tepat pada sisi/gigi pisau frais

3) cara melihat pisau frais sudah terasah dengan baik atau tidak

letakkan pisau frais yang sudah di asah pada meja rata

lihat sisi pisau frais apakah sudah menempel dengan tegak apa
belum

lihat apakah masih ada cahaya yang menembus sisi pisau frais
atau tidak,kalau ada berarti pengasahan belum presisi, kalau
tidak berarti pengasahan sudah presisi atau Selesai.

Memasang Pisau Frais

Pisau frais harus dapat berputar tanpa adanya hentakan, sehingga mata potongnya
tidak cepat mengalami aus. Selain itu pisau potong yang tidak berputar dengan
benar akan mengakibatkan perbedaan kedalaman pemakanan

E. Alat potong pada sekrap

1) Prinsip dasar pemotongan
Pahat bergerak maju mundur, benda kerja bergerak ke arah melintang.
Pemotongan hanya terjadi pada gerak langkah maju, pada saat langkah
mundur benda kerja bergeser.
2) Bentuk Pahat Sekrap

a) Pahat Sekrap Kasar Lurus

b) Pahat Sekrap Kasar Lengkung

c) Pahat Sekrap Datar

d) Pahat Sekrap Runcing

e) Pahat Sekrap Sisi

f) Pahat Sekrap Sisi Kasar

g) Pahat Sekrap Sisi Datar

h) Pahat Sekrap Profil

i) Pahat sekrap masuk ke dalam atau pahat sekrap masuk ke luar lurus
j) Pahat sekrap masuk dalam atau pahat sekrap masuk ke luar diteruskan

2.2 CUTTING FLUID

A. Pengertian cutting fluid
Cutting cairan adalah jenis pendingin dan pelumas yang dirancang khusus
untuk pengerjaan logam dan mesin proses. Ada berbagai jenis cairan pemotongan,
yang meliputi minyak, emulsi minyak-air, pasta, gel, aerosol ( kabut ), dan udara
atau gas lainnya. Mereka dapat dibuat dari sulingan minyak bumi, lemak hewani,
minyak tumbuhan, air dan udara, atau bahan baku lainnya. Tergantung pada
konteks dan pada jenis cairan pemotongan sedang dipertimbangkan, mungkin
disebut sebagai pemotongan cairan, pemotongan minyak, senyawa, pendingin,
atau pelumas memotong.
Sebagian

besar

proses

pengerjaan

logam

dan

permesinan

bisa

mendapatkan keuntungan dari penggunaan cairan pemotongan, tergantung pada

bahan benda kerja. Pengecualian umum untuk ini adalah besi cor dan kuningan
mesin, mesin yang kering.
Sifat-sifat yang dicari dalam cairan pemotongan yang baik adalah kemampuan
untuk :
1) Menjaga benda kerja pada suhu yang stabil ( penting ketika bekerja
untuk toleransi dekat ).
2) Sangat hangat adalah OK, tapi sangat panas atau bolak panas-dandingin dihindari.
3) Memaksimalkan masa pakai ujung pemotongan dengan pelumas tepi
kerja dan mengurangi ujung las.
4) Menjamin keamanan bagi orang yang menangani itu ( toksisitas,
bakteri, jamur ) dan untuk lingkungan saat dilepaskan.
5) Mencegah karat pada bagian mesin dan pemotong.
Pada proses-proses pengerjaan logam, khususnya pekerjaan pemotongan
akan terjadi panas yang tinggi sebagai akibat adanya gesekan antara cutting cool
dan benda kerja yang dipotong. Jika temperatur kerja dan tekanan cutting tool
pada benda kerja tidak diatur, maka permukaan keduanya cenderung akan
menyatu. Untuk mengatur temperatur kerja dan tekanan cutting tool pada benda

kerja, maka perlu digunakan media pendingin.

B. Fungsi Cutting Fluid

Dalam proses pemotongan logam, media pendingin memiliki fungsi sebagai
berikut sebagai berikut :
1. Mengurangi gesekan yang terjadi antara cutting tool, benda kerja, dan geram
yang timbul sehingga menghasilkan umur cutting tool yang tinggi dan surface
finish yang baik khususnya pada kecepatan potong rendah.
2. Mengurangi temperatur pada ujung cutting tool dan benda kerja sehingga
menghindarkan terjadinya thermal deformation.
3. Membersihkan geram yang timbul akibat proses pemotongan atau sebagai
media flush untuk membawa chip hasil dari proses machining keluar dari
cutting zone.
4. Memperpanjang umur cutting tool.
5. Mengurangi terjadinya korosi pada mesin perkakas (khususnya cutting tool)
dan benda kerja.
6. Mencegah terjadinya penyatuan geram dengan cutting tool.
7. Mendinginkan benda kerja khususnya pada kecepatan potong tinggi.
8. Memudahkan pengambilan benda kerja, karena bagian yang panas telah
didinginkan.
9. Memperpanjang umur pahat

C. Karakteristik Cutting Fluid

Pemakaian cairan pendingin biasanya mengefektifkan proses pemesinan.
Untuk itu ada beberapa kriteria untuk pemilihan cairan pendingin tersebut,
walaupun dari beberapa produsen mesin perkakas masih mengijinkan adanya
pemotongan tanpa cairan pendingin.

Kriteria utama dalam pemilihan cairan pendingin pada proses pemesinan

adalah :
1.

Unjuk kerja proses

Kemampuan penghantaran panas (Heat transfer performance)
Kemampuan pelumasan (Lubrication performance )
Pembuangan beram (Chip flushing)
Pembentukan kabut fluida (Fluid mist generation)
Kemampuan cairan membawa beram (Fluid carry-off in chips)
Pencegahan korosi (Corrosion inhibition)
Stabilitas cairan/Fluid stability (untuk emulsi)
Tidak merusakkan mesin (khususnya cutting tool) dan benda kerja
temperatur didih dan titik uap.

2. Keamanan terhadap lingkungan

Tidak menimbulkan polusi

3. Keamanan terhadap kesehatan (Health Hazard Performance)

Tidak menimbulkan kendala secara fisiologis terhadap operator

D. Jenis Media Pendingin

Cutting fluid merupakan bagian dari metalworking fluid (MWF).
Umumnya media pendingin yang digunakan pada proses pemesinan berbentuk
cairan, karena dapat diarahkan pada cutting tool pada posisi yang sesuai dengan
yang diharapkan dan mudah disirkulasikan kembali namun pada aplikasinya
cutting fluid ada berbagai jenis dan bentuk.
Berdasarkan cara pengaplikasiannya, MWF ini sebenarnya dibagi menjadi
dua bagian besar, yaitu:
1. Neat oil, penggunaannya tidak perlu dicampur dengan air.
Penggunaannya langsung, tanpa dicampur air. Oli jenis ini
biasanya digunakan pada peralatan potong yang membutuhkan fungsi
pelumasan dari oli yang lebih tinggi dibandingkan dengan fungsi
pendinginan.Umumnya penggunaannya untuk proses pengerjaan metal
yang lebih ekstrim (dalam hal kekerasan metal yang dikerjakan).

2. Water mixable cutting fluid, penggunaannya dicampur dengan air.

Penggunaannya dengan dicampur air. Perbandingan pencampuran
berbeda-beda tergantung proses pengerjaannya.Masalah yang umum
dihadapi dengan menggunakan oli jenis ini adalah timbulnya bau yang
tidak sedap akibat dari bakteri yang bisa hidup pada media oli mineral

jenis ini. Jenis bakteri ini adalah anaerob yang mampu hidup tanpa
oksigen, sehingga mudah berkembang bila kondisi ruangan kurang
terbuka (ventilasi/sirkulasi udara kurang baik)

Untuk mengantisipasi masalah bau yang tidak sedap, ada beberapa

cara yang bisa dilakukan antara lain :
Buat sirkulasi udara yang baik di sekitar lokasi peralatan potong
Jika bau telah terjadi bisa dilakukan proses penghilangan bakteri
dengan menggunakan desinfektan khusus.
Untuk mengantisipasi jangan sampai terjadi masalah bau tak sedap
maka gunakan oli dari seri sintetik.

Meskipun umumnya berbentuk cairan, tetapi ada beberapa bahan media

pendingin yang juga dapat digunakan pada proses pemesinan, antara lain :
1. Bahan padat,
Bahan padat merupakan unsur tertentu dalam benda kerja yang
memperbaiki kemampuan memotong cutting tool terhadap benda kerja,
misalnya grafit dalam besi cor kelabu.
2. Bahan cair
Bahan cair terutama dalam bentuk larutan air atau larutan minyak dengan
bahan tambahan tertentu untuk meningkatkan efektivitas media pendingin itu.
Bahan cair yang biasanya digunakan antara lain :
a. Minyak murni (Straight Oils) adalah minyak yang tidak dapat diemulsikan
dan digunakan pada proses pemesinan dalam bentuk sudah diencerkan.
Minyak ini terdiri dari bahan minyak mineral dasar atau minyak bumi, dan
kadang mengandung pelumas yang lain seperti lemak, minyak tumbuhan,
dan ester. Selain itu bisa juga ditambahkan aditif tekanan tinggi seperti
Chlorine, Sulphur

dan Phosporus.

Minyak

murni

menghasilkan

pelumasan terbaik , akan tetapi sifat pendinginannya paling jelek diantara

cairan pendingin yang lain.

b. Minyak mineral : merupakan bahan yang memiliki lapisan film tipis di

antara cutting tool dan permukaan benda kerja yang dipotong. Lapisan ini
mengurangi gesekan dan keausan permukaan cutting tool dan benda kerja.
Minyak ini berasal dari minyak tumbuhan, minyak hewan dengan
ditambah zat aditif.
c. Minyak sintetik (Synthetic Fluids) : merupakan minyak yang tidak
mengandung minyak bumi atau minyak mineral dan sebagai gantinya
dibuat dari campuran organik dan inorganik alkaline bersama-sama
dengan bahan penambah (additive) untuk penangkal korosi. Minyak ini
biasanya digunakan dalam bentuk sudah diencerkan (biasanya dengan
rasio 3 sampai 10%). Minyak sintetik menghasilkan unjuk kerja
pendinginan terbaik diantara semua cairan pendingin.
d. Emulsi (water soluble fluid atau minyak larut air) : merupakan media
pendingin yang tersusun dari dua bahan cair yang bersifat imisible (tidak
terlarut satu sama lain) seperti minyak dan air. Media ini sangat efektif
digunakan untuk pemotongan benda kerja dengan kecepatan tinggi.
e. Sintesis : merupakan larutan kimia yang tersusun dari senyawa anorganik
yang terlarut dalam air.
f. Grease : merupakan senyawa semisolid dengan viskositas tinggi.
g. Waxes : merupakan senyawa yang tersusun dari minyak hewan tumbuhan
yang biasanya digunakan untuk proses pemotongan stainless steel dan
bahan paduan temperatur tinggi.

3. Bahan gas, termasuk uap air, karbon dioksida, dan udara tekan
Selain bahan-bahan tersebut di atas, juga digunakan media pendingin kimia.
Media pendingin kimia merupakan paduan antara zat kimia yang dilarutkan dalam
air. Media pendingin ini berfungsi sebagai pendingin dan pelumas (coolantcutting fluid).
Zat kimia yang biasa digunakan antara lain :
amina dan nitrit untuk mencegah karat
bahan sabun sebagai pelumas

 chlorin sebagai pelumas

glikol sebagai bahan pengaduk dan pembasah, dan
germisida sebagai pengendali pertumbuhan bakteri.

Dalam aplikasinya, media pendingin ya\ng digunakan tergantung pada

bahan yang akan dipotong dan jenis operasi pemotongan yang akan dilakukan.
Hal ini perlu dilakukan karena semakin cepat pemotongan yang dilakukan dan
meningkatnya daya mesin perkakas akan mengakibatkan semakin tingginya
temperatur yang dihasilkan, sehingga akan mempengaruhi keadaan cutting tool,
benda kerja, dan lingkungan di sekitar proses pemotongan itu sendiri.
Pemilihan media pendingin secara efektif bisa dilakukan sebagai berikut :
1. Besi cor
Media pendingin yang digunakan adalah udara tekan, minyak larutan, atau
dipotong dalam kondisi kering.
2. Aluminium
Media pendingin yang digunakan adalah kerosin, minyak larutan, atau air
soda (air dengan persentase kecil dengan beberapa alkali yang berfungsi
sebagai pencegah karat).

3. Besi mampu tempa

Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering atau minyak
larut air.
4. Kuningan
Media pendingin yang digunakan adalah dalam kondisi kering, minyak
parafin atau campuran minyak hewan.
5. Baja
Media pendingin

yang digunakan adalah

minyak larutan, minyak

tersulfurisasi, atau minyak mineral.

6. Besi tempa
Media pendingin yang digunakan adalah lemak hewan atau minyak larut air.

E. Cara Pemberian Cairan Pendingin Pada Proses Pemesinan

Cara pemberian cairan pendingin pada proses pemesinan adalah sebagai
beikut :
1.

Dibanjirkan ke benda kerja (Flood Application of Fluid), pada pemberian

cairan pendingin ini seluruh benda kerja di sekitar proses pemotongan
dibanjiri dengan cairan pendingin melalui saluran cairan pendingin yang
jumlahnya lebih dari satu tempat.

Gambar Pemberian cairan pendingin dengan cara

dibanjirkan pada benda kerja

2. Disemprotkan (Jet Application of Fluid), pada proses pendinginan dengan

cara ini cairan pendingin disemprotkan langsung ke daerah pemotongan
(pertemuan antara pahat dan benda kerja yang terpotong). Sistem
pendinginan benda kerja adalah dengan cara menampung cairan pendingin
dalam suatu tangki yang dilengkapi dengan pompa yang dilengkapi filter
pada pipa penyedotnya. Pipa keluar pompa disalurkan melalui pipa/selang
yang berakhir di beberapa selang keluaran yang fleksibel Cairan pendingin
yang sudah digunakan disaring dengan filter pada meja mesin kemudian
dialirkan ke tangki penampung.

Gambar Cara pendinginan dengan cara disemprotkan langsung

ke daerah pemotongan pada proses pembuatan lubang

3.

Dikabutkan (Mist Application of Fluid), pemberian cairan pendingin dengan

cara ini cairan pendingin dikabutkan dengan menggunakan semprotan udara
dan kabutnya langsung diarahkan ke daerah pemotongan.

Gambar Pemberian cairan pendingin dengan cara

mengabutkan cairan pendingin

F. Perawatan Dan Pembuangan Cairan Pendingin

Perawatan cairan pendingin meliputi pemeriksaan :
Konsentrasi dari emulsi soluble oil (menggunakan refractometer)
pH ( dengan ph meter)

 Kuantitas dari minyak yang tercampur (kebocoran minyak hidrolik ke

dalam sistem cairan pendingin)
Kuantitas dari partikel (kotoran) pada cairan pendingin.

Hal yang dilakukan pertama kali untuk merawat cairan pendingin adalah
menambah konsentrat atau air, membersihkan kebocoran minyak, menambah
biocides untuk mencegah pertumbuhan bakteri dan menyaring partikel-partikel
kotoran dengan cara Centrifuging.

Gambar Peralatan centrifuing untuk cairan pendingin

Cairan pendingin akan menurun kualitasnya sesuai dengan lamanya waktu

pemakaian yang diakibatkan oleh pertumbuhan bakteri, kontaminasi dengan
minyak pelumas yang lain, dan partikel kecil logam hasil proses pemesinan.
Apabila perawatan rutin sudah tidak ekonomis lagi maka sebaiknya dibuang.
Apabila bekas cairan pendingin tersebut dibuang di sistem saluran pembuangan,
maka sebaiknya diolah dulu agar supaya komposisi cairan tidak melebihi batas
ambang limbah yang diijinkan.

BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
Alat pemotong (cutter atau) adalah alat yang digunakan untuk
menghilangkan bahan dari benda kerja dengan cara deformasi geser.
Bahan-bahan yang digunakan untuk cutting tool pada proses pemesinan
merupakan faktor utama yang bisa mempengaruhi proses pemesinan itu sendiri.
Pada saat proses pemesinan, cutting tool mengalami kenaikan temperatur dan
tegangan akibat gesekan dengan benda kerja.
Cutting cairan adalah jenis pendingin dan pelumas yang dirancang khusus
untuk pengerjaan logam dan mesin proses. Ada berbagai jenis cairan pemotongan,
yang meliputi minyak, emulsi minyak-air, pasta, gel, aerosol ( kabut ), dan udara
atau gas lainnya. Mereka dapat dibuat dari sulingan minyak bumi, lemak hewani,
minyak tumbuhan, air dan udara, atau bahan baku lainnya. Tergantung pada
konteks dan pada jenis cairan pemotongan sedang dipertimbangkan, mungkin
disebut sebagai pemotongan cairan, pemotongan minyak, senyawa, pendingin,
atau pelumas memotong.

DAFTAR PUSTAKA
Kalpakjian, S. 1995. Manufacturing Engineering and technology. New York :
Addison Wesley Publishing Company
Suhardi. 1997. BPK Teknologi Mekanik II. Surakarta : Universitas Sebelas Maret
Wijayanto, D.S., dan Estriyanto, Y. 2005. Teknologi Mekanik : Mesin Perkakas.
Surakarta : UNS Press
Widarto. 2008. Teknik Pemesinan Jilid 2 Untuk SMK. Jakarta : Departemen
Pendidikan Nasional
Sunyoto, 2008. Teknik Mesin Industri Jilid 2Untuk SMK. Jakarta: Departemen
Pendidikan Nasional
Sumbodo, W. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri Untuk Smk Jilid 1. Jakarta :
Departemen Pendidikan Nasional
Rahdiyanta, D. 2010. Buku 6 : Cairan Pendingin Untuk Proses Pemesinan.
Jogjakarta : Universitas Negeri Yogyakarta