Tablet merupakan bentuk sediaan padat yang mengandung bahan obat dengan atau

tanpa bahan pengisi (Anonim, 1995)

Sebagai salah satu bentuk sediaan obat, tablet harus memenuhi syarat-syarat tertentu
sehingga ketika obat masuk kedalam tubuh dapat menghasilkan efek yang diinginkan. Ciri ciri tablet yang baik adalah :

kekerasan yang cukup dan tidak rapuh, sehingga kondisinya tetap baik selama
fabrikasi, pengemasan dan pengangkutan hingga ke konsumen.

Dapat melepaskan obatnya sampai pada ketersediaan hayati.

Memenuhi persyaratan keseragaman bobot tablet dan kandungan obatnya.

Mempunyai penampilan yang khas, baik mengenai bentuk, warna maupun ciri-ciri
yang lain, sehingga tablet yang diproduksi mudah untuk diidentifikasi.

Untuk mendapatkan tablet yang baik maka bahan yang akan dikempa menjadi tablet
harus memiliki sifat (Sheth et al, 1980).
-Mudah Mengalir
Artinya jumlah bahan yang mengalir dari hopper ke dalam mesin cetak selalu sama
untuk setiap saat. Dengan demikian bobot tablet tidak memiliki variasi yang besar.
-Kompresible
Bahan menjadi kompak jika dikempa, sehingga dihasilkan tablet yang cukup keras
dan stabil dalam penyimpanan.
-Mudah lepas dari cetakan
Maksudnya agar tablet menjadi mudah lepas, dan tidak ada bagian yang melekat pada
cetakan sehingga permukaan halus dan licin.

Bahan Tambahan Tablet

1. Bahan pengisi
Bahan pengisi ini ditambahkan jika jumlah zat aktif sedikit atau sulit dikempa. Tablet
kunyah sering mengandung sukrosa, manitol, atau sorbitol sebagai bahan pengisi. Jika
kandungan zat aktif kecil, sifat tablet secara keseluruhan ditentukan oleh bahan pengisi yang
besar jumlahnya. Karena masalah ketersediaan hayati obat hidrofobik yang kelarutan dalam
airnya kecil, maka digunakan bahan pengisi yang larut dalam air (Anonim, 1995).

Pada peracikan obat dalam jumlah yang sangat kecil diperlukan bahan pengisi, hal ini
bertujuan untuk memungkinkan tablet memiliki ukuran atau masa yang dibutuhkan (Voigt,
1995).
Atas dasar kelarutannya dalam air bahan pengisi dibedakan menjadi dua macam :

Bahan pengisi yang larut dalam air seperti laktosa, sukrosa, dan sorbitol.

Bahan pengisi yang tidak larut dalam air, seperti dikalsium fosfat dan kalsium fosfat
(Sheth et al, 1980).

2. Bahan pengikat
Bahan pegikat memberikan daya adhesi pada massa serbuk sewaktu granulasi dan
pada tablet kempa serta menambah daya kohesi yang telah ada pada bahan pengisi. Zat
pengikat dapat ditambahkan dalam bentuk kering, tetapi lebih efektif jika ditambahkan dalam
bentuk larutan (Anonim, 1995).
Terdapat dua macam cara penambahannya :

Ditambahkan dalam bentuk serbuk, dicampur dengan bahan pengisi dan zat akltif
kemudian dibasahi dengan air atau pelarut yang sesuai dan dibuat massa granul.

Ditambahkan dalam bentuk larutan atau mucilago lalu ditambahkan ke dalam

campuran obat, bahan pengisi dengan atau tanpa bahan penghancur.
Contoh : gula 25-50% mucilago gom arab 10-20 %, larutan gelatin dalam air 5-20%,
sirup simplex, laktosa, PEG, tragakan.
Bahan pengikat diperlukan untuk mengikat serbuk menjadi satu kesatuan sehingga

dapat membentuk granul dan menentukan sifat-sifat tablet. Pada akhirnya penggunaan bahan
pengikat yang terlalu banyak akan menghasilkan massa yang terlalu basah dan granul yang
keras, sehingga tablet mempunyai waktu hancur yang lama, sedangkan penggunaan yang
terlalu sedikit akan menyebabkan pelekatan yang lemah sehingga tablet yang dihasilkan akan
rapuh (Parrott,1971).
Cara yang kedua lebih efektif bila dibandingkan cara yang pertama, karena untuk
membentuk granul yang sama hanya diperlukan jumlah yang sedikit (Sheth et al, 1980).

3. Bahan pelicin
Disebut juga lubricant, anti adherent, glidant. Lubrikan mengurangi gesekan selama
proses pengempaan tablet dan juga berguna untuk mencegah massa tablet melekat pada
cetakan, misal asam stearat, minyak nabati terhidrogenasi dan talcum. Glidan adalah bahan

yang dapat meningkatkan kemampuan mengalir serbuk, umumnya digunakan dalam kempa
langsung tanpa proses granulasi, misal silica pirogenik koloidal (Anonim, 1995).

4. Bahan penghancur
Bahan penghancur ditambahkan untuk memudahkan pecahnya atau hancurnya tablet,
mengembang dan menyebabkan tablet pecan menjadi bagian-bagiannya. Bagian-bagian tablet
itu mungkin sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya
bioavailabilitas yang diharapkan. Amilum adalah jenis bahan penghancur yang paling umum
dipakai. Biasanya digunakan dalam konsentrasi 5-20 % (Banker dan Anderson, 1994).

Metode Granulasi
Tujuan serbuk dibuat granulasi, adalah : Supaya free flowing atau mudah rnengalir,
ruang udara dalam bentuk granul jumlahnya kecil dari bentuk serbuk dalam volume yang
sama, pada saat dicetak tidak mudah melekat pada stempel atau punch dan mudah lepas dari
matrik atau die.
Granul yang baik mernpunyai sifat sebagai berikut: Memiliki partikel berbentuk
sferis, memiliki partikel-partikel dengan ukuran yang mengikuti kurva distribusi normal dan
memiliki jumlah fines dalam prosentase kecil, bahan obat dan penolongnya terdistribusi
merata, mengandung bahan-bahan yang mudah dikempa.
Granulasi kering (dry granulation)
Metode ini berguna untuk bahan-bahan yang peka terhadap air, panas dan di antara
keduanya. Pada metode ini granul dibentuk dengan cara memadatkan massa yang jumlahnya
besar dari campuran obat, pengisi, pengikat dan atau tanpa bahan penghancur menjadi tablet
besar yang disebut slug. Kemudian tablet dipecah-pecah menjadi granul-granul lalu diayak
sesuai ukuran yang dikehendaki, untuk dibuat tablet (Parrot, 1971).
Pada metode ini granul tidak dibentuk oleh pelembapan atau dengan penambahan
bahan pengikat ke dalam campuran serbuk seperti pada granulasi basah. Metode ini
khususnya untuk bahan-bahan yang tidak dapat diolah dengan metode granulasi basah,
karena kepekaannya terhadap uap air atau karena untuk mengeringkannya diperlukan suhu
yang dinaikkan (Ansel,1989).
Granulasi basah (wet granulation)

Metode ini merupakan proses untuk mengubah serbuk menjadi granul dengan cara
penambahan larutan pengikat yang sesuai. Kemudian granul yang dihasilkan, setelah
dikeringkan dan diayak, ditambahkan bahan pelicin. Dan bahan penghancur yang tidak ikut
digranul untuk selanjutnya dikempa menjadi tablet (Parrot, 1971).
Cairan mempunyai peranan yang penting dalam pembuatan granul. Jembatan cair
terbentuk di antara partikel-partikel dan kekuatan daya rentang. Lalu ikatan ini akan
meningkat jika jumlah cairan yang ditambahkan meningkat. Gaya tegangan permukaan dan
tekanan partikel paling penting pada awal pembentukan granul serta kekuatannya (Lachman,
1994).
Metode ini merupakan metode yang paling banyak digunakan karena mempunyai
keuntungan antara lain:
Kohesifitas dan kompresibilitas diperbaiki dengan adanya penambahan bahan
pengikat yang akan melapisi tiap partikel serbuk, sehingga partikel-partikel tersebut
akan saling melekat membentuk granul.
Untuk zat aktif dalam dosis tinggi yang mempunyai sifat alir dan kompresibilitas
rendah yang dibuat dengan metode granulasi basah membutuhkan bahan pengikat
yang lebih sedikit karena digunakan dalam bentuk larutan.
Kecepatan pelepasan zat aktif yang bersifat hidrofob dapat diperbaiki dengan metode
ini, yaitu dengan memilih pelarut yang cocok. (Sheth etal, 1980)
Metode Kempa Langsung (Direct Compression)
Dapat diartikan sebagai pembentukan dari bahan-bahan yang berbentuk kristal atau serbuk
tanpa mengubah karakter fisiknya. Setelah dicampur langsung ditablet dengan ukuran
tertentu. Metode ini dilakukan pada bahan-bahan (baik bahan obat maupun bahan tambahan)
yang bersifat mudah mengalir dan memiliki sifat kohesif yang memungkinkan untuk
langsung dikompresi dan mesin tablet tanpa menggunakan granulasi. (Rudnic dan Schwartz,
1995)
Contoh bahan yang dapat dikempa langsung, antara lain: hexamine, acetosal, kalium
klorida, natrium klorida, KmnO4.
Metode ini mempunyai keuntungan antara lain: menunjukkan penghematan waktu,
bahan dan energi yang diperlukan. Mampu menghindari kemungkinan rusaknya zat aktif,
cocok untuk bahan obat yang tidak tahan panas dan kelembaban, dan dapat menghindari
terjadinya migrasi bahan obat yag larut seperti pada granulasi basah. Walaupun demikian
metode ini belum dapat menggantikan granulasi basah secara keseluruhan, sebab

mernerlukan bahan-bahan yang baik sifat alir atau kompresibilitasnya, sedangkan bahanbahan yang mempunyai sifat-sifat demikilan relatif mahal harganya (Sheth et al, 1980).

Pemeriksaan Sifat Fisik Granul

Beberapa uji yang biasa digunakan untuk mengetahui sifat fisik granul, yaitu:
Waktu alir
Adalah waktu yang digunakan untuk mengaliri sejumlah serbuk atau granul pada alat
yang dipakai, cepat atau tidaknya waktu alir granul, dipengaruhi oleh bentuk, sifat
permukaan, ukuran, densitas dan kelembaban granul. Ketidakseragaman dan semakan
kecilnya ukuran granul akan meningkatkan daya kohesinya. Sehingga granul akan
menggumpal dan tidak akan mudah mengalir (Fessihi & Kanfer, 1986).
Kecepatan alir dipengaruhi antara lain: porositas, kerapatan jenis, bentuk dan ukuran
partikel. Apabila granul mempunyai sifat alir yang baik maka pengisian pada ruang akan
menjadi baik, sehingga sediaan yang dihasilkan mempunyai bobot yang seragam (Parrot,
1971).
Menurut Guyot, untuk 100 gram granul atau serbuk dengan waktu alir lebih dari 10
menit akan mengalami kesulitan pada waktu penabletan (Fudholi, 1980).
Sudut diam
Merupakan sudut tetap yang terjadi antara timbunan partikel bentuk kerucut dengan
bidang horizontal, jika sejumlah granul atau serbuk dituang kedalam alat pengukur. Besar
kecilnya sudut diam dipengaruhi oleh bentuk, ukuran dan kelembaban granul. Granul akan
mudah mengalir jika mempunyai sudut diam antara 25-45C (Wedke dan Jacobson, 1980).
Pengetapan
Merupakan penurunan volume sejumlah granul atau serbuk akibat hentakan (tapped)
dan getaran (vibration). Semakin kecil indeks pengetapan (dalam %), semakin baik sifat
alirnya. Granul dengan indeks pengetapan kurang dari 20%, maka akan mempunyai sifat alir
yang makin baik pula (Fessihi dan Kanfer, 1986).
Diameter rata-rata
Untuk mengetahui diameter rata-rata suatu granul, dapat dilakukan dengan metode
ayakan, pengendapan, sentrifogasi dan mikroskopik. Cara yang paling sederhana yang biasa
dilakukan adalah dengan ayakan standar (Parrot, 1971).

Pemeriksaan Sifat Fisik Tablet

Untuk menjamin kualitas tablet, maka sebelum dipasarkan tablet harus diuji sifat
fisiknya, yang meliputi antara lain:
Kekerasan tablet
Kekerasan tablet merupakan parameter yang menggambar-kan ketahanan tablet dalam
melawan tekanan mekanik seperti goncangan dan keretakan tablet, pada saat pembuatan,
pengemasan dan pengepakan, juga pada saat transportasi. Namun tablet juga jangan sampai
terlalu keras karena tablet akan sulit hancur. (Lachman, 1994) Kekerasan tablet antara 4 - 8
kg (Parrot, 1971).
Kerapuhan tablet
Kerapuhan tablet merupakan gambaran lain dari ketahanan tablet dalam melawan
pengikisan dan goncangan. Besaran yang dipakai adalah % bobot yang hilang selama
pengujian. Parameter ini diperiksa dengan suatu alat yang disebut Friabilator. Kerapuhan
yang lebih besar dari 1 %, biasanya tablet tersebut dianggap kurang baik. (Sandell, 1982).
Menurut Gunsel dan Kanig, nilai kerapuhan <. 0,8 %
Waktu hancur tablet
Adalah waktu yang dibutuhkan untuk hancurkan tablet dalam medium yang sesuai,
sehingga tidak ada bagian tablet yang tersisa di atas kaca penguji. Faktor-faktor yang
mempengaruhi waktu hancur adalah: sifat fisika kimia granul, kekerasan dan porositas tablet
(Parrott, 1971).
Kecuali dinyatakan lain, waktu hancur tablet tidak boleh lebih dari 15 menit (Anonim,
1995).
Keseragaman bobot tablet
Keseragaman bobot tablet ditentukan pada banyaknya penyimpangan bobot pada tiap
tablet terhadap bobot rata-rata dari seluruh tablet. Yang masih diperbolehkan untuk syarat
yang telah ditentukan oleh Farmakope Indonesia. Jika campuran granul tidak mengalir
dengan baik, maka akan mengakibatkan bobot tablet tidak seragam (Gunsel dan Kanig,
1976).
Kandungan zat aktif
Kandungan rata-rata zat aktif pada obat yang mengandung zat aktif sangat poten dan
berkadar rendah tidak kurang dari 90% dan tidak lebih dari 110% dari jumlah yang tertera
pada etiket, sedangkan tablet yang mengandung zat aktif dosis besar, kandungan rata-rata zat

aktifnya tidak kurang dari 95 % dan tidak boleh lebih dari 105% dari yang tertera pada etiket
(Former et al, 1990).
Kecepatan pelepasan obat
Adalah jumlah obat yang terlarut dalam bentuk sediaan padat dalam medium tertentu
sebagai fungsi waktu. Definisi lain dari kecepatan pelepasan obat adalah proses pelarutan
sebuah zat padat ke dalam medium pada waktu tertentu. Secara skematis pelepasan obat dari
sediaan tablet digambarkan oleh Abdou, 1990 sebagai berikut:
Gambar 2. Skema pelepasan obat dari sediaan tablet
Dari skema di atas proses disolusi dapat terjadi dari bentuk tablet, granul atau partikel
halus dengan kecepatan k1, k2, ka. dalam keadaan terlarut keadaan obat akan terabsorbsi
dengan kecepatan ka > (k1 + k2 + k3), maka pelepasan merupakan faktor penentu dari
absorbsi suatu obat dalam tubuh, sehingga adanya faktor-faktor yang mempengaruhi proses
pelarutan akan menentukan cepat atau lambat absorbsi bahan obat. Secara matematis
kecepatan pelepasan dapat dinyatakan dengan persamaan Noyes - Whitney sebagai berikut:
= k . S (Cs . C) .................... (1)

keterangan:

= Jumlah zat padat yang terlarut

K = Tetapan kecepatan terlarut
C = Kadar zat padat pada medium pada satuan t
S = Luas permukaan efektif
Cs = Kadar zat padat pada keadaan jenuh
Beberapa faktor yang mempengaruhi kecepatan pelepasan obat dari sediaan tablet
antara lain :
o Sifat fisika kimia dari obat, misal yang berhubungan dengan pelarutnya seperti:
polimorfi, asam, basa atau garam, dan ukuran partikel.
o Faktor yang berhubungan dengan formulasi dan penbuatan tablet, misal: bahan seperti
bahan penghancur, pengisi, pengikat, dan pelicin. Dan juga metode pembuatannya,
misalnya tekanan kompresi yang digunakan.
o Faktor lain, misal: bentuk sediaan serta cara penyimpanannya.