LAPORAN TAHAP KE 3 TUGAS PPK

PRELIMINARY PROCESS DESIGN

(13 November-3 Desember 2014)

Judul Tugas PPK

Perancangan Pabrik Mangan Sulfat dari Bijih Mangan Pirolusit dengan Kapasitas
30000 Ton/Tahun

Dikerjakan oleh :
Laras Prasakti

11/313418/TK/37898

Muhammad Angga Dwi Putra

11/319155/TK/38286

Daniswara Krisna Prabatha

11/319236/TK/38366

Pembimbing :
Dr. Ir. Aswati Mindaryani, M.Sc.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2014

LEMBAR PENGESAHAN

Yang bertanda tangan dibawah ini menyatakan bahwa laporan tugas PPK tahap T2
(Preliminary Feasibility Study) ini disusun setelah melalui proses konsultasi sesuai aturan
Jurusan Teknik Kimia FT UGM, dan karenanya menyetujui untuk dikumpulkan.

Yogyakarta, 3 Desember 2014

Dosen Pembimbing,

Dr. Ir. Aswati Mindaryani, M.Sc.

NIP.19610306 198503 2 001

BAB I
PEMILIHAN PROSES

Pengolahan mineral pada umumnya dilakukan dengan prinsip pengambilan

unsur logam yang diinginkan dari bentuk oksida, menjadi logam yang diinginkan
melalui proses reduksi. Proses pengolahan mineral tersebut dapat dikelompokkan
menjadi proses pyrometallurgy dan hydrometallurgy.
Pirolusit merupakan salah satu bijih mangan dan tersedia dengan jumlah yang
relatif melimpah di Indonesia, terutama di daerah Nusa Tengara Timur. Namun
demikian, penjualan bijih mangan mentah masih menjadi permasalahan di berbagai
tempat yang menghasilkan bijih mangan. Oleh karena itu, perlu dibangun pabrik
pengolahan mangan menjadi produk yang lebih bernilai, salah satunya adalah mangan
sulfat. Proses pembuatan mangan sulfat dilakukan dengan hydrometallurgy di mana
secara garis besar, mangan dari batuan di-leaching menggunakan asam sulfat dan
selanjutnya direduksi. Berikut ini akan ditinjau beberapa

proses pembuatan mangan

sulfat.
1. Proses Pembuatan Mangan Sulfat Menggunakan Reduktor Asam Oksalat
Proses dibagi menjadi 3 tahap yaitu, pelindian bijih mangan, pemurnian, dan
kristalisasi larutan hasil pelindian. Pada tahap preparasi bahan, terlebih dahulu
dilakukan size reduction pada bijih mangan hingga ukuran 140 mesh. Pada tahap
pelindian, digunakan asam sulfat sebagai solven dan asam oksalat sebagai reduktor.
Penggunaan asam oksalat tersebut didasarkan pada asam oksalat dapat digunakan
sebagai bioleaching pada masa yang akan datang karena dapat diregenerasi oleh fungi
jenis tertentu. Proses reduksi menggunakan asam oksalat dapat dinyatakan dengan
reaksi berikut:
MnO2 + HOOC-COOH + 2H+

Mn2+ +2CO2 + 2H2O

(1)

Proses tersebut secara optimal dapat dijalankan pada kondisi dengan

konsentrasi asam sulfat 6%, suhu pelindian adalah 800C, persen solid 5%, konsentrasi
asam oksalat 30g/L, kecepatan pengadukan 200rpm, dan waktu ekstraksi selama 6
jam. Berdasarkan kondisi proses tersebut, diperoleh persen ekstraksi mangan sebesar
97,72%.
Proses pemurnian dilakukan dengan mengendapkan logam-logam pengotor
lain dengan cara mengatur pH. Pada pH 6 dan suhu 700C, diperoleh persen Fe yang

terendapkan mencapai 99,93%. Sedangkan produk MnSO4.xH2O yang diperoleh

memilik kemurnian 79,11%.
2. Proses Pengolahan Mangan menjadi Mangan Sulfat dengan Reduktor Tandan
Kelapa Sawit
Tandan kelapa sawit, yang merupakan salah satu limbah dari industri kelapa
sawit mengandung selulosa sebanyak 45,95%, hemiselulosa 22,84%, lignin 16,49%, dan
abu 1,25%.

Tingginya kandungan selulosa tersebut dapat menjadikan tandan kelapa

sawit menjadi reduktor untuk proses pengolahan mangan. Selulosa dapat mengalami
reaksi oksidasi, sedangkan MnO2 akan mengalami reduksi. Proses tersebut mengikuti reaksi
sebagai berikut:
12n MnO2 + (C6H10O5)n +12n H2SO4

12n MnSO4 + 6n CO2 +17n H2O

(2)

Penggunaan reduktor organik telah banyak digunakan karena pertimbangan low cost dan
lebih environmentally friendly. Beberapa contoh reduktor organik yang telah
digunakan adalah monomer karbohidrat, turunan aldehid dan keton karena gugus
fungsinya yang mudah teroksidasi.
Proses tersebut diawali dengan preparasi bijih mangan, yang meliputi
pencucian, pengeringan dan grinding

dengan ukuran 200 mesh. Selanjutnya, bijih

mangan tersebut di-leaching menggunakan asam sulfat serta direduksi dengan

perbandingan reduktor 2:1.
Proses tersebut dilakukan pada suhu

900C selama

120 menit dengan

konsentrasi asam sulfat yang digunakan adalah 2,0 M. Dari proses tersebut dihasilkan
hasil leaching 81,99%.
3. Proses Pengolahan Mangan menjadi Mangan Sulfat dengan Reduktor Limbah
Kertas
Limbah yang mengandung komponen berbasis lignoselulosa dapat dijadikan
reduktor, misalnya limbah industri kertas ataupun kertas itu sendiri. Beberapa limbah
berbasis lignoselulosa yang dapat digunakan sebagai reduktor adalah limbah
pengolahan kayu dan baggases. Proses ini mengikuti reaksi sebagaimana proses yang
menggunakan senyawa organik sebagai reduktor, yaitu MnO 2 dengan bagian -D
glukosa pada selulosa ((C6H10O5)n ) mengikuti reaksi:
12n MnO2 + (C6H10O5)n +12n H2SO4

12n MnSO4 + 6n CO2 +17n H2O

(3)

Proses preparasi bahan meliputi pencucian, pengeringan dan grinding. Limbah

kertas yang digunakan juga harus dipotong-potong terlebih dahulu. Jenis dari kertas
yang digunakan juga memberikan pengaruh pada recovery yang diperoleh.
Proses ini dilakukan pada suhu 900C selama 8 jam dengan konsentrasi H2SO4
5% serta perbandingan antara bijih mangan dengan reduktor adalah 2:1. Dari kondisi
tersebut dihasilkan 82,29% untuk kertas yang telah mengalami proses pemutihan dan
93,07% untuk kertas koran.
4. Pengolahan Mangan menggunakan Reduktor Gas SO2
Selain menggunakan reduktor-reduktor yang berbasis organik, terdapat pula
proses yang menggunakan gas SO 2. Tahap preparasi relatif sama dengan
prosesproses lain yaitu meliputi pencucian, pengeringan dan grinding. Pirolusit yang
telah di-grinding selanjutnya di-leaching menggunakan H2SO4. Proses reduksi
dilakukan dengan menggunakan bubble jet reactor di mana gas SO2 digelembungkan ke
dalam slurry hasil leaching H2SO4.
Pada proses ini terdapat 2 reaksi yang terjadi, di mana salah satu dari reaksi
tersebut merupakan reaksi samping:
MnO2 + SO2

MnSO4

(4)

MnO2 + 2SO2

MnS2O6

(5)

Pada dasarnya MnS2O6 yang terbentuk dapat dipisahkan dengan perlakuan lebih
lanjut. Proses yang sering digunakan adalah dengan menggunakan Na2CO3 menjadi
garam-garam yang dapat diendapkan.
Proses ini dilakukan pada konsentrasi H2SO4 0,15 M dan konsentrasi SO2
6,62%. Dari proses ini dihasilkan MnSO4 dengan kemurnian 95,5%.

Berdasarkan berbagai jenis reduktor tersebut, dipilih reduktor alami

(bioreductor)sebagaimana alternatif pada poin 4 dan 5, akan tetapi menggunakan
berupa jerami padi. Proses ini dipilih dengan dasar bahwa di NTT, jerami padi sangat
banyak jumlahnya dan belum termanfaatkan dengan baik. Padahal, jerami padi
memiliki kandungan selulosa yang tidak kalah baik apabila dibandingkan dengan
bioreduktor lainnya. Selain itu, jerami padi dapat memiliki kandungan selulosa hingga
91,484% dengan sedikit treatment berupa pemanasan dengan katalis NaOH. Dan
juga, pemilihan jerami padi sebagai bioreduktor membuat pabrik mangan sulfat lebih
environmentally friendly karena dapat memanfaatkan jerami padi yang notabene
hanya limbah yang hanya dibuang untuk dibakar. Sehingga, proses pembuatan
mangan sulfat dengan proses leaching asam sulfat dengan bioreduktor berupa jerami
padi dipilih sebagai proses dalam pabrik mangan sulfat ini.

BAB II
URAIAN PROSES

1. Proses Persiapan Bahan Baku

Batuan pirolusit yang diangkut dari tambang selanjutnya akan diproses untuk
disesuaikan terlebih dahulu ukurannya. Batuan pirolusit bersifat brittle dan
memiliki skala kekerasan (mohs) antara 2-6, sehingga relatif mudah hancur.
Langkah proses yang pertama adalah dengan melakukan screening dengan
menggunakan grizzly screen.Proses screening tersebut dibantu menggunakan
peralatan seperti buldozer untuk menjatuhkan ataupun mendorong bongkahan
pirolusit ke Grizzly Screen. Akibat sifatnya fisisnya, batuan pirolusit akan hancur
akibat dijatuhkan atau didorong ke Grizzly Screen. Hasil yang oversized
selanjutnya akan diproses dalam hammer mill untuk mendapatkan batuan pirolusit
dengan distribusi ukuran -30mm + 9,5mm yang diayak menggunakan Trommel
Screen bersama dengan hasil undersized dari Grizzly Screen. Dalam produksi
mangan sulfat ini, tidak diperlukan proses kominusi hingga mendapatkan fine
particle.

Proses

kominusi

hanya

dilakukan

untuk

mendapatkan

ukuran

intermediete particle. Pemilihan tersebut disebabkan karena ukuran batuan

berbanding lurus dengan kandungan mangan dalam batuan tersebut. Proses
kominusi hingga fine particle akan mengakibatkan kehilangan kandungan mangan
hingga 18%. Hasil oversized dari Trommel Screen akan dikembalikan ke Hammer
Mill, sedangkan hasil undersized akan masuk pada proses selanjutnya.
Jerami yang digunakan sebagai reduktor dihancurkan terlebih dahulu dengan
menggunakan shredder dan crusher. Dari proses tersebut, akan dihasilkan jerami
yang telah berukuran kecil dan siap untuk masuk ke proses selanjutnya, bersama
dengan batuan pirolusit.

2. Proses Sintesis
Produksi mangan sulfat dilakukan dengan proses hydrometallurgy yang
dilakukan dengan H2SO4 dan reduktor selulosa yang bersumber dari jerami.
Batuan pirolusit selanjutnya akan di-leaching menggunakan asam sulfat untuk
mengambil mangan dalam bentuk Mn4+. Namun demikian, selama proses
leaching, logam-logam yang memiliki kelarutan relatif tinggi dalam asam juga
akan terbawa sebagai pengotor.

Reaksi untuk memproduksi mangan sulfat merupakan reaksi redoks yang

terjadi di fase cair. Mangan yang larut dalam

H2SO4 akan direduksi oleh selulosa

dalam suasana asam. Reaksi tersebut dapat mengikuti persamaan (2) sebagai
berikut:
12n MnO2 + (C6H10O5)n +12n H2SO4

12n MnSO4 + 6n CO2 +17n H2O

Reaksi tersebut dilakukan pada tekanan atmosferis dan suhu

konversi reaksi mencapai

(2)

900C dengan

82%. Hasil keluaran reaktor merupakan campuran

produk reaksi, reaktan sisa, dan padatan pirolusit yang mengandung logam yang
tidak ter-leaching.Pengotor yang terdapat pada arus produk masih relatif banyak
yang meliputi Al2(SO4)3, CaSO4, MgSO4, Fe2(SO4)3 serta logam-logam lain yang tidak
ikut ter-leaching.

3. Proses Pemurnian Produk

Proses pemurnian diawali dengan memisahkan tailing dengan cairan hasil
reaksi. Hasil reaksi fase cair akan masuk ke prosescooler untuk diturunkan
suhunya dari yang sebelumnya 90oC menjadi 70oC. Pengotor yang terbawa pada fase
cair yaitu Al2(SO4)3, CaSO4, MgSO4, dan Fe2(SO4)3, selanjutnya dipisahkan dengan
pengedapan. Pengendapan dilakukan dengan mengatur pH dari 0,9 - 2 mejadi 6
dengan penambahan NaOH. Pengendapan tersebut dilakukan pada suhu 700C dan
tekanan atmosferis.
Arus hasil proses pengendapan tersebut selanjutnya akan dipisahkan antara fase
padat dan cairnya menggunakan filter. Arus yang relatif telah bebas dari pengotor
kemudian akan diproses dalam evaporator. Produk mangan sulfat yang diinginkan
adalah berupa kristal mangan sulfat. Agar diperoleh kristal mangan sulfat, dilakukan
dua kali proses kristalisasi. Kristalisasi yang pertama bertujuan untuk mengambil
pengotor yang terdiri dari garam SO4 dalam bentuk kristal.Hasil kristalisasi 1 yang
relatif lebih murni kemudian dimasukkan ke dalam proses kristalisasi 2. Pada
proses kristalisasi 2 ini, diperoleh produk kristal mangan sulfat yang telah terbebas dari
pengotor.

Dalam crystallizer

1, cairan akan didinginkan dengan cepat sehingga

pengotor akan terpisahkan dalam bentuk kristal. Berdasarkan referensi, diperoleh data
bahwa keseluruhan dari pengotor kelarutannya akan turun dengan turunnya suhu.
Oleh karena itu, kristalisasi dilakukan dengan pendinginan. Namun demikian,
kelarutan MnSO4 akan meningkat seiring turunnya suhu, sehingga MnSO4 tidak
ikut terkristalkan. Oleh karena itu, untuk mengkristalkan MnSO4, dilakukan cara
lain, yaitu dengan pengurangan pelarut.
Sebelum memasuki crystallizer 2, umpan dipanaskan hingga suhu titik didih
air pada tekanan crystallizer 2. Dengan demikian, setelah umpan memasuki
crystallizer 2, akan terjadi proses penguapan air sekaligus penurunan suhu. Dari
proses tersebut dapat diperoleh kristal MnSO4.

BAB III
PEMILIHAN ALAT

Setelah melakukan pemilihan proses untuk memproduksi mangan sulfat dari

pirolusit serta membahas mengenai uraian proses skala industri, berikut ini akan
dibahas mengenai jenis alat-alat yang digunakan dalam proses tersebut.
Pembahasan mengenai jenis alat-alat

tersebut akan meliputi jenis-jenis alat yang

mungkin dipakai, prinsip kerja, pemilihan alat dan pertimbangannya.

1. Pengayakan (screening)
Pengayakan merupakan metode pemisahan dan klasifikasi partikel semata-mata
hanya berdasarkan ukurannya. Dalam mineral processing pengayakan merupakan
bagian yang penting dari keseluruhan proses. Beberapa alat yang pada umumnya
digunakan adalah sebagai berikut:
a. Grizzly Screen
Alat tersebut pada umumnya digunakan pada tahap pengayakan awal pada
tahap awal mineral processing. Alat ini memiliki mesh yang relatif sangat
besar, dengan kisi-kisi berbentuk batang yang kuat.
b. Gyrating Screen/ Reciprocating Screen
Alat ini pada umumnya tersusun atas beberapa dek ayakan dengan berbagai
ukuran aperture, yang ditempatkan dalam suatucasing. Ayakan dan casingnya
digetarkan memutar untuk meloloskan partikel dari satu dek ke dek lain.
Aperture dari dek berurutan dari besar ke kecil. Selama beroperasi, alat ini
akan bergerak bolak-balik secara horisontal untuk membantu pengayakan.
c. Vibrating Screen
Alat ini secara garis besar mirip dengan reciprocating screen,

tetapi selama

beroperasi, pengayakan dibantu dengan getaran yang berasal dari vibrating

screen.
d. Trommels
Jjenis ayakan ini bekerja dengan cara berputar cepat pada sumbu
horisontalnya. Berbentuk silindris atau konis dan biasanya tersusun atas
beberapa ayakan secara konsentris.

Berdasarkan jenis-jenis alat yang telah ditinjau, dipilih alat sebagai berikut:
1) Grizzly Screens
Digunakan pada tahap awal proses kominusi, di mana bongkahan-bongkahan
batuan pirolusit dilewatkan melalui grizzly screenmenggunakan bantuan
buldozer. Pada tahap ini, size reduction terjadi karena batuan pirolusit yang
relatif lunak (skala mohs 2-6) dan brittle. Grizzly screenpada umumnya
digunakan sebelum padatan diproses ke crusher. Alat ini bertujuan untuk
mengambil padatan yang memiliki ukuran yang relatif lebih kecil untuk
umpan crusher. Alat ini terdiri dari batang-batang yang kuat, terpasang
paralel membentuk suatu kisi (grate). Pemilihan grizzly grate didasarkan
pada jenis umpan masuk yang masih berupa bongkahan-bongkahan (coarse)
dari tambang.

Gambar 1. Grizzly Screen

Desain alatmemiliki slope antara 200-500 dengan bidang horisontal. Pemilihan
slope tergantung pada angle of repose bahan yang diayak dan kecepatan bahan
melalui grate. Dimensi alat memiliki range lebar antara 3-4 ft dan panjang antara
8-10 ft. Sedangkan kapasitas alat berkisar antara 100 sampai 150 ton/ft2/24 jam.

2) Trommel Screen
Hasil dari hammer mill dan undersized dari grizzly screen selanjutnya
diayak menggunakan trommel screen. Hasil undersized akan langsung
memasuki proses selanjutnya, sedangkan oversized akan di-recycle ke hammer
mill.Alat ini juga digunakan untuk mengayak hasil keluaran jerami setelah
dilakukan proses size reduction. Trommel cukup efisien digunakan untuk
partikel-partikel yang besar (hasil dari hammer mill).

Gambar 2. Trommel Screen

Trommel merupakan alat screening yang terdiri dari screen berbentuk

silindris atau konis yang tersusun berlapis-lapis dan dapat berputar pada
sumbunya. Desain alat memiliki kemiringan bervariasi antara inci sampai 3 inci
(untuk bahan basah) per ft panjang. Kapasitas alat meningkat dengan semakin
meningkatnya putarannya. Putaran terbaik antara 0,33 sampai 0,45 dari putaran
kritisnya. Putaran kritis yaitu suatu kondisi dimana gaya berat dari butiran yang
dapat menyebabkan butiran jatuh sama dengan gaya sentrifugal butiran yang
dapat menyebabkan butiran terlempar.

2. Alat Kominusi
Bongkahan-bongkahan mineral yang berasal dari tambang sebelum diproses
akan memasuki tahap kominusi atau size reduction. Beberapa alat yang
dapat digunakan adalah sebagai berikut:
a. Crushers (kasar dan halus).
Mekanisme

penghancuran

dilakukan

dengan

cara

penekanan

(compression). Ada beberapa jenis, diantaranya:

1. Jaw crushers (dan berbagai modifikasinya).
2. Gyratory crusher (dan berbagai jenis/modifikasinya).
3. Crushing Rolls

(mesin penggilas): toothed roll dan smooth-roll

crusher.
b. Grinders (intermediate dan fine).
Mekanisme kominusi dilakukan dengan cara pembenturan/pemukulan
(impact) dan atrisi (gesekan antar partikel). Beberapa jenis grinder
diantaranya:
1. Hammer Mills; Impactor
2. Rolling-compression mills, diantaranya: (a). Bowl Mills; (b). Roller
Mills.
3. Attrition Mills
4. Tumbling Mills, diantaranya: (a). Rod-Mills; (b). Ball-Mills; Pebble
Mills; (c). Tube Mills; Compartment Mills.
c. Ulltrafine Grinder; diantaranya:
1. Hammer Mills, dilengkapi dengan alat klasifikasi internal
2. Fluid-energy mills
3. Agitated Mills
Dari berbagai jenis alat-alat tersebut dipilih alat hammer mill. Hammer Mill
digunakan untuk memproses hasil oversized dari grizzly screen dan hasil
keluaran dari shredder. Pemilihan hammer mill didasarkan pada jenis umpan
yang masih termasuk kategori coarse material (dengan ukuran) dan dengan
hardness yang relatif rendah. Oleh karena itu, proses size reduction dapat
dilakukan dengan alat dengan prinsip impactor, misalnya hammer mill.

Pada hammer mill, umpan yang masuk tersebut akan dipecah oleh sederetan
palu yang terpasang pada ujung cakram yang berputar (revolving disk).
Butiran pecah karena dipukul oleh palu terbentur dinding maupun terbentur
material yang lain. Material umpan akan dihantam terus menerus hingga
ukurannya cukup kecil untuk melewati saringan yang telah dipasang.

Gambar 3. Hammer Mill

Spesifikasi umpan dan produk hammer mill sesuai dengan spesifikasi yang ada.
Perbandingan

antara

spesifikasi

hammer

mill

dan

spesifikasi

yang

diinginkan terantum pada tabel sebagai berikut:

Tabel 1. Perbandingan Spesifikasi Hammer Mill

Kriteria

Hammer Mill

Kondisi

Ukuran umpan

20 inch

4 x 12 inch

Ukuran produk

1 inch - 200 mesh

7 - 15 mesh

Kapasitas produksi

0,1 - 15 ton/jam

5 ton/jam

Ukuran serbuk keluaran hammer mill dapat ditentukan sendiri mulai dari
ukuran yang paling kasar sampai yang paling halus hingga mampu melewati
saringan 200 mesh. Ukuran keluaran alat tersebut tergantung dari saringan
yang kita pasang pada alat.

Jika semua saringan dipasang dengan lengkap, maka hasil yang kita dapatkan
adalah hasil yang paling lembut, yaitu 200 mesh. Sehingga, untuk
mendapatkan hasil dengan ukuran yang berkisar antara 7 - 15 mesh bukanlah
hal yang sulit untuk dilakukan.

4. Transportasi Padatan
Secara garis besar, alat transportasi padatan dapat dikelompokkan menjadi 2,
yaitu, pengangkutan secara pneumatis dan secara mekanis.
a) Pneumatic Conveyor
Transportasi padatan dilakukan dengan cara dihembus dengan udara
berkecapatn tinggi. Pada umumnya digunakan untuk mentransportasi
padatan yang bersifat free-flowing
b) Mechanical Conveyor
Transportasi dilakukan dengan cara didorong atau diletakkan pada suatu alat
yang bergerak secara mekanis. Jenis alat yang termasuk mechanical
conveyor relatif lebih banyak tersedia misalnya belt conveyor, screw
conveyor, dan apron conveyor.

Bersasarkan tinjauan jenis-jenis alat tersebut, dipilih alat transportasi

padatan belt conveyor. Belt Conveyor digunakan untuk transportasi
batuan pirolusit selama proses size reductiondan pengangkutan selulosa.
Dasar pemilihan alat tersebut adalah sebagai berikut:
a. Bahan yang akan ditangani bukanlah jenis bahan baku yang perlu
penanganan khusus. Batuan pirolusitdan selulosa secara fisis tidak
lengket, tidak higroskopis, tidak mudah rusak, tidak korosif, dan
kering sehingga penggunaan belt conveyor yang sederhana cukup
untuk dilakukan.
b. Kapasitas produksi masih dalam batasan yang dapat ditangani oleh
belt conveyor.

5. Pompa
Secara garis besar, transportasi fluida yang terjadi di adalah transportasi
untuk cairan yang korosif (misalnya cairan yang mengandung asam sulfat dan
sulfur) dan cairan yang mengandung padatan (slurry hasil leaching).
Berbagai pilihan jenis pompa ditampilkan pada gambar berikut:

Gambar 4. Klasifikasi POmpa

Berdasarkan jenis-jenis tersebut, dipilih pompa yang digunakan

adalah sebagai berikut:
a) Slurry Pump
Slurry pump merupakan jenis pompa yang penggunaannya relatif
luas

terutama

pada

industri

pemrosesan

material.

Beberapa

pertimbangan pada pemilihan slurry pump adalah sebagai berikut:

Kemampuan pompa untuk menangani slurry yang memiliki
densitas yang tinggi dan abrasif
Kemampuan pompa untuk dapat menangani padatan dengan
diameter yang relatif besar.
Kemampuan pompa untuk menangani entrained dan atau
fluida yang viscous dengan baik dan hanya perlu sedikit
koreksi pada performa pompa selama beroperasi.

Jenis pompa yang dapat memenuhi pertimbangan di atas adalah jenis

slurry centrifugal pump.Perbedaan dengan pompa sentrifugal biasa
terletak pada bentuk baling-baling pompa. Pada slurry centrifugal
pump, baling-baling relatif lebih besar. Pada transportasi slurry, duty
dari

pompa

efisiensinya.

lebih

dipertimbangkan

dibandingkan

dengan

Gambar 5. Perbedaan baling-baling pada heavy duty pump dan

high efficiency pump.
b) Rotary pump
Pada transportasi cairan yang korosif, pada umunya digunakan
pompa jenis positive displacement, misalnya jenis rotary pump.
Rotary pump dipilih karena dapat digunakan untuk kapasitas besar
tetapi dengan head yang relatif rendah, sebagaimana kebutuhan pada
proses.
Permasalahan yang muncul akibat cairan yang korosif dapat
diminimalisasi dengan pemilihan bahan konstruksi pompa yang
tepat.

Tabel 2. Daftar Bahan Konstruksi Pompa

d
d

B. Evaporator
Sebelum memasuki proses kristalisasi, arus hasil pemurnian yang memiliki
kandungan MnSO4 yang sudah relatif tinggi harus dibuat jenuh terlebih
dahulu. Proses penjenuhan dilakukan dengan mengurangi kandungan air
dalam arus sehingga menjadi lebih pekat. Proses pemekatan tersebut dapat
dilakukan dengan menggunakan evaporator. Pemekatan yang dilakukan
merupakan proses yang relatif sederhana, maka evaporator yang digunakan
adalah

jenis

natural-circulation

evaporator.

Beberapa

jenis

naturalcirculation evaporator adalah sebagai berikut:

a) Horisontal-Tube Evaporator
Alat ini merupakan jenis evaporator yang relatif konvensional. Alat ini
berbentuk silinder dengan tube bundle untuk transfer panas diletakkan
horisontal di bagian bawah alat. Namun demikian, alat ini memiliki
transfer panas yang relatif kurang baik apabila dibandingkan dengan jenis
verical-tube.

Gambar 6. Horisontal-tube Evaporator

b) Vertical-Tube Evaporator
Alat ini relatif sama dengan horisontal-tube evaporator , tetapi tube
bundle untuk transfer panas diletakkan dengan posisi vertikal. Alat ini
sekarang digunakan pada industri. Pemasangan tube bundle vertikal juga
mengakomodasi bongkar pasang pada tube bundle.

Gambar 7. Vertical-Tube Evaporator

c) Long-Tube Vertical Evaporator

Alat ini berbentuk silinder dengan tube panjang di bagian bawah
silinder. Di dalam tube ini steam dan condensate akan bersirkulasi. Alat
ini cocok digunakan untuk cairan yang membentuk buih dan busa.

Gambar 8. Long-Tube Vertical Evaporator

Pada proses ini, dipilih evaporator jenis Vertical-Tube Evaporator. Alat ini
berbentuk silinder dengan steam chest berada pada bagian bawah silinder.
Steam

chest

tersebut

akan

terbenam

dalam

liquor

yang

ingin

diuapkan.Evaporator jenis ini pada umumnya digunakan pada jenis salting

fluids, dan cairan dengan viskositas sedang.
C. Crystallizer
Kristalisasi merupakan tahapan paling akhir dari proses produksi MnSO4, di
mana produk yang telah mengandung MnSO4 murni, diambil dalam bentuk
kristal. Beberapa jenis alat yang dapat digunakan adalah:

a) Vacuum Crystallizer
Pada proses ini, jenis crystallizer yang dipilih adalah jenis vacuum
crystallizer. Alat jenis ini relatif dapat bekerja lebih baik dibandingkan
dengan crystallizer yang bekerja dengan prinsip natural cooling. Pada
vacuum, pendinginan secara cepat terjadi dengan cara menguapkan
sebagian dari pelarutnya (dalam kasus pabrik ini, pelarutnya adalah air).
Kristal yang telah terbentuk kemudian diambil pada bagian bawah alat.

Gambar 9. Long-Tube Vertical Evaporator

b) Draft Tube-Baffle Crystallizer

Crystallizer jenis ini dilengkapi dengan draft-tube yang berfungsi
sebagai baffle yang pengatur sirkulasi pada evaporator serta downward
agitator yang juga berfungsi untuk mengatur sirkulasi. Di bagian luar alat,
terdapat pengatur sirkulasi tambahan yang dilakukan dengan bantuan
pompa, yang juga terdapat heater dan feed inlet.

Gambar 9. Draft Tube-Baffle Crystallizer

Berdasarkan jenis alat yang telah ditinjau, dipilih alat jenis vacuum
crystallizer. Pertimbangan didasarkan pada cara kerja alat yang relatif
sederhana, dan telah banyak digunakan di industri. Pada alat ini, umpan
masuk pada keadaan di atas titik didik pelarutnya pada tekanan di dalam
crystallizer. Oleh karena itu, apabila arus telah memasuki alat, maka akan
terjadi penguapan pelarut yang akan menyebabkan terjadinya pendinginan
dengan cepat. Terjadinya keadaan supersaturation tersebut menyebabkan
terjadinya nukleasi dan pertumbuhan kristal.

D. Thickener
Fungsi utama thickener adalah memekatkan suspended solid dengan
pengendapan gravitasi. Alat ini digunakan untuk memisahkan padatan yang
terdapat setelah proses reduktif leaching dengan larutan hasil reduktif
leaching yang

sudah

terbentuk.

Thickener

juga

digunakan

untuk

memisahkan padatan yang terbentuk setelah proses Jarosite dan Geotite

presipitasi sehingga diperoleh larutan mangan sulfat yang lebih murni tanpa
padatan pengotor. Thickener dipilih karena bahan yang dipisahkan berwujud
padat-cair sehingga menggunakan prinsip pemekatan padatan secara gravitasi
dalam proses pemisahan.

E. Reaktor BatchBerpengaduk
Dalam perancangan pabrik ini, terjadi

reaksi antara mangan yang telah larut

dalam asam sulfat dengan selulosa. Reaksi ini dilakukan pada suhu 95 0C
selama 160 menit dengan kecepatan 200 rpm. Selain itu, pada pabrik
produksi mangan sulfat ini juga terdapat proses presipitasi logam pengotor.
Proses presipitasi tersebut dilakukan pada pH 6 selama 2,5 jam dan suhu 70
0

C.

a. Mudah untuk direct scale-up dari skala laboratorium

Pada proses batch, proses lebih mudah dijaga kondisinya agar sesuai
dengan kondisi operasi pada saat dilakukannya penelitian. Karena proses
yang dilakukan dalam perancangan pabrik ini mengacu langsung pada
penelitian, maka penggunaan reaktor batch sangat cocok untuk dilakukan.

b. Membutuhkan waktu reaksi yang lama.

Proses presipitasi dengan cara menanbahkan larutan natrium hidroksi
memakan waktu sekitar 2 - 3 jam untuk mendapatkan hasil yield yang
maksimum. Berdasarkan pertimbangan waktu proses yang dibutuhkan cukup
lama, penggunaan reaktor alir akan sangat tidak ekonomis karena
membutuhkan volume yang sangat besar. Oleh karena itu, digunakanlah
reaktor batch dalam proses reaksi ini.

F. Rotary Drum Vacuum Filter

Rotary drum vacuum filter digunakan untuk memisahkan patan dengan cairan kondisi
operasi yang kontinyu. Alat ini dapat digunakan untuk penyaringan berkapasitas besar dan
terdapat proses dewatering, pencucian, dan klarifikasi. Rotary drum vacuum filter terdiri dari
drum berputar yang akan memfilter padatan dengan menghisap cairan yang terkandung,
sehingga padatan/kueh keluar dalam keadaan kering. Produk padatan terbentuk akan terus
menerus di keluarkan selama proses filterisasi.
Alat ini dipilih karena digunakan untuk memisahkan padatan logam pengotor dengan
cairan yang mengandung mangan sulfat. Proses pemisahan mangan sulfat yang terjadi secara
kontinyu dan kapasitas cukup besar maka dipilih rotary drum vacuum filter untuk proses
pemisahannya.

BAB IV
NERACA MASSA DAN PANAS
A. NERACA MASSA
1. Neraca Massa Crusher and Screening
Komponen
MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
Jumlah
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output
kg/jam
kg/jam
2649,3371
726,2647
26,8987
38,3214
9,5804
3,6848
63,0093
37,9530
7,3695
3562,4189
0

2649,3371
726,2647
26,8987
38,3214
9,5804
3,6848
63,0093
37,9530
7,3695
3562,4189

2. Neraca Massa di Shredder and Crusher

Komponen
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Total
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output
kg/jam
kg/jam
663,2555
515,8654
294,7802
368,4753
1842,3764
0

663,2555
515,8654
294,7802
368,4753
1842,3764

3. Neraca Massa di Mixer

Komponen
H2O
H2SO4
Total
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output
kg/jam
kg/jam
15236,5830
2988,8081
18225,3911
0

15236,5830
2988,8081
18225,3911

4. Neraca Massa Reaktor

Komponen
MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
CO2
H2O
H2SO4
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Subtotal
Total
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output (Separator)
kg/jam
kg/jam
2649,3371
477,1456
726,2647
726,2647
26,8987
17,8903
38,3214
25,4876
9,5804
9,5804
3,6848
3,6848
63,0093
41,9075
37,9530
25,2425
7,3695
7,3695
3772,7273
32,1373
37,9642
30,2296
51,2268
15236,5830
2988,8081
663,2555
515,8654
294,7802
368,4753
23630,1861

Output (Purge)
kg/jam
378,9859
576,8555
3,8478
5,4819
7,6095
2,9267
9,0134
5,4291
5,8534
2996,5911
62,4923
73,8230
58,7829
99,6128
549,7938

15895,9921
420,8008
325,6672
515,8654
294,7802
368,4753
23080,4391

23630,1861

23630,2329
0

482,0510
199,0950
583,4809
333,4176
416,7721
549,7938

5. Neraca Massa di Separator

Komponen

MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Subtotal
Total
Selisih

Neraca Massa di Separator

Input
Output
Output
ke Precipitator
ke Tailing
kg/jam
kg/jam
kg/jam
477,1456
477,1456
726,2647
726,2647
17,8903
17,8903
25,4876
25,4876
9,5804
9,5804
3,6848
3,6848
41,9075
41,9075
25,2425
25,2425
7,3695
7,3695
3772,7273
3772,7273
32,1373
32,1373
37,9642
37,9642
30,2296
30,2296
51,2268
51,2268
15895,9921
15895,9921
420,8008
325,6672
325,6672
515,8654
515,8654
294,7802
294,7802
368,4753
368,4753
23080,4391
20241,0781
2839,3610
23080,4391
23080,4391
0

6. Neraca Massa di Precipitator

Komponen
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
NaOH
Fe(OH)3
Mg(OH)2
Al(OH)3
Na2SO4
Total
Selisih

Neraca Massa di Precipitator

Input
Output
kg/jam
kg/jam
3772,7273
32,1373
37,9642
30,2296
51,2268
15895,9921
420,8008
405,0346

3772,7273
0,0225
5,8199
0,0544
51,2268
16050,6172
0,0008
17,1657
15,5741
13,7581
719,1390
20646,1057

20646,1127
0

7. Neraca Massa di Filter

Komponen

Input
kg/jam

MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
Fe(OH)3
Mg(OH)2
Al(OH)3
Na2SO4
Subtotal
Total
Selisih

Neraca Massa di Filter

Output
Output
ke Tailing
ke Evaporator
kg/jam
kg/jam
3772,7273
3772,7273
0,0225
0,0225
5,8199
5,8199
0,0544
0,0544
51,2268
51,2268
16050,6172
16050,6172
0,0008
0,0008
17,1657
17,1657
15,5741
15,5741
13,7581
13,7581
719,1390
719,1390
20646,1057
46,4979
20599,6079
20646,1057
20646,1057
0

8. Neraca Massa di Evaporator

Komponen

MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
Steam
H2SO4
Na2SO4
Subtotal
Total
Selisih

Neraca Massa di Evaporator

Input
Output
ke Crystallizer
kg/jam
kg/jam
3772,7273
3772,7273
0,0225
0,0225
5,8199
5,8199
0,0544
0,0544
51,2268
51,2268
16050,6172
8025,3086

Output
Purge
kg/jam

8025,3086
0,0008
719,1390
12574,2993
8025,3086
20599,6079

0,0008
719,1390
20599,6079
0

9. Neraca Massa di Crystallizer 1

Komponen

MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
Na2SO4
Subtotal

Neraca Massa di Crystallizer 1

Input
Output
ke Crystallizer 2
kg/jam
kg/jam
3772,7273
3772,7273
0,0225
0,0004
5,8199
0,1136
0,0544
0,0011
51,2268
0,9999
8025,3086
8025,3086
0,0008
0,0008
719,1390
14,0365
11813,1882

Total
Selisih

12574,2993

Output
Terkristalkan
kg/jam
0,0221
5,7063
0,0533
50,2269

705,1025
761,1111

12574,2993
0

10. Neraca Massa di Crystallizer 2

Komponen

MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
Na2SO4
Subtotal
Total
Selisih

Neraca Massa di Crystallizer 2

Output
Output
Produk Akhir
Purge
kg/jam
kg/jam
kg/jam
3772,7273
3772,7273
0,0004
0,0004
0,1136
0,1136
0,0011
0,0011
0,9999
0,9999
8025,3086
8025,3086
0,0008
0,0008
14,0365
14,1365
3787,8788
8025,3094
11813,1882
11813,1882
0
Input

11. Neraca Massa Total

Komponen
MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
CO2
H2SO4
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Fe(OH)3
Mg(OH)2
Al(OH)3
Na2SO4
Steam
NaOH
Subtotal
Total
Selisih

Neraca Massa Total

Input
Output (Hasil)
kg/jam
kg/jam
2649,3371
726,2647
26,8987
38,3214
9,5804
3,6848
63,0093
37,9530
7,3695
3772,7273
0,0004
0,1136
0,0011
0,9999
15236,5830
2988,8081
663,2555
515,8654
294,7802
368,4753

14,1365
405,0346
24035,2210

Output (Purge)
kg/jam
477,1456
726,2647
17,8903
25,4876
9,5804
3,6848
41,9075
25,2425
7,3695
0,0221
5,7063
0,0533
50,2269
8025,3086
549,7938
482,0,0008
199,09325,6672
515,8654
294,7802
368,4753
17,1657
15,5741
13,7581
705,1025
8025,3086

3787,9788

24035,2210

24035,35982
0

20247,3810

B. NERACA PANAS
Seluruh angka dalam satuan kJ/ jam
1. Neraca Panas di Reaktor

Komponen

Neraca Panas di Reaktor

Entalpi Masuk
Entalpi Reaksi
kJ/jam
kJ/jam

Entalpi Keluar
kJ/jam

MnO2

10210.698768

23906.30844

SiO2

3195.770181

41545.01235

Al2O3

104.540308

903.8855848

Fe2O3

124.636208

1077.643607

TiO2

34.220150

444.8619544

K2O

68.689835

892.9678604

CaO

241.283968

2086.214302

MgO

175.354462

1516.164863

Na2O

182.150783

2367.960178

MnSO4

187574.5047

Fe2(SO4)3

2420.523309

MgSO4

2298.951983

Al2(SO4)3

1531.624231

CaSO4

2393.622478

CO2

30554.74176

H2O

17776.013500

241089.2135

H2SO4

2136.519582

3910.46817

Selulosa

5153.495235

32895.64387

Hemiselulosa

4008.274158

52107.56405

Lignin

2290.442154

29775.748

Abu

1315.456821

17100.93867

Panas Reaksi

47017.546115

5631803.53

678394.563861

678394.5639

Subtotal
Total
Selisih

725412.109976
725412.109976

5631803.53
0

678394.5639
725412.109976

2. Neraca Panas di Precipitator

Komponen
MnSO4

Neraca Panas di Precipitator

Entalpi Masuk
Entalpi Keluar
kJ/jam
kJ/jam
129859.2725
129859.2725

Fe2(SO4)3

1675.746906

0.70399995

MgSO4

1591.582142

243.9890452

Al2(SO4)3

1060.355237

1.908173608

CaSO4

1657.123254

1657.123254

H2O

166907.9171

168344.4312

H2SO4

2707.247195

0.00514265

NaOH

61970.2938

Fe(OH)3

552.5084201

Mg(OH)2

1080.092676

Al(OH)3

55.00594212

Na2SO4

99421.32116

366571.8759

401216.3615

Sub Total
Panas Reaksi
Q
Total
Selisih

3.188.E+06
-

3.222.E+06

3.589.E+06

3.589.E+06
0

3. Neraca Panas di Heat Exchanger

Komponen

Neraca Panas Heat Exchanger

Entalpi Masuk
Entalpi Keluar
kJ/jam
kJ/jam
187574.5047
129859.2725

Entalpi Reaksi
kJ/jam

MnSO4

2420.523309

1675.746906

2298.951983

1591.582142

1531.624231

1060.355237

2393.622478

1657.123254

241089.2135

166907.9171

Fe2(SO4)3

MgSO4

Al2(SO4)3

CaSO4

H2O

3910.46817

2707.247195

H2SO4

441218.9084

305459.2442

Subtotal

135759.6641

441218.9084

Total
Selisih

441218.9084
0

4. Neraca Panas di Evaporator

Komponen
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
Steam
H2SO4
Na2SO4
Subtotal
Q
Total
Selisih

Neraca Panas di Evaporator

Entalpi Masuk
Entalpi Keluar
Entalpi Reaksi
kJ/jam
kJ/jam
kJ/jam
129859.2725
325785.03
1.173225672
1.6946593
243.9890452
352.42862
1.908173608
2.7562508
1657.123254
2393.6225
168531.4806
121724.69
1027704.2
0.005146848
0.0074343
31386.13411
45335.527
331681.086
1523299.9
1191618.816
1523299.9
1523299.9
0

5. Neraca Panas di Crystallizer 1

Komponen
MnSO4
Fe2(SO4)3

Neraca Panas di Crystallizer 1

Entalpi Masuk
Entalpi Keluar 1
kJ/jam
kJ/jam
187574.5047
1.694659304
0.391075224

Entalpi Keluar 2
kJ/jam
43286.42415

MgSO4

352.4286208

193.424524

Al2(SO4)3

2.756250767

0.636057869

CaSO4

2393.622478

552.374418

H2O

121724.6879

28090.3126

H2SO4

1027704.151

0.001715616

Na2SO4

0.007434336

10462.0447

Subtotal

1339753.853

11208.87078

71376.73847

Q
Total
Selisih

1257168.244

1339753.853

1339753.853
0

6. Neraca Panas di Heater

Komponen
MnSO4
H2O
H2SO4
Subtotal
Q
Total
Selisih

Neraca Panas di Heater

Entalpi Masuk
Entalpi Keluar 1
kJ/jam
kJ/jam
43286.42415
129859.2725
28090.3126
84270.9378
0.001715616
0.005146848
71376.7384
214130.2154
142753.4769
214130.2154
214130.2154
0

7. Neraca Panas di Crystallizer 2

Komponen
MnSO4

H2O

Neraca Panas di Crystallizer 2

Entalpi Masuk
Entalpi Keluar 1
kJ/jam
kJ/jam
129859.2725
14428.80805

Entalpi Keluar 2
kJ/jam

4681.718767

84270.9378

Steam

195019.688

H2SO4

0.005146848

0.000571872

Subtotal

214130.2154

14428.80805

199701.4074

Q
Total

214130.2154

Selisih

214130.2154
0

DAFTAR PUSTAKA
Barrat, D.J., Andrew, L.M., dan Halbe, N.D., 2001, Mineral Processing Plant Design,
Practice, and Control, vol 1-2, Society for Mining, Metallurgy & Exploration,
Colorado.
Brown, G. G., et al., 1950, Unit Operation, 14 ed., John Willey and Sons, Inc., New York
Coulson, J. M., Richardson, J. F., Backhurst, J. R., Harker, J. H., 1999, Coulson and
Richardsons Chemical Engineering, vol.

1, 6 ed, pp. 314 - 377, Butterworth-

Helnemann, Oxford.
Coulson, J. M., Richardson, J. F., Backhurst, J. R., Harker, J. H., 2002, Coulson and
Richardsons Chemical Engineering, vol.

2, 5 ed, pp. 95 - 144, 638 - 649,

Butterworth-Helnemann, Oxford.
Douglas, J. M., 1988, Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-Hill, Singapore.
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriott, P., 1993, Unit Operations of Chemical Engineering,
5 ed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Perry, R.H., and Green, D.W., 1997, Perrys Chemical Engineers Handbook, 7 ed., pp.
2.150 - 2.200, McGraw-Hill International Book Co., Singapore.
Sinnott, R. K., 2005, Coulson and Richardsons Chemical Engineering, vol. 6, 4 ed, pp.
199 - 218, 587 - 616, 617 - 624, 710 - 717, Elsevier Butterworth-Helnemann, Oxford.
Smith, R., 2005, Chemical Process Design and Integration, John Wiley and Sons, Ltd.,
West Sussex.
Pagnanelli, F., Garavini, M., Veglio, F., Toro, L.,

2001, Preliminary Screening of

Purification Processes of Liquor Leach Solutions Obtained from Reductive Leaching of

Low Grade Manganese Ores, Hydrometallurgy, 71, 319-327.
Sahoo, R. N., dan Das, S. C., 2000, Leaching of Manganese from Low Grade Manganese
Ore using Oxalic Acid as Reductant in Sulfuric Acid Solution, Hydrometallurgy,
62(3), 157-163.
Sumardi, S., Mubarok, Z. Z., Saleh, N., 2013, Pengolahan Bijih Mangan menjadi Mangan
Sulfat Melalui Pelindian Reduktif Menggunakan Asam Oksalat dalam Suasana
Asam, Prosiding Semirata FMIPA Universitas Lampung.
Wahyudi, H., Zaharah, T.A., Wahyuni, N.,

2013, Ekstraksi Mangan dengan Proses

Leaching Asam Sulfat Menggunakan Tandan Kosong Sawit sebagai Reduktor,

JKK, 2, hlm. 34-37.

LAMPIRAN
A. PERHITUNGAN NERACA MASSA
NERACA MASSA DI REAKTOR
CO2 Purge

Dari Mixer:
Ke Separator:
Dari Crusher:

MnO2 +

Selulosa +
Hemiselulosa +
Lignin +

SiO2 +
Al2O3 +
Fe2O3 +

Dari Screener:

TiO2 +

MnO2 +
SiO2 +

K2O +

Al2O3 +

CaO +
MgO +

Fe2O3 +

Na2O +

TiO2 +

MnSO4

K2O +

Fe2(SO4)3 +

Diketahui:

Reaksi yang terjadi:

12n MnO2 + (C6H10O5)n +12n H2SO4 12n MnSO4 + 6n CO2 +17n H2O
Selain reaksi utama tersebut, terdapat pula reaksi samping sebagai berikut.
Fe2O3 + 3H2SO4 Fe2(SO4)3 + 3H2O
Al2O3 + 3H2SO4 Al2(SO4)3 + 3H2O
CaO + H2SO4 CaSO4 + H2O
MgO + H2SO4 MgSO4 + H2O

Konversi MnO2

= 81,99% mol

(Wahyudi et al., 2013)

Selektifitas Mn terhadap Fe

= 0,71

(Sumardi et al., 2014)

Konsentrasi H2SO4

= 2,00 M

(Wahyudi et al., 2013)

Perbandingan Jerami/Bijih

= 0,5% berat

(Wahyudi et al., 2013)

Suhu reaktor

= 90oC (Wahyudi et al., 2013)

Waktu reaksi

= 120 menit

(Wahyudi et al., 2013)

Kandungan bijih pirolusit

No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Senyawa
MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O

Jumlah (%berat)
71,90
19,71
0,73
1,04
0.26
0,10
1,71
1,03
0,20
(Sumardi et al., 2014)

Kandungan jerami padi

No.
1
2
3
4

Senyawa
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Abu

Jumlah (%berat)
36
28
16
20
(Jalaludin et al., 2005)

Perhitungan konversi Fe2O3, Al2O3, CaO, dan MgO

0,71

= (Konversi MnO2)/((Konversi MnO2)+(Konversi Fe2O3))

= (81,99%)/((81,99%)+(Konversi Fe2O3)) =
33,49%
Asumsi konversi Al2O3, CaO, dan MgO sama dengan konversi Fe2O3 sebesar 33,49%

Perhitungan jumlah bijih yang diperlukan

Produk yang diinginkan = 99,6% m/m MnSO4
Jumlah MnSO4

= (99,6%)(30000 ton/tahun)
= 29880 ton/tahun
= 3772,7272 kg/jam
= 24,9849 kmol/jam

Jumlah MnO2

= (24,9849 kmol/jam)/(81,99%)
= 30,4732 kmol/jam
= 2649,3371 kg/jam

Jumlah bijih pirolusit

= (2649,3371 kg/jam)/(71,90%)
= 3684,7525 kg/jam

Perhitungan H2SO4 2,00 M

H2SO4 masuk reaktor

= 30,4732 kmol/jam (asumsi stoikiometris)

= 2988,8081 kg/jam

Air masuk

= ((30,4732 kmol/jam) x (1000 mol/kmol)) / (2,00 M)

= 15236,5830 liter/jam
= 15236,5830 kg/jam
= 845,5373 kmol/jam

Perhitungan Jerami Padi

Jerami Padi masuk reaktor = (0,5) x (3684,7525 kg/jam)
= 1842,3763 kg/jam
Selulosa masuk reaktor

= (36%) x 1842,3763 kg/jam

= 663,2555 kg/jam

Hemiselulosa masuk reaktor

= (28%) x 1842,3763 kg/jam

= 515,8654 kg/jam

Lignin masuk reaktor

= (16%) x 1842,3763 kg/jam

= 294,7802 kg/jam

Abu masuk reaktor

= (20%) x 1842,3763 kg/jam

= 368,4753 kg/jam

Perhitungan reaksi
Dari data-data di atas, didapatkan perhitungan neraca massa reaktor sebagai berikut.

Komponen
MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
CO2
H2O
H2SO4
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Subtotal
Total
Selisih

Input
kg/jam

Neraca Massa di Reaktor

Output (Separator)
kg/jam
2649,3371
477,1456
726,2647
726,2647
26,8987
17,8903
38,3214
25,4876
9,5804
9,5804
3,6848
3,6848
63,0093
41,9075
37,9530
25,2425
7,3695
7,3695
3772,7273
32,1373
37,9642
30,2296
51,2268
15236,5830
2988,8081
663,2555
515,8654
294,7802
368,4753

23630,1861

Output (Purge)
kg/jam
378,9859
576,8555
3,8478
5,4819
7,6095
2,9267
9,0134
5,4291
5,8534
2996,5911
62,4923
73,8230
58,7829
99,6128
549,7938

15895,9921
420,8008
325,6672
515,8654
294,7802
368,4753
23080,4391
23630,2329
0

482,0510
199,0950
583,4809
333,4176
416,7721
549,7938

NERACA MASSA DI PRECIPITATOR

Dari Separator:

Ke Filter:

MnSO4 +

MnSO4 +

Fe2(SO4)3 +

Fe2(SO4)3 +

MgSO4 +

MgSO4 +

Al2(SO4)3 +

Al2(SO4)3 +

CaSO4 +

CaSO4 +
Air +
NaOH

H2SO4 +
Fe(OH)3 +
Mg(OH)2 +
Al(OH)3 +
Na2SO4

Diketahui:

Reaksi-reaksi yang terjadi di precipitator adalah sebagai berikut:

H2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2H2O
Fe2(SO4)3 + 6NaOH 2Fe(OH)3 + 3Na2SO4
Al2(SO4)3 + 6NaOH 2Al(OH)3 + 3Na2SO4
MgSO4 + 2NaOH Mg(OH)2 + Na2SO4

Konversi masing-masing reaksi adalah sebagai berikut.

Fe2(SO4)3 + 6NaOH 2Fe(OH)3 + 3Na2SO4,
dengan konversi 99,93% massa Fe2(SO4)3
Al2(SO4)3 + 6NaOH 2Al(OH)3 + 3Na2SO4,
dengan konversi 99,82% massa Al2(SO4)3
MgSO4 + 2NaOH Mg(OH)2 + Na2SO4,
dengan konversi 84,67% massa MgSO4
(Sumardi et al., 2013)

Penambahan NaOH dilakukan hingga pH larutan mencapai 6.

(Sumardi et al., 2013)
Perhitungan jumlah NaOH yang harus ditambahkan di Precipitator

NaOH yang bereaksi dengan H2SO4

Untuk membuat pH larutan menjadi 6 maka,
-log [H+]

=6

[H+]

= 1 x 10-6 M

[H2SO4]

= 5 x 10-7 M

Jumlah air masuk presipitator

= 15895,9921 kg/jam
= 15895,9921 l/jam

Jumlah H2SO4 keluar presipitator

= (5 x 10-7 M) x (15895,9921 l/jam)

= 0,0079 mol/jam
= 7,9480 x 10-6 kmol/jam

Jumlah H2SO4 bereaksi

= (420,8008 kg/jam)/(98,08 kg/kmol)

- 7,9480 x 10-6 kmol/jam =
4,2904 kmol/jam

Jumlah NaOH bereaksi dengan H2SO4

= 2 x 4,2904 kmol/jam
= 8,5808 kmol/jam

Jumlah Na2SO4 terbentuk

= 4,2904 kmol/jam

NaOH yang bereaksi dengan Fe2(SO4)3

Jumlah Fe2(SO4)3 masuk presipitator

= 32,1373 kg/jam
= 0,0804 kmol/jam

Jumlah Fe2(SO4)3 keluar presipitator

= (1-99,93%) x 32,1373 kg/jam

= 0,0225 kg/jam
= 0,0001 kmol/jam

Jumlah Fe2(SO4)3 bereaksi

= 0,0804 kmol/jam - 0,0001 kmol/jam

= 0,0803 kmol/jam

Jumlah Fe(OH)3 terbentuk

= 2 x 0,0803 kmol/jam
= 0,1606 kmol/jam
= 17,1657 kg/jam

Jumlah NaOH bereaksi dengan Fe2(SO4)3

= 3 x 0,1606 kmol/jam
= 0,4819 kmol/jam

Jumlah Na2SO4 terbentuk

= 1,5 x 0,1606 kmol/jam

= 0,2409 kmol/jam

NaOH yang bereaksi dengan Al2(SO4)3

Jumlah Al2(SO4)3 masuk presipitator

= 30,2296 kg/jam
= 0,0884 kmol/jam

Jumlah Al2(SO4)3 keluar presipitator

= (1-99,82%) x 30,2296 kg/jam

= 0,0544 kg/jam
= 0,0002 kmol/jam

Jumlah Al2(SO4)3 bereaksi

= 0,0884 kmol/jam - 0,0002 kmol/jam

= 0,0882 kmol/jam

Jumlah Al(OH)3 terbentuk

= 2 x 0,0882 kmol/jam
= 0,1764 kmol/jam
= 13,7581 kg/jam

Jumlah NaOH bereaksi dengan Al2(SO4)3

= 3 x 0,1764 kmol/jam
= 0,5292 kmol/jam

Jumlah Na2SO4 terbentuk

= 1,5 x 0,1764 kmol/jam

= 0,2646 kmol/jam

NaOH yang bereaksi dengan MgSO4

Jumlah MgSO4 masuk presipitator

= 37,9642 kg/jam
= 0,3154 kmol/jam

Jumlah MgSO4 keluar presipitator

= (1-84,67%) x 37,9642 kg/jam

= 5,8199 kg/jam
= 0,0484 kmol/jam

Jumlah MgSO4 bereaksi

= 0,3154 kmol/jam - 0,484 kmol/jam

= 0,2670 kmol/jam

Jumlah Mg(OH)2 terbentuk

= 1 x 0,2670 kmol/jam
= 0,2670 kmol/jam
= 15,5741 kg/jam

Jumlah NaOH bereaksi dengan MgSO4

= 2 x 0,2670 kmol/jam
= 0,5341 kmol/jam

Jumlah Na2SO4 terbentuk

= 1 x 0,2670 kmol/jam
= 0,2670 kmol/jam

Jumlah NaOH total ditambahkan

= 8,5808 + 0,4819 + 0,5292 + 0,5341

= 10,1259 kmol/jam
= 405,0346 kg/jam

Jumlah total Na2SO4 terbentuk

= 4,2904 + 0,2409 + 0,2646 + 0,2670

= 5,0629 kmol/jam
= 713,1390 kg/jam

Dari perhitungan di atas, didapatkan tabel sebagai berikut.

Komponen
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
NaOH
Fe(OH)3
Mg(OH)2
Al(OH)3
Na2SO4
Total

Neraca Massa di Precipitator

Input
Output
kg/jam
kg/jam
3772,7273
3772,7273
32,1373
0,0225
37,9642
5,8199
30,2296
0,0544
51,2268
51,2268
15895,9921
16050,6172
420,8008
0,0008
405,0346
17,1657
15,5741
13,7581
719,1390
20646,1127
20646,1057

Selisih

Neraca Massa Crusher and Screening

Komponen
MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
Jumlah
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output
kg/jam
kg/jam
2104,3079
576,8555
21,3650
30,4378
7,6095
2,9267
50,0468
30,1452
5,8534
2829,5478
0

2104,3079
576,8555
21,3650
30,4378
7,6095
2,9267
50,0468
30,1452
5,8534
2829,5478

Neraca Massa di Shredder and Crusher

Komponen
Selulosa
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Total
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output
kg/jam
kg/jam
750,1897
583,4809
333,4176
416,7721
2083,8603
0

750,1897
583,4809
333,4176
416,7721
2083,8603

Neraca Massa di Mixer

Komponen
H2SO4
H2O
Total
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output
kg/jam
kg/jam
2373,9420
2373,9420
1186971,0037
1186971,0037
1189344,9457
1189344,9457
0

Neraca Massa Reaktor

Komponen
MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
CO2
Selulosa
H2SO4
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Subtotal
Total
Selisih

Neraca Massa di Reaktor

Input
Output (Separator)
Output (Purge)
kg/jam
kg/jam
kg/jam
2104,3079
378,9859
378,9859
576,8555
576,8555
576,8555
21,3650
3,8478
3,8478
30,4378
5,4819
5,4819
7,6095
7,6095
7,6095
2,9267
2,9267
2,9267
50,0468
9,0134
9,0134
30,1452
5,4291
5,4291
5,8534
5,8534
5,8534
2996,5911
2996,5911
62,4923
62,4923
73,8230
73,8230
58,7829
58,7829
99,6128
99,6128
1186971,0037
1187519,5857
1187519,5857
436,6887
436,6887
750,1897
482,0510
482,0510
2373,9420
199,0950
199,0950
583,4809
583,4809
583,4809
333,4176
333,4176
333,4176
416,7721
416,7721
416,7721
1193821,7076
436,6887
1194258,3537
1194258,39632
0

Neraca Massa di Separator

Komponen

Input
kg/jam

MnO2
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
CO2
Selulosa
H2SO4
Hemiselulosa
Lignin
Abu
Subtotal
Total
Selisih

Output ke Precipitator
kg/jam
378,9859
576,8555
3,8478
5,4819
7,6095
2,9267
9,0134
5,4291
5,8534
2996,5911
62,4923
73,8230
58,7829
99,6128
1187519,5857
436,6887
482,0510
199,0950
583,4809
333,4176
416,7721

2996,5911
62,4923
73,8230
58,7829
99,6128
1187519,5857
436,6887
482,0510
199,0950

1191009,9828
1194258,3962
0

C. Neraca Massa di Precipitator

Komponen
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
NaOH
Fe(OH)3
Mg(OH)2
Al(OH)3
Na2SO4
Total
Selisih

Output ke Tailing
kg/jam
378,9859
576,8555
3,8478
5,4819
7,6095
2,9267
9,0134
5,4291
5,8534

Neraca Massa di Precipitator

Input
Output
kg/jam
kg/jam
2996,5911
2996,5911
62,4923
0,0437
73,8230
11,3171
58,7829
0,1058
99,6128
99,6128
1187519,5857
1187592,7228
199,0950
0,0583
282,5282
33,3794
30,2845
26,7533
501,6288
1191292,5110
1191292,4975
0

583,4809
333,4176
416,7721
3248,4135
1194258,3962

D. Neraca Massa di Filter

Neraca Massa di Filter
Komponen

Input
kg/jam

MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
H2SO4
Fe(OH)3
Mg(OH)2
Al(OH)3
Na2SO4
Subotal
Total
Selisih

Output ke Tailing
kg/jam
2996,5911
0,0437
11,3171
0,1058
99,6128
1187592,7228
0,0583
33,3794
30,2845
26,7533
501,6288

Output ke Evaporator
kg/jam
2996,5911
0,0437
11,3171
0,1058
99,6128
1187592,7228
0,0583

33,3794
30,2845
26,7533
90,4172
1191292,4975

1191292,4975

1190700,4516

E. Neraca Massa di Evaporator

Komponen
MnSO4
Fe2(SO4)3
MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
H2O
Steam
H2SO4
Na2SO4
Total
Selisih

Neraca Massa di Evaporator

Input
Output
kg/jam
kg/jam
2996,5911
0,0437
11,3171
0,1058
99,6128
1187592,7228
0,0583
501,6288
119070,4516

2996,5911
0,0437
11,3171
0,1058
99,6128
593796,3614
593796,3614
0,0583
501,6288
119070,4516
0

BAB V
DIAGRAM BLOK PROSES

SHREDDER

CRUSHER
30OC
1 atm

30OC
1 atm
MnO2
Al2O3
SiO2
Fe2O3
TiO2
K2O
CaO
MgO
Na2O

H2SO4
Serbuk Jerami

Coarse Pirolusit

CRUSHER
30oC
1 atm

Intermediate Pirolusit
Coarse Pirolusit

SCREENING
30OC
1 atm

Coarse Pirolusit

MnO2
Al2O3
SiO2
Fe2O3
TiO2

K2O
CaO
MgO
Na2O

NaOH

FILTER
70OC
1 atm

MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4

MnSO4
Al(OH)3

MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4

Mg(OH)2
Fe(OH)3
Na2SO4
H2O

PRECIPITATOR
70OC
1 atm
pH 6

H2O
MnSO4
CaSO4

H2O
MnSO4
CaSO4

COOLER
70OC
1 atm

Al2(SO4)3
MgSO4
Fe2(SO4)3

Al2(SO4)3
MgSO4
Fe2(SO4)3

EVAPORATOR
90OC
1 atm

H2O

MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4

CO2
MnSO4
Al2(SO4)3
SiO2
Fe2(SO4)3
TiO2

MnO2
K2O
CaSO4
MgSO4
Na2O

H2O
SEPARATOR
90OC
1 atm

MnO2

MnSO4
H2O
Na2SO4
MnSO4
H2O
Na2SO4

REAKTOR
1
90OC
1 atm

Fe(OH)3
KRISTALISATOR 1
40oC
vacuum

MgSO4
Al2(SO4)3
CaSO4
Na2SO4

MnSO4
H2O

Al(OH)3
Mg(OH)2

HEATER
70oC
vacuum
Steam

MnSO4
H2O

K2O
Na2O
SiO2
TiO2

KRISTALISATOR 2
30oC
vacuum

TAILING
30OC
1 atm

Serbuk MnSO4